PLC应用开发从基础到实践PDF电子书下载

第1章 可编程控制器基础知识 2

1.1 可编程控制器的由来和发展 2

1.1.1 可编程控制器的产生 2

基础篇 2

1.1.2 可编程控制器的发展 4

1.2 可编程控制器的特点 5

1.2.1 PLC的一般特点 5

1.2.2 PLC与继电器控制系统的比较 6

1.2.3 PLC与微机的区别 6

1.3.4 步进控制 7

1.3.6 模拟量处理 7

1.3.5 数据处理 7

1.3 PLC的功能 7

1.3.3 计数控制 7

1.3.2 定时控制 7

1.3.1 开关量控制 7

1.3.7 通信及联网 8

1.4 可编程控制器的分类和组成 8

1.4.1 按照PLC的控制规模分类 8

1.4.2 按照PLC的控制性能分类 9

1.4.3 按照PLC的结构分类 10

2.1 可编程控制器的组成 11

2.2 CPU模块 11

2.2.1 中央处理单元CPU 11

第2章 可编程控制器的硬件基础 11

2.2.2 存储器 12

2.3 开关量输入模块 13

2.3.1 典型的开关设备介绍 13

2.3.2 常用的开关量输入模块的内部结构 17

2.3.3 常用PLC的开关量输入模块 18

2.3.4 不同形式的直流输入信号连接方法 26

2.4.1 常用的开关量输出模块的结构 27

2.4 开关量输出模块 27

2.4.2 常用的PLC开关量输出模块 28

2.5 模拟量输入模块 35

2.5.1 西门子S7-200系列PLC模拟量扩展模块 35

2.5.2 OMRON C200H系列PLC模拟量扩展模块 37

2.5.3 常用的模拟量信号发生设备 39

2.6 模拟量输出模块 42

2.6.1 西门子S7-200系列PLC的模拟量输出模块 42

2.6.2 OMRON C200H PLC的模拟量输出模块 43

3.1.1 软件编程 45

第3章 可编程控制器的软件基础 45

3.1 西门子S7-200系列PLC 45

3.1.2 S7-200指令介绍 56

3.2 西门子S7-300系列PLC 62

3.2.1 位逻辑指令 62

3.2.2 比较指令 67

3.2.3 转换指令 69

3.2.4 计数器指令 77

3.2.5 定时器指令 80

3.3 三菱PLC的基本指令 89

3.3.1 LD、LDI、OUT指令 91

3.3.2 AND、ANI指令 92

3.3.3 OR、ORI指令 93

3.3.4 串联电路块并联指令ORB和并联电路块串联指令ANB 94

3.3.5 置位指令SET和复位指令RST 95

3.3.6 取反指令INV 96

3.3.7 空操作指令NOP和结束指令END 97

3.3.8 LDP、LDF、ANDP、ANDF、ORP、ORF指令 98

3.4.1 C200H PLC系统简介 99

3.4.2 OMRON C200H PLC指令系统 99

3.4 OMRON C200H PLC 99

第4章 可编程控制器的通信基础 120

4.1 通信基本知识（硬件原理篇） 120

4.1.1 串口通信协议 120

4.1.2 网络层次 122

4.1.3 RS-232/RS-422/RS-485通信技术 126

4.1.4 以太网通信 132

4.2 通信基本知识（软件协议篇） 133

4.2.1 MODBUS的通信结构 133

4.2.2 MODBUS的通信方式 134

4.2.4 MODBUS消息帧 135

4.2.3 MODBUS协议的内容 135

4.3 几种常见的PLC的通信方式 136

4.3.1 西门子S7-200系列 136

4.3.2 三菱FX系列PLC 142

4.3.3 松下FP系列PLC 150

软件篇 158

第5章 可编程控制器编程软件的使用 158

5.1 西门子S7-200可编程控制器编程软件 158

5.1.1 STEP7-Micro/WIN 4.0的操作界面 158

