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第1章 塑料成型基础 1

1.1 塑料及其应用 2

1.1.1 塑料概述 2

1.1.2 高分子构型 2

1.1.3 塑料的特点 3

1.1.4 塑料在工业生产中的应用 5

1.2 塑料的组成 5

1.2.1 树脂 5

1.2.2 填充剂 5

1.2.3 增塑剂 6

1.2.4 稳定剂 6

1.2.5 润滑剂 6

1.2.6 着色剂 7

1.2.7 抗静电剂 7

1.2.8 发泡剂 7

1.2.9 交联剂 7

1.2.10 其他助剂 7

1.3 塑料的分类 8

1.3.1 热塑性塑料和热固性塑料 8

1.3.2 通用塑料、工程塑料和特种塑料 9

1.4 塑料的成型性能 9

1.4.1 收缩性 9

1.4.2 流动性 10

1.4.3 相容性 11

1.4.4 吸湿性 11

1.4.5 热敏性 12

1.4.6 比容和压缩率 12

1.4.7 硬化速度 12

1.4.8 水分及挥发物 12

1.5 常用塑料的性能及应用 13

1.5.1 常用通用塑料 13

1.5.2 常用工程塑料 14

1.5.3 常用特种塑料 17

第2章 注塑产品设计 19

2.1 塑件的设计原则 20

2.2 塑件的尺寸和表面质量 20

2.2.1 尺寸和精度 20

2.2.2 表面质量 23

2.3 塑件造型设计 23

2.3.1 造型设计的基本要素 24

2.3.2 造型设计的要点 24

2.3.3 造型设计的基本原则 25

2.3.4 造型设计实例 25

2.4 塑件结构设计 26

2.4.1 形状 26

2.4.2 壁厚 26

2.4.3 脱模斜度 28

2.4.4 圆角 29

2.4.5 加强筋 30

2.4.6 支承面 30

2.4.7 孔 31

2.4.8 标记、符号、图案和文字 31

2.4.9 凸凹纹 32

2.4.10 螺纹 33

2.4.11 齿轮 35

2.4.12 铰链 35

2.4.13 嵌件 36

2.5 塑件强度设计 37

2.5.1 塑件盖和底部的加强设计 37

2.5.2 塑件侧壁的加强设计 38

2.5.3 塑件边缘的加强设计 38

2.6 塑件装配设计 38

2.6.1 可拆卸式装配 38

2.6.2 不可拆卸装配 42

第3章 注塑成型工艺 46

3.1 注塑成型原理 47

3.2 注塑成型工艺 47

3.2.1 注射前的准备 48

3.2.2 注射过程 49

3.2.3 塑件的后处理 50

3.3 注塑工艺条件的控制 51

3.3.1 温度 51

3.3.2 压力 52

3.3.3 时间 52

3.4 典型塑件注塑成型工艺实例 53

第4章 注塑成型设备 56

4.1 注塑机结构 57

4.1.1 注射装置 57

4.1.2 合模装置 57

4.1.3 液压传动系统 58

4.1.4 控制系统 58

4.2 注塑机的分类 58

4.2.1 按排列形式 58

4.2.2 按塑化方式 60

4.2.3 按合模机构 62

4.3 注塑机的规格及参数 63

4.3.1 注塑机规格 63

4.3.2 注塑机参数 64

4.4 注塑机与注塑模的关系 64

4.4.1 成型工艺参数的校核 64

4.4.2 装模部分相关尺寸校核 67

4.4.3 开模行程校核 69

4.4.4 顶出装置校核 71

第5章 注塑模基本结构 73

5.1 注塑模的分类 74

5.2 注塑模的组成 74

5.3 注塑模典型结构和设计要点 76

5.3.1 单分型面注塑模 76

5.3.2 双分型面注塑模 77

5.3.3 带活动镶块的注塑模 81

5.3.4 带侧向分型抽芯的注塑模 82

5.3.5 带嵌件的注塑模 83

5.3.6 定模设推出机构的注塑模 84

