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第1章 如何成功实施最佳实务 1

1.1最优实施环境 1

1.2最佳实务的实施 2

1.3如何“复制”最佳实务 4

1.4最佳实务失败的原因 5

第2章 存货采购 9

2.1让供应商参与新产品的设计 10

2.2避免使用价格昂贵或难以购买的部件 11

2.3缩短订货至交货时间，减少安全库存 12

2.4买断供应商的生产能力 12

2.5加速公司内部信息流动，减少安全库存 13

2.6选择临近供应商订货 14

2.7取消日常采购的审批程序 14

2.8基于物资需求计划进行采购 15

2.9对比未结订单与当前需求 16

2.10锁定短期生产计划 16

2.11直接连接客户的存货计划系统 17

2.12小批量订货 17

2.13安排分批交货 18

2.14安排分阶段交货 19

2.15实行滚动采购 19

2.16采用即时订货的方式 20

2.17实行零存货采购 21

2.18指定重要供应商作为主导供应商 22

2.19单一供应商的优势 22

2.20建立供应商评级系统 23

2.21建立长期伙伴关系，保证战略性物资的供应 24

2.22将原材料的所有权转移给供应商 25

2.23减少产品设计变化对预购物资的影响 27

第3章 存货接收和运输 28

3.1拒绝接收计划外货物 29

3.2获取发货通知书 30

3.3接货时直接将收货信息输入计算机系统 31

3.4自动收集收发货物的体积和重量信息 32

3.5按客户订购量对收到的货物重新打包 32

3.6货物收到后立即进行归整 33

3.7按不同的整货区集结货物 34

3.8取消货物接收部门 34

3.9将运输和接货部门安排在一起 35

3.10合理分配拖车作业区以减少拖车移动距离 36

3.11要求供货商用特殊货车将货物直接运送到生产车间 36

3.12利用可往返的带轮货柜运送货物 37

3.13运货时使用充气袋作衬垫 38

3.14与严格按要求履行托运义务的托运人合作 38

3.15让交货人员递送发票 39

3.16根据收货确认信息付款 40

3.17向收款人员提供未结订单的信息 42

第4章 存货储存 43

4.1由供应商直接向采购商的客户发货 44

4.2越库作业 45

4.3将部分存货放在生产车间 46

4.4利用临时存储地应对需求高峰 47

4.5给每个仓位设定一个惟一的位置编码 48

4.6减少同种货物使用的货柜数量 49

4.7给量大的物资分配固定的存储位置 49

4.8单独存放归客户所有的存货 50

4.9为重要客户分配一个单独的存储区 51

4.10按照ABC分类法将存货分开储存 51

4.11将高拣取率的存货储存在订单履行区 52

4.12调整货箱高度以适合货架的存储空间 52

4.13调整货箱宽度或堆叠数量，防止货箱外悬和损坏 53

4.14将货物的运入和运出作业结合起来 53

4.15根据货物体积和拣取率采用不同的储存机制 54

4.16使用组合货柜储存数量较少的存货 54

4.17使用旋转料架提高拣货效率 55

4.18使用移动货架系统 56

4.19使用多层手工拣货货架，增加储存空间 56

4.20使用重力式流动货架实现货物的先进先出 57

4.21使用托盘式流动货架实现货物的先进先出 57

4.22使用双层深式货架或托盘堆叠的方法以储放大量单品 58

4.23使用后推式货架储放大量托盘 59

4.24拆除储存较轻货物的货架后面的交叉支架 59

第5章 存货拣取 61

5.1将订购单一产品的订单归整在一起，按产品储存位置拣货 62

5.2使用一人一单的方法处理紧急订单 63

5.3手工系统下依据原始订单进行拣货 63

5.4建立转送提取区 64

5.5汇总一组订单实行波次拣货 65

5.6采用分区拣货法整合所有订单的拣货工作 65

5.7分区拣货的同时进行订单推进 66

5.8利用声控系统记录拣取量小的拣货信息 67

5.9使用电子标签拣货系统记录拣取量大的拣货信息 68

5.10使用便携式计量仪拣取小型零部件 69

5.11使用可以放置多个货柜的推车拣货 70

5.12将成套存货储存在堆集箱里 70

5.13使用标准货柜转移、存储和清点存货 71

5.14用满载的货柜输送物料 72

5.15避免拣货和补货工作同时进行 72

5.16定期调整仓位实现存储最优化 73

第6章 影响存货的生产问题 74

6.1取消引起生产过剩的激励机制 75

6.2统一公司所有生产车间的轮班次数 76

6.3物料出错时，允许生产工人和供应商直接联络 77

6.4投资购买低产能的小型机器而非高产能的大型机器 77

6.5从单一供应商那里采购机器设备 78

6.6始终使用同一机器生产同一种产品 79

6.7在紧邻的下游工作站完成质量检验 79

6.8加强设备的定期维护 80

6.9将一些设备的维护工作转交给生产工人 81

6.10提前做好主要维修工作的计划 81

6.11用传送装置代替通道来输送货物 82

6.12安排小批量生产 83

6.13采用订货生产方式进行生产，避免存货过剩 83

6.14缩小货箱容量 84

6.15减少设备改装次数 85

6.16缩短生产周期 85

6.17使用曲线型装配线代替直线型装配线 86

6.18缩短装配线 87

6.19采用单元式生产方式 87

6.20将单元式工作间布置在存货储存区域附近 89

6.21将工作间的存货放置在设备和通道之间 89

第7章 存货信息记录 90

7.1减少存储信息的数据元素 91

7.2使用条形码记录存货处理信息 92

7.3利用无线电通讯系统记录存货信息 93

7.4利用无线射频识别系统跟踪存货 94

7.5杜绝使用纸张文件记录存货信息 96

7.6利用看板系统拉动生产 96

7.7清除所有积压的记录工作 98

7.8确保收货信息即时输入计算机系统 98

