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第一篇 机械制造基础实训 2

第1章 工程材料及处理技术 2

1.1 概述 2

1.1.1 工程材料的分类 2

1.1.2 工程材料的发展趋势 2

1.2 工程材料的性能 3

1.2.1 材料的力学性能 3

1.2.2 材料的物理化学性能 4

1.2.3 材料的工艺性能 4

1.3 常用工程材料及简易鉴别法 5

1.3.1 常用金属材料 5

1.3.2 常用金属材料简易鉴别方法 6

1.3.3 常用金属以外的材料 7

1.3.4 常用塑料的简易鉴别法 8

1.4 材料强化和处理 9

1.4.1 常用热处理工艺 9

1.4.2 材料的表面处理技术 10

1.4.3 热处理常用设备及操作规范 11

1.5 热处理操作技术 13

1.5.1 热处理操作要领 13

1.5.2 热处理操作实例 14

思考与练习 14

2.1.3 计量单位 15

2.1.2 测量要素 15

第2章 技术测量及常用测量工具 15

2.1.1 技术测量的含义 15

2.1 技术测量的基本知识 15

2.2 常用测量工具 16

2.2.1 长度量具 16

2.2.2 角度量具 20

2.2.3 量具的保养技术 20

2.3 加工精度、表面粗糙度 21

2.3.1 互换性与标准公差 21

2.3.2 加工精度 21

2.3.3 表面粗糙度 23

2.4 形状与位置公差 24

2.4.1 形位公差的基本知识 24

2.4.2 形状与位置公差 26

2.5 三坐标测量技术简介 31

思考与练习 31

第3章 钳工 32

3.1 概述 32

3.2 钳工工作台和台虎钳 32

3.2.1 钳工工作台 32

3.3.1 划线的分类和用途 33

3.2.2 台虎钳 33

3.3 划线 33

3.3.2 划线常用工具 34

3.3.3 划线基准的选择 36

3.3.4 划线操作 36

3.3.5 划线注意事项 37

3.4 锯切 37

3.4.1 锯切工具 37

3.4.2 锯切基本操作 38

3.4.3 锯切注意事项 39

3.5.1 锉削工具 40

3.5 锉削 40

3.5.2 锉削基本操作 41

3.5.3 工件检验 42

3.5.4 锉削注意事项 43

3.6 钻孔、铰孔、扩孔和锪孔 43

3.6.1 钻孔与钻头 43

3.6.2 常用钻床 44

3.6.3 钻头的夹装工具和钻削基本操作 45

3.6.4 扩孔和铰孔 46

3.7 攻丝和套丝 47

3.7.1 丝锥和板牙 47

3.7.3 基本操作方法 48

3.7.2 铰杠和板牙架 48

3.8 錾削 50

3.8.1 錾削的工具和用途 50

3.8.2 錾削基本操作 50

3.9 刮削与研磨 51

3.9.1 平面刮削 52

3.9.2 曲面刮削 52

3.10 装配与拆卸 53

3.10.1 基本概念 53

3.10.2 装配工艺过程 53

3.10.3 装配与拆卸 53

思考与练习 55

第4章 切削加工的基本知识 56

4.1 切削加工 56

4.1.1 切削加工的分类 56

4.1.2 切削运动 56

4.1.3 切削用量三要素 57

4.2 刀具材料 57

4.2.1 刀具材料应具备的性能 57

4.2.2 常用刀具材料 58

4.2.3 切削液 59

4.3.2 夹紧 60

4.3.1 定位 60

4.3 工件的定位、夹紧 60

4.4 组合夹具 61

思考与练习 63

第5章 车削加工 64

5.1 概述 64

5.2 车床 65

5.2.1 车床的型号 65

5.2.2 C6132车床的组成部分 65

5.3.1 车刀的组成 67

5.3.2 车刀的角度 67

5.3 车削基本知识 67

5.3.3 车刀刃磨 69

5.3.4 车刀的安装 69

5.3.5 工件的安装 70

5.3.6 刻度盘及刻度手柄的使用 72

5.3.7 对刀和试切 73

5.3.8 粗车和精车 73

5.3.9 车床安全操作规程 74

5.4 基本车削加工 75

5.4.1 车端面 75

5.4.2 车外圆及台阶 75

5.4.3 孔加工 76

5.4.4 切槽和切断 77

5.4.5 车锥面 78

5.4.6 车螺纹 79

5.4.7 滚花 82

思考与练习 83

第6章 刨、铣和磨削加工 84

6.1 铣削概述 84

6.2 普通铣床 85

6.2.1 万能升降台铣床 85

6.3.2 进给运动与进给量 86

6.3.1 主运动与切削速度vc 86

6.3 铣削运动与铣削用量 86

6.2.2 立式升降台铣床 86

6.3.3 背吃刀量ap 87

6.3.4 侧吃刀量ae 87

6.4 铣削刀具及其安装 87

6.4.1 铣刀的种类及其应用 87

6.4.2 铣刀的安装 88

6.5 基本铣削加工 89