5.3.7 自动卸螺纹的注塑模 85

5.3.8 无流道凝料注塑模 85

5.3.9 叠层注塑模 87

第6章 分型面与浇注排气系统 88

6.1 分型面 89

6.1.1 分型面的形式 89

6.1.2 分型面的表示方法 89

6.1.3 分型面选择原则 90

6.2 普通浇注系统 94

6.2.1 浇注系统的组成和作用 94

6.2.2 主流道的设计 95

6.2.3 分流道的设计 97

6.2.4 浇口的设计 99

6.2.5 冷料穴的设计 105

6.3 排气系统 106

6.3.1 排气系统的作用 107

6.3.2 排气形式 107

第7章 成型零部件 111

7.1 成型零件结构 112

7.1.1 型腔 112

7.1.2 型芯 113

7.1.3 螺纹型环 115

7.1.4 螺纹型芯 116

7.2 成型零件工作尺寸计算 117

7.2.1 影响成型零件工作尺寸的因素 117

7.2.2 型腔和型芯的径向尺寸 119

7.2.3 型腔深度和型芯高度尺寸 120

7.2.4 中心距尺寸 120

7.2.5 工作尺寸校核 120

7.3 成型零件强度刚度 121

7.3.1 型腔的强度刚度 121

7.3.2 型芯的强度刚度 126

第8章 结构零部件 128

8.1 结构零件 129

8.1.1 动、定模座板 129

8.1.2 固定板和支承板 129

8.1.3 支承件 130

8.1.4 其他结构零件 131

8.2 标准模架 131

8.2.1 标准模架的组成 131

8.2.2 GB/T 12555—2006《塑料注塑模模架》 132

8.2.3 模架的标记 134

8.2.4 标准模架选择原则 134

第9章 合模导向机构 136

9.1 合模导向机构的作用 137

9.2 导柱导套合模机构 137

9.2.1 导柱 137

9.2.2 导套 139

9.2.3 导柱与导套的配合 141

9.3 精定位机构 141

9.3.1 圆锥定位件 141

9.3.2 圆锥形导柱导套定位 142

9.3.3 滚珠导套导柱精定位 142

9.3.4 卧销精定位 143

9.3.5 矩形块精定位 143

9.3.6 型腔型芯锥面定位 144

第10章 推出机构 146

10.1 推出机构的组成和分类 147

10.1.1 组成 147

10.1.2 分类 148

10.2 脱模力 148

10.3 一次推出机构 149

10.3.1 推杆推出机构 149

10.3.2 推管推出机构 150

10.3.3 推件板推出机构 151

10.3.4 推块推出机构 153

10.3.5 成型零件推出机构 153

10.3.6 气动推出机构 154

10.3.7 多元件联合推出机构 155

10.4 二次推出机构 155

10.4.1 八字摆杆式 156

10.4.2 钢球式 156

10.4.3 斜销滑块式 157

10.4.4 斜楔滑块式 157

10.5 定模设推出机构 158

10.5.1 弹簧式 158

10.5.2 拉钩式 159

10.5.3 杠杆式 159

10.5.4 链条牵引式 159

10.6 自动拉断点浇口推出机构 160

10.6.1 利用侧凹拉断点浇口 160

10.6.2 利用拉料杆拉断点浇口 161

10.6.3 利用定模推板拉断点浇口 161

10.7 自动卸螺纹推出机构 162

10.7.1 强制脱螺纹机构 162

10.7.2 手动脱螺纹机构 162

10.7.3 齿轮齿条脱螺纹机构 163

10.7.4 大升角螺纹脱螺纹机构 164

10.7.5 气、液压驱动的脱螺纹机构 164

10.7.6 电动机驱动的脱螺纹机构 165

第11章 侧向分型与抽芯机构 167

11.1 抽芯机构的分类 168

