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第1章 特种加工技术概述 1

1.1 特种加工的起源与发展 1

1.2 特种加工的概念及分类 1

1.2.1 特种加工的概念 1

1.2.2 特种加工的分类 2

1.3 特种加工的特点及未来发展趋势 3

1.3.1 特种加工的特点 3

1.3.2 特种加工的发展趋势 3

1.4 特种加工对材料可加工性和结构工艺性等的影响 4

第2章 电火花加工的原理及应用 6

2.1 电火花加工的原理、特点及分类 6

2.1.1 电火花加工的原理 6

2.1.2 电火花加工的特点 8

2.1.3 电火花加工的分类 9

2.2 电火花加工机床及其组成 10

2.2.1 电火花加工机床概述 10

2.2.2 国产电火花穿孔、成型加工机床的型号规格 10

2.2.3 电火花加工机床的组成 11

2.3 电火花加工工艺规律 32

2.3.1 影响加工速度的主要因素 32

2.3.2 影响电极损耗的主要因素 36

2.3.3 影响表面粗糙度的主要因素 42

2.3.4 影响加工精度的主要因素 42

2.3.5 电火花加工表面变化层和机械性能 43

2.3.6 电火花加工的稳定性 45

2.3.7 合理选择电火花加工 46

2.4 电火花加工的实际应用 47

2.4.1 电解加工 47

2.4.2 电铸加工 53

2.4.3 刷镀（涂镀）加工 54

2.4.4 复合镀加工 57

2.5 电火花加工的操作实例 58

2.5.1 加工规准转换 58

2.5.2 加工实例 60

第3章 电火花线切割加工的原理及应用 66

3.1 电火花线切割加工原理、特点及适用范围 66

3.1.1 电火花线切割加工的原理 66

3.1.2 电火花线切割加工的特点 67

3.1.3 电火花线切割加工的适用范围 68

3.2 电火花线切割加工设备 69

3.2.1 机床本体 70

3.2.2 脉冲电源 72

3.2.3 工作液循环系统 75

3.3 电火花线切割控制系统和编程技术 75

3.3.1 线切割控制系统 75

3.3.2 线切割数控编程要点 78

3.3.3 ISO代码的手工编程方法 81

3.3.4 自动编程 83

3.4 影响线切割工艺指标的因素 85

3.4.1 线切割加工的主要工艺指标 85

3.4.2 电参数的影响 86

3.4.3 非电参数的影响 87

3.4.4 合理选择电参数 88

3.4.5 合理调整变频进给的方法 88

3.5 线切割加工工艺及其扩展应用 91

3.5.1 电火花线切割加工工艺 91

3.5.2 线切割工艺的扩展应用 92

3.6 线切割加工的操作实例 96

3.6.1 数控快走丝电火花线切割操作实例 96

3.6.2 数控慢走丝电火花线切割操作实例 101

第4章 电化学加工的原理及应用 103

4.1 电化学加工原理、特点及分类 103

4.1.1 电化学加工的基本原理 103

4.1.2 电化学加工的特点 109

4.1.3 电化学加工的分类 110

4.2 电化学加工设备及其组成 110

4.2.1 直流电源 111

4.2.2 电解加工机床 111

4.2.3 电解液系统 112

4.3 电化学加工工艺及规律 113

4.3.1 电化学加工的生产率及其影响因素 113

4.3.2 电解加工时的电极反应 116

4.3.3 电化学加工的表面质量和加工精度 117

4.4 电化学加工的应用 117

4.4.1 电解加工 117

4.4.2 电铸成型 120

4.4.3 电解磨削 122

4.5 电化学加工的操作实例 123

第5章 超声波加工的基本原理及应用 125

5.1 超声波加工的原理与特点 125

5.1.1 超声波加工的基本原理 125

5.1.2 超声波加工的特点 126

5.2 超声波加工设备及其组成 126

5.2.1 超声波发生器 126

5.2.2 声学部件 127

5.2.3 机床 132

5.2.4 磨料工作液及其循环系统 133

5.3 影响超声波加工的各种因素 133

5.3.1 加工速度及其影响因素 133

5.3.2 加工精度及其影响因素 134

5.3.3 表面质量及其影响因素 135

5.4 超声波加工的广泛应用 136

5.4.1 型孔、型腔加工 136

