石油化工企业事故案例剖析PDF电子书下载

第一章 维护准备 1

1.1 隔离 1

1.2 标识 8

1.3 排除危险 12

1.4 不遵守操作程序 17

1.5 维修的质量 23

1.6 个人笔记 31

参考资料 32

第二章 动改 35

2.1 开工时的动改 35

2.2 小动改 37

2.3 在维修期间进行动改 40

2.4 临时性动改 41

2.5 资金调整 42

2.6 工艺调整 43

2.7 新工具 46

2.8 组织变化 47

2.9 渐进的变化 48

2.10 不断动改 49

2.11 为改善环境进行的动改 50

2.12 动改的控制 53

参考资料 54

第三章 人为失误引起的事故3.1 前言 57

3.2 因漫不经心引起的事故 58

3.3 通过更好的培训能够防止的事故 65

参考资料 70

第四章 标记 71

4.1 设备标记 71

4.2 仪表标识 73

4.3 标识化学品 75

4.4 无法理解的标记 76

参考资料 77

5.1 冒顶 78

第五章 储罐 78

5.2 超压 79

5.3 抽瘪 82

5.4 爆炸 84

5.5 浮顶罐 90

5.6 多方面的事故 93

5.7 FRP罐 95

参考资料 96

第六章 烟囱（烟道） 98

6.1 烟囱爆炸 98

6.2 烟囱堵塞 101

参考资料 102

6.3 热辐射 102

第七章 泄漏 104

7.1 常见泄漏源 104

7.2 泄漏的控制 111

7.3 泄漏到水面、湿地或绝缘层上 115

7.4 检测泄漏 116

7.5 不稳定性泄漏 117

参考资料 117

第八章 液化可燃气体 119

8.1 重大的泄漏 119

8.2 较轻的泄漏 125

8.3 其它形式泄漏 126

参考资料 127

第九章 管线和容器事故 129

9.1 管线事故 129

9.2 压力容器事故 140

参考资料 146

第十章 其它设备 148

10.1 离心机 148

10.2 泵 149

10.3 空气冷却器 150

10.4 安全阀 150

10.5 换热器 157

10.7 加热炉 159

10.6 冷却塔 159

参考资料 164

第十一章 进入容器 165

11.1 含有害物质的容器 165

11.2 引入有害物质 167

11.3 未能与危险源隔离开的容器 168

11.4 未经批准，进入容器 170

11.5 进入含不能维持呼吸气体的容器 171

11.6 救援 172

11.7 分析容器里气体 173

参考资料 174

11.8 限定的空间 174

11.9 各种可能出现的错误 174

第十二章 常见物质的危险 176

12.1 压缩空气 176

12.2 水 177

12.3 氮气 179

12.4 重油（包括热传导油） 183

参考资料 187

第十三章 罐装卡车和槽车 189

13.1 油装得过满 189

13.2 软管爆裂 190

13.4 液化可燃气体 191

13.3 着火和爆炸 191

13.5 压缩空气 192

13.6 翻车 192

13.7 装卸位置不正确 193

13.8 触及带电体 194

参考资料 195

第十四章 断路系统和其它保护系统试验 196

14.1 试验应当彻底 196

14.2 应对所有保护设备进行试验 198

14.4 保护系统不能自行设定 201

14.3 测试工作做得太频繁 201

14.5 未经许可不能拆除联锁系统 202

14.6 用仪器直接测量人们所需要的数据 204

14.7 联锁装置只用于紧急状态，不能经常使用 204

14.8 试验可发现错误 205

14.9 其它复杂事故 206

14.10 海上事故 206

参考资料 207

第十五章 静电 209

15.1 流动液体产生的静电 209

15.2 气体和水射流产生的静电 210

15.3 粉尘和塑料产生的静电 211

15.4 服饰产生的静电 212

参考资料 213

第十六章 建筑材料 215

16.1 用错材料 215

16.2 因腐蚀而产生氢气 218

16.3 腐蚀带来的其它影响 219

16.4 保护层损失 219

16.5 腐蚀引起的事故 219

16.6 着火 220

16.7 选择材料 220

参考资料 221

17.1 憋压 223

第十七章 操作方法 223

17.2 疏通阻塞的管线 224

17.3 有误的阀门定位控制 226

17.4 职责不明确 227

17.5 缺乏交流 228

17.6 在打开的人孔处作业 229

17.7 一条管线两种用途 230

17.8 无意中的隔离 230

17.9 不相容物质存放 231

17.10 维护——真正有必要吗？ 231

17.11 联锁故障 232

17.13 烟囱效应 233

17.12 破乳 233

参考资料 235

第十八章 逆流和其它不可预见的偏差 236

18.1 从产品收集器或吹扫线回流到装置里 236

18.2 回流到辅助线里 237

18.3 通过泵回流 238

18.4 从反应器逆流 239

18.5 从排水系统回流 240

18.6 其它偏差 240

18.8 HAZOP的缺陷 242

18.7 预测偏差的方法 242

18.9 间歇式装置的HAZOP 244

18.10 罐式卡车的HAZOP 245

参考资料 245

第十九章 没有意识到的事故点 247

19.1 氨会爆炸 247

19.2 水压试验有危险 248

19.3 柴油机也能点燃泄漏物 249

19.4 二氧化碳能引燃可燃性混合物 250

19.5 烟雾会爆炸 251

19.6 问题的根源在别处 251

参考资料 252

20.1 硬件和软件故障 254

第二十章 计算机控制带来的问题 254

20.2 把计算机当成黑匣子 255

20.3 错误判断——操作器响应的方式 258

20.4 其它问题 259

20.5 未经授权乱动设备 260

20.6 新的应用 261

20.7 结论 262

参考资料 262

第二十一章 本质安全型设计 264

21.1 博帕尔（Bhopal） 264

21.2 其它本质安全型设计 267

参考资料 271

21.3 用户友好设计 271

第二十二章 计划的与非计划的反应 273

22.1 缺乏知识 273

22.2 不良混合 275

22.3 污染 276

22.4 与辅助材料反应 277

22.5 不当的培训或程序 278

22.6 最后使用日期 278

参考资料 279

附录1 事故的相对频率 282

附录2 最终的设想 284

附录3 推荐的读物 286