11.1.1 手动抽芯 168

11.1.2 机动抽芯 168

11.1.3 液压或气动抽芯 168

11.2 抽芯距和抽拔力 168

11.2.1 抽芯距 169

11.2.2 抽拔力 169

11.3 斜销抽芯机构 169

11.3.1 工作原理 170

11.3.2 斜销 170

11.3.3 楔紧块 172

11.3.4 滑块 173

11.3.5 导滑槽 174

11.3.6 滑块的限位 175

11.3.7 先行复位机构 175

11.4 弯销抽芯机构 177

11.4.1 弯销外侧抽芯机构 177

11.4.2 弯销内侧抽芯机构 178

11.5 斜滑块抽芯机构 178

11.5.1 斜滑块外侧抽芯机构 178

11.5.2 斜滑块内侧抽芯机构 179

11.5.3 斜滑块 179

11.6 斜杆抽芯机构 181

11.6.1 斜杆外侧抽芯机构 181

11.6.2 斜杆内侧抽芯机构 182

11.7 齿轮齿条抽芯机构 182

11.7.1 利用开模力实现齿轮齿条的斜向抽芯机构 182

11.7.2 利用推出力实现齿轮齿条的斜向抽芯机构 183

11.7.3 利用齿轮齿条抽芯机构实现弧形抽芯 184

11.8 手动抽芯机构 184

11.8.1 开模前手动抽芯机构 184

11.8.2 开模后手动抽芯机构 185

11.9 液压气动抽芯机构 185

11.9.1 液压抽芯机构 185

11.9.2 气动抽芯机构 186

第12章 温度调节系统 188

12.1 温度调节系统的作用和设计原则 189

12.1.1 温度调节系统的作用 189

12.1.2 温度调节系统设计原则 189

12.2 冷却系统设计 190

12.2.1 冷却系统设计原则 190

12.2.2 型腔冷却系统结构 193

12.2.3 型芯冷却系统结构 194

12.3 加热系统设计 196

12.3.1 加热系统应用范围 196

12.3.2 加热方式 197

第13章 注塑模材料选择及热处理 200

13.1 注塑模材料的选择 201

13.1.1 注塑模材料应具备的性能 201

13.1.2 常用注塑模材料 202

13.1.3 成型零件材料的选择 203

13.2 注塑模材料的热处理 205

13.2.1 成型零件热处理的要求 205

13.2.2 常用热处理方法 205

13.3 注塑模零件常用材料和热处理 206

第14章 注塑模设计实例 209

14.1 设计前的准备 210

14.2 注塑模设计步骤 210

14.3 汽车继电器盒盖注塑模设计 212

第15章 注塑成型新技术 220

15.1 无流道凝料注塑成型 221

15.1.1 无流道凝料注塑成型特点 221

15.1.2 适于无流道凝料成型的塑料 222

15.1.3 无流道凝料注塑模 222

15.2 热固性塑料注塑成型 224

15.2.1 热固性塑料成型特点 225

15.2.2 热固性注塑成型用塑料 225

15.2.3 热固性塑料注塑工艺 226

15.2.4 热固性塑料注塑机 227

15.2.5 热固性塑料注塑模 228

15.3 精密注塑成型 229

15.3.1 精密注塑件 230

15.3.2 精密注塑成型用塑料 230

15.3.3 精密注塑成型工艺 231

15.3.4 精密注塑成型用注塑机 231

15.3.5 精密注塑模设计要点 232

15.4 气体辅助注塑成型 234

15.4.1 气体辅助注塑成型特点 235

15.4.2 气体辅助注塑成型工艺 235

15.4.3 气体辅助注塑成型设备 238

15.4.4 气体辅助成型模具设计 239

15.5 共注塑成型 241

15.5.1 双色注塑成型 241

15.5.2 双层注塑成型 242

15.5.3 共注塑成型要求 243

参考文献 244