6.5.1 在立式铣床上铣削平面 89

6.5.2 铣削斜面 90

6.5.3 键槽铣削加工 90

6.6.1 插齿 91

6.6 插齿和滚齿 91

6.6.2 滚齿 92

6.7 刨削 93

6.7.1 牛头刨床 93

6.7.2 基本刨削加工 94

6.8 磨削 95

6.8.1 磨削运动与磨削用量 96

6.8.2 磨削加工的特点及应用范围 96

6.8.3 砂轮 97

6.8.4 平面磨床及其加工 98

思考与练习 100

7.1 铸造 102

7.1.1 铸造基本知识 102

第二篇 材料成型加工实训 102

第7章 金属材料热加工成型 102

7.1.2 砂型铸造 103

7.1.3 常见铸造缺陷分析 109

7.1.4 特种铸造 109

7.2 锻压 111

7.2.1 锻压的概念 111

7.2.2 锻压金属的热处理 112

7.2.3 自由锻 114

7.2.4 自由锻的工序 115

7.2.5 模锻和胎模锻简介 118

7.3 焊接 119

7.3.1 焊接工艺基础 119

7.3.2 手工电弧焊 119

7.3.3 气焊 126

7.3.4 氧气切割 130

7.3.5 其他焊接方法简介 131

7.3.6 常见的焊接缺陷及其检验方法 133

思考与练习 134

8.1.1 分离工序 135

8.1 板料冲压基本工序 135

第8章 金属板料冲压加工成形 135

8.1.2 变形工序 136

8.2 冲压模具典型结构 138

8.2.1 单工序模 138

8.2.2 复合模 139

8.2.3 连续模 139

8.3 冲压模具主要零部件 140

8.4 冲压设备 140

8.4.1 设备类型的选择 140

8.4.2 设备规格的选择 141

8.4.3 主要冲压设备类型与规格 141

思考与练习 142

第9章 金属以外材料的成型加工 143

9.1 工程塑料成型 143

9.1.1 工程塑料的成型方法 143

9.1.2 注射模具 146

9.1.3 注塑设备 148

9.1.4 注塑机操作规范 153

9.2 橡胶成型 155

9.3 工程陶瓷及复合材料的成型 155

9.3.1 工程陶瓷成型 155

9.3.2 复合材料成型 157

思考与练习 158

第三篇 先进制造技术实训 160

第10章 数控车铣床编程与操作 160

10.1 数控机床概述 160

10.1.1 数控机床组成 160

10.1.2 数控机床加工的优势 161

10.1.3 数控机床的适用范围 161

10.2 数控铣床的编程 162

10.2.1 数控铣床的坐标系 162

10.2.2 程序的组成 163

10.2.3 基本编程指令 167

10.3.1 操作面板 170

10.3 数控铣床基本操作 170

10.3.2 CRT/MDI控制面板 171

10.3.3 机床操作方法与步骤 172

10.4 数控车床的编程和操作 175

10.4.1 数控车床加工概述 175

10.4.2 数控车床编程 175

10.4.3 数控车床操作 180

10.5 自动编程 183

10.5.1 自动编程简介 183

10.5.2 常见的自动编程软件简介 184

思考与练习 185

11.1.2 特种加工特点 186

11.1.3 特种加工应用 186

第11章 特种加工 186

11.1.1 特种加工的产生与发展 186

11.1 特种加工简介 186

11.1.4 电火花特种加工 187

11.2 数控电火花线切割加工 187

11.2.1 电火花线切割加工的特点与应用 187

11.2.2 电火花线切割加工设备 188

11.2.3 电火花线切割加工工艺 189

11.2.4 电火花线切割加工操作 190

11.2.5 电火花线切割加工编程 193

11.3.1 概述 198

11.3 电火花穿孔、成型加工 198

11.3.2 电火花穿孔、成型加工设备 199

11.3.3电火花穿孔、成型加工工艺 200

11.3.4电火花穿孔、成型加工系统功能及操作 202

思考与练习 206

第12章 快速成型技术 207

12.1 概述 207

12.1.1 快速成型技术原理 207

12.1.2 快速成型特点及应用 207

12.2 快速成型技术基本工艺流程 208

12.3.2 熔融沉积成型 209

12.3.1 光固化立体成型 209

12.3 典型快速成型技术简介 209

12.3.3 叠层制造 210

12.3.4 选择性激光烧结 210

12.3.5 三维印刷 210

思考与练习 211

第四篇 机电一体化实训 214

第13章 电器控制技术 214

13.1 常用低压电器 214

13.1.1 低压电器基本知识 214

13.1.2 开关电器 215

13.1.3 信号控制开关 217

13.1.4 接触器 218

13.1.5 继电器 219

13.1.6 执行电器 221