7.9让客户依据产品编号下单 99

7.10审计所有的存货记录 100

7.11将已记录的存货信息与现有存货进行比较 101

7.12存货余额一旦出现负值，立即展开调查 102

7.13用循环盘点代替实际盘点 103

7.14提高实际盘点的效率 105

7.15安装仓库管理系统 107

第8章 存货计划和管理 108

8.1引入物料管理人员参与设计新产品 110

8.2减少备选产品的数量 110

8.3减少产品种类 111

8.4设计耐性较小的产品 111

8.5设计更改方案需要通过正式的检查和批准 112

8.6对产品家族预测需求 113

8.7存货计划责任集中化 113

8.8尽可能地推后订单切入点 114

8.9使用物资需求计划系统确定订购批量、安全库存和交货时间 114

8.10在需求波动期调整安全库存 115

8.11取消催单行为 116

8.12开发一种产品替代机制 116

8.13分析客服水平与存货政策的关系 117

8.14集中精力降低高使用率的存货水平 117

8.15为仓库外的存货创建视检系统 118

8.16将部门存货返回仓库 119

8.17安装分销需求计划系统 119

8.18由区域仓库分配销售不畅的产品 120

8.19针对某些产品采用单一仓库存储、隔夜交付的方法 121

8.20使用份额分析法向各区域仓库分配存货 121

8.21定期改进仓库网络 122

8.22组建物料核定机构 123

8.23利用实际盘点后留下的盘点卡辨别陈废存货 124

8.24储备一些可用于服务和维修的陈废存货 124

8.25控制产品货架期，避免产品过期 125

8.26制定陈废存货处理预算 126

8.27将过剩存货成批出售给废品回收商 126

8.28通过服务部门出售过剩存货 127

8.29外购仓储服务 127

第9章 仓库布局 128

9.1综合考虑成本外的其他因素来建造仓库 129

9.2按“U”型组织仓库物流 130

9.3仓库分区 131

9.4仓库垂直空间利用最大化 131

9.5精心布置仓库的垂直空间以方便人工拣货 132

9.6围绕仓库支柱布置货架 132

9.7为人工理货和拣货的区域设计较窄的通道 133

9.8避免在墙边开设通道 133

9.9使用自动存储和检索系统 134

9.10使用车辆自动导向系统 135

9.11使用传送装置减少员工的移动时间 136

9.12避免仓库的自动化水平过高 136

9.13取消验货区 137

9.14扩大收货区 138

9.15为供应商可能使用的最大货车设计即时作业区 139

9.16锁紧仓库房门 139

9.17为实现仓库空间利用率最大化制定计划 140

9.18消除仓库 140

第10章 成本核算 142

10.1取消对采购价格差异的跟踪调查 143

10.2取消跟踪核算在产品存货 144

10.3取消生产领域的废料报告 144

10.4将所有存货支出计入费用 145

10.5在成本核算体系中区分增值作业与非增值作业 146

10.6根据占地面积分配管理费用 146

10.7废除按产量计算内部利润的做法 147

10.8基于抵岸成本而非供应商报价作出采购决策 148

10.9在产品成本报告中列出所有与产品有关的支出 148

10.10采用作业成本法确定存货的成本 149

10.11将员工管理费用归入各生产分部 150

10.12使用目标成本法改变成本分析工作的重点 151

10.13统一计量单位，禁止随意改变 151

10.14调查成本变动趋势 152

10.15审查废料水平 154

10.16修改传统的成本核算报告 155

10.17审核产品的计划工时 156

10.18制定陈废存货审查计划 157

第11章 物料单 159

11.1审核物料单 160

11.2审核产品构造 161

11.3根据实际的废料水平修改物料单 161

11.4因临时性替代修改物料单 162

11.5消除同一物料编号不同的现象 163

11.6零部件标准化 164

11.7审核回仓的存货 165

11.8使用物料单找出因产品撤回而导致的报废存货 166

11.9识别产品主文件中呆滞的存货 166

第12章 存货政策和执行程序 168

12.1制作政策和程序手册 169

12.2培训仓储和会计人员使用存货程序手册 170

12.3对一些关键的业务进行交叉培训 171

12.4利用公司内部的培训队伍开展培训 172

第13章 存货管理绩效的测量 188

13.1新部件在新产品中所占的百分比 188

13.2新产品中现有部件的比例 190

13.3物料单的准确率 190

13.4物料主文件准确率 191

13.5供应商按时交货率 191

13.6到货数量准确率 192

13.7批准订单的接货率 193

13.8交货期充分的订单比例 193

13.9理货作业的准确率 194

13.10理货作业的周期 195

13.11废料比例 195

13.12平均拣货时间 196

13.13组装产品的拣货准确率 197

13.14平均拣货成本 198

13.15每小时装运的订单项 199

13.16订单装运准确率 199

13.17仓库人员履行订单的周期 200

13.18存货可用率 201

13.19交货承诺延长时日 201

13.20延期交货的平均延长时间 202

13.21作业门利用率 203

13.22存货记录准确率 203

13.23存货周转率 204

13.24仓位利用率 206

13.25存储密度 206

13.26每平方英尺的存储量 207

13.27单位存货的储存成本 208

13.28平均每个单品所需的托盘数量 208

13.29呆滞存货、陈废存货和过剩存货的变化率 209

13.30陈废存货比重 210

13.31储存期超过某一标准的存货比例 210

13.32可退货的存货比重 211

附录 存货管理最佳实务概览 213

词汇表 223