5.4.2 切割加工 136

5.4.3 复合加工 137

5.4.4 超声清洗 140

5.5 超声波加工的操作实例 141

5.5.1 超声波加工方孔 141

5.5.2 超声波旋转加工小深孔 142

第6章 激光加工的原理及应用 144

6.1 激光加工的原理与特点 144

6.1.1 激光的产生原理 144

6.1.2 激光的特性 147

6.1.3 激光加工的原理和特点 148

6.2 激光加工的基本设备及其组成 149

6.2.1 激光器 149

6.2.2 激光器电源 150

6.2.3 光学系统 150

6.2.4 机械系统 151

6.3 激光加工的基本规律 151

6.3.1 激光照射面的能量分布 151

6.3.2 影响激光加工的主要因素 152

6.4 激光加工的应用 155

6.4.1 激光打孔 155

6.4.2 激光切割 155

6.5 激光加工的操作实例 158

6.5.1 激光加工操作训练的目的和内容 158

6.5.2 LWS—400型多功能激光加工机床主机组件及工作原理 158

6.5.3 LWS—400型激光焊接系统操作步骤 159

6.5.4 CNC系统软件简介 159

6.5.5 激光焊接与激光打标加工操作训练 160

第7章 其他特种加工技术 162

7.1 电子束加工技术 162

7.1.1 电子束加工的原理 162

7.1.2 电子束加工的特点 163

7.1.3 电子束加工装置 163

7.1.4 电子束加工的应用 164

7.2 离子束加工技术 166

7.2.1 离子束加工的原理 166

7.2.2 离子束加工的分类 166

7.2.3 离子束加工的特点 167

7.2.4 离子束加工装置 168

7.2.5 离子束加工的应用 169

7.3 等离子体加工技术 171

7.3.1 等离子体加工的基本原理 171

7.3.2 材料去除速度和加工精度 172

7.3.3 等离子体加工的设备和工具 173

7.3.4 等离子体加工的应用 173

7.4 挤压珩磨技术 174

7.4.1 挤压珩磨的基本原理 174

7.4.2 挤压珩磨的工艺特点 175

7.4.3 挤压珩磨的应用 176

7.5 水射流切割技术 176

7.5.1 水射流切割的基本原理 176

7.5.2 材料去除速度和加工精度 177

7.5.3 水射流切割的设备和工具 178

7.5.4 水射流切割的应用 178

7.6 磁性磨料研磨加工和磁性磨料电解研磨加工 179

7.6.1 磁性磨料研磨加工的基本原理 179

7.6.2 磁性磨料加工的设备和工具 180

7.6.3 磁性磨料加工的应用 180

第8章 难加工零件的特种加工技术 182

8.1 铝合金微弧氧化表面陶瓷化处理技术 182

8.1.1 微弧氧化后表面陶瓷层的功能和用途 183

8.1.2 微弧氧化表面处理技术的工艺特点 184

8.1.3 微弧氧化工艺及设备的原理 185

8.1.4 微弧氧化过程的机理——电极间反应的探讨 185

8.1.5 微弧氧化技术在铝、镁、钛等合金中的应用前景 186

8.2 小深孔、斜孔、群孔零件的特种加工 187

8.2.1 航天、航空发动机典型孔件加工实例 187

8.2.2 小深斜孔、群孔加工工艺及其机床设备 188

8.3 排孔小方孔筛网的特种加工 190

8.3.1 排孔、多孔的加工 190

8.3.2 小方孔筛网的加工 191

8.3.3 电解加工小孔 192

8.4 薄壁、弹性、低刚度零件的特种加工 194

8.4.1 蜂窝结构、薄壁低刚度工件的电火花磨削 194

8.4.2 弹性、低刚度细长杆的电火花磨削 196

8.5 微细表面、零件的电火花加工 198

8.5.1 微轴和微孔电火花加工 198

8.5.2 窄槽（人工裂纹）、异形微细孔二维表面的电火花加工 201

8.5.3 三维立体表面和零件的电火花微细加工 202

第9章 特种加工中的安全和环保技术 204

9.1 特种加工中的安全与环保技术 204

9.1.1 电火花加工中的安全、防火技术 204

9.1.2 电化学加工中的技术防护和环境保护 206

9.2 特种加工中的绿色加工和节能技术 209

9.2.1 加工过程的无害化 210

9.2.2 采用节能技术 210

9.2.3 采用可回收、再利用技术 210

参考文献 211