13.1.7 低压电器认识与调整实训 223

13.2 电器控制基本环节 225

13.2.1 三相异步电动机正反转控制线路 225

13.2.2 三相异步电动机制动控制线路 226

13.2.3 其他基本控制线路 227

13.3 安全用电 228

13.3.1 供电系统 228

13.3.2 触电事故 229

13.3.3 雷电危害及防护 231

13.3.4 静电危害和防护 232

13.3.5 节约用电 232

思考与练习 233

第14章 液压、气动技术 234

14.1 概论 234

14.1.1 流体传动的发展概况和趋势 234

14.1.2 流体传动所研究的内容 235

14.2 液压传动 235

14.2.1 液压传动的工作原理 235

14.2.3 液压传动的优缺点 236

14.2.2 液压传动的组成 236

14.2.4 液压泵和液压马达 237

14.2.5 液压缸 238

14.2.6 液压控制阀 239

14.2.7 液压辅助装置 242

14.2.8 液压基本回路 243

14.2.9 典型液压系统 244

14.3 气动传动 245

14.3.1 基本知识 245

14.3.2 气动控制元件 246

14.3.3 气动执行元件 247

14.3.4 气动基本回路 249

14.3.5 典型回路 249

思考与练习 250

第15章 可编程控制器及控制技术 251

15.1 PLC概述 251

15.1.1 PLC的应用状况 251

15.1.2 PLC的特点 251

15.1.3 PLC的定义及其术语 252

15.2 可编程控制器的结构和基本工作原理 252

15.2.1 主机 252

15.2.3 基本工作原理 253

15.2.2 输入输出电路 253

15.3 PLC的内部寄存器及I/O配置 254

15.4 PLC编程语言概述 255

15.5 可编程控制器的程序设计 256

15.5.1 可编程控制器的编程步骤 256

15.5.2 OMRON C200H可编程控制器编程举例 256

15.6 实训内容 257

思考与练习 258

16.1.2 工业事故的特性 260

16.1.1 工业事故的定义 260

16.1 工业事故及其基本特征 260

第16章 工业安全生产 260

第五篇 工业工程实训 260

16.1.3 工业事故的类型 261

16.2 事故成因及事故模式理论 261

16.2.1 能量意外释放论 261

16.2.2 轨迹交叉论 261

16.2.3 事故因果连锁论 262

16.2.4 变化-失误致因理论 262

16.2.5 作用-变化与作用连锁理论 262

16.3 危险、事故与安全 263

16.3.1 基本概念 263

16.3.3 危险辨识 264

16.3.2 危险源与危险因素的分类 264

16.4 危险控制 265

16.4.1 消除危险 265

16.4.2 预防危险 265

16.4.3 减弱危险 266

16.4.4 隔离危险 266

16.4.5 危险连锁 267

16.4.6 危险警告 267

16.5 机械伤害事故的预防与控制 267

16.5.1 概述 267

16.5.2 机械伤害事故 267

16.5.3 机械伤害事故的原因分析 268

16.5.4 实现机械加工安全的途径 269

思考与练习 270

第17章 企业资源计划沙盘对抗实训 271

17.1 企业资源计划概述 271

17.1.1 企业资源计划的定义 271

17.1.2 企业资源计划的管理思想 272

17.1.3 企业资源计划的发展历程 272

17.2 企业资源计划沙盘简介 273

17.2.1 企业资源计划沙盘的提出背景 273

17.2.2 企业资源计划沙盘实训课程介绍 274

17.3.1 ERP模拟沙盘简介 275

17.2.3 企业资源计划沙盘实训课程的意义 275

17.3 企业资源计划沙盘实训课程详解 275

17.3.2 ERP模拟沙盘基本情况描述 276

17.3.3 教学组织方法 277

17.3.4 ERP沙盘实训课程运营规则 278

17.3.5 ERP沙盘实训运作流程 280

17.3.6 ERP沙盘实训结果评比与分析 284

17.3.7 ERP沙盘实训过程中需注意的问题 285

思考与练习 287

18.1 概述 288

18.1.1 绿色制造的概念 288

第18章 绿色制造技术 288

18.1.2 国内外绿色制造研究状况 290

18.1.3 发展绿色制造的意义、必要性 291

18.2 绿色制造的体系结构和研究内容 293

18.2.1 绿色制造的体系结构 293

18.2.2 绿色制造的研究内容 294

18.3 绿色制造相关的管理标准 297

18.3.1 环境标志 297

18.3.2 ISO 14000环境管理体系简介 298

思考与练习 299

参考文献 300