5.1.2 如何输入程序 160

5.1.3 下载程序的方法 169

5.1.4 监控和调试程序 171

5.1.5 S7-200模拟软件的使用 173

5.2 西门子S7-300可编程控制器编程软件 179

5.2.1 STEP 7编程软件概述 179

5.2.2 软件使用 179

5.2.3 模拟软件的使用方法 199

5.3 三菱FX系列可编程控制器编程软件 203

5.3.1 三菱PLC编程软件简介 203

5.3.2 编程软件的使用 203

6.1.1 系统硬件设计方法 207

第6章 可编程控制器的系统设计基础 207

6.1 系统硬件 207

6.1.2 系统硬件的选择 209

6.1.3 I/O模块的选择 211

6.1.4 系统硬件设计文件 214

6.2 系统供电设计 215

6.2.1 系统供电电源设计 216

6.2.2 I/O模块供电电源设计 218

6.3 系统接地设计 220

6.3.1 系统接地方法 220

6.3.2 各种不同接地的处理 221

6.4.1 电缆的选择 222

6.4 电缆设计和敷设 222

6.4.2 电缆的敷设施工 223

模块篇 226

第7章 可编程控制器的常用程序模块 226

7.1 互锁程序 226

7.1.1 基本正、反转连锁自动控制 227

7.1.2 早期的正、反转连锁电路 228

7.1.3 需要注意的一些问题 229

7.2.1 采用上升沿获取指令实现 230

7.2 单按钮输入控制设备启／停的程序 230

7.2.2 采用PLS和S/R指令实现方法 232

7.2.3 采用计数器实现的方法 234

7.3 累积量的采集方法 235

7.3.1 流量概念 235

7.3.2 流量计量的基本概念 235

7.3.3 流量测量仪表的分类 235

7.3.4 流量的累积方法 236

7.4 使用高速计数模块 238

7.4.1 S7-200系列PLC 238

7.4.2 S7-300系列PLC 247

7.5.1 脉冲发生器 258

7.5 定时器的一些用法 258

7.5.2 电动机顺序启动控制程序 259

7.6 红绿灯的控制方法 261

7.6.1 控制要求 261

7.6.2 PLC接线 262

7.6.3 变量定义 262

7.6.4 梯形图程序 263

7.7 优先程序 266

8.1 PLC与监控软件的连接 270

8.1.1 组态王I/O设备的管理 270

应用篇 270

第8章 可编程控制器与人机界面 270

8.1.2 组态王串口设备的配置 271

8.1.3 组态王I/O变量的定义 275

8.1.4 组态王与PLC设备的连接 280

8.2 PLC与显示屏的连接 280

8.2.1 eView公司的小型可编程文本显示器 280

8.2.2 eView公司的MT500系列触摸屏 293

9.1.1 啤酒发酵自控系统总体设计 306

9.1 啤酒发酵自控系统 306

第9章 可编程控制器应用举例 306

9.1.2 啤酒发酵自控系统工艺流程 307

9.1.3 啤酒发酵自控系统PLC选型和资源配置 308

9.1.4 啤酒发酵自控系统PLC程序设计 310

9.1.5 系统程序模块 311

9.2 水处理系统 333

9.2.1 水处理控制系统总体设计 333

9.2.2 水处理自控系统工艺流程 334

9.2.3 水处理自控系统PLC选型和资源配置 334

9.2.4 水处理自控系统PLC程序设计 338

9.2.5 系统程序模块 339

第10章 PLC通信高级应用 363

10.1 概述 363

10.2 PLC与PLC通信程序设计 363

10.2.1 由PLC组成的小型控制系统概述 363

10.2.2 系统设计 363

10.2.3 系统通信程序设计 367

10.3 PLC与计算机通信程序设计 382

10.3.1 PLC与计算机通信系统概述 382

10.3.2 系统设计 382

附录A 389