航空发动机典型零件机械加工PDF电子书下载

第一篇 航空发动机零件常用机械加工基础知识 2

第1章 常用金属切削方法及刀具、设备 2

1.1 车削 2

1.1.1 车削刀具类型 3

1.1.2 车削常用设备 3

1.2 铣削 4

1.2.1 铣削刀具类型 4

1.2.2 铣削常用设备 4

1.3 钻、扩、铰削 5

1.3.1 钻、扩、铰刀具类型 6

1.3.2 常用设备 8

1.4 镗削 8

1.4.1 镗削刀具类型 9

1.4.2 镗削常用设备 9

1.5 磨削 10

1.5.1 常用砂轮类型 11

1.5.2 磨削常用设备 11

1.6 拉削 11

1.6.1 拉削刀具类型 13

1.6.2 拉削常用设备 14

1.7 插削 14

1.7.1 插削刀具类型 14

1.7.2 插削常用设备 14

第2章 航空难加工材料的切削 16

2.1 难加工材料的切削性能 16

2.1.1 不锈钢的切削特性 16

2.1.2 钛合金的切削特性 17

2.1.3 高温合金的切削特性 17

2.2 切削难加工材料的刀具 18

2.2.1 常用刀具材料 18

2.2.2 刀具的选择 19

2.3 难加工材料切削参数 21

2.3.1 切削参数对金属去除率和刀具寿命的影响 21

2.3.2 切削参数选择原则 21

2.3.3 部分航空难加工材料实用切削用量推荐表 25

第3章 航空发动机零件机械加工工艺规程 35

3.1 传统机械加工工艺规程 35

3.1.1 工序图表模式 35

3.1.2 工序图表分析 35

3.2 适于数字化机械加工的工艺规程模式 37

3.2.1 工序图表 37

3.2.2 检验页 40

第二篇 航空发动机典型零件机械加工 44

第4章 盘件机械加工工艺 44

4.1 盘件的类型和结构特点 44

4.1.1 压气机盘的类型和结构特点 44

4.1.2 涡轮盘的类型和结构特点 45

4.2 盘件的材料及毛坯形式 47

4.2.1 盘件材料 47

4.2.2 盘件毛坯 48

4.3 盘件工艺过程设计 49

4.3.1 工艺过程设计的依据 49

4.3.2 工艺过程设计的原则 49

4.3.3 盘件加工工艺性分析 50

4.3.4 盘件加工工艺方案的确定 50

4.3.5 盘件加工工艺路线的设计 50

4.3.6 盘件设备及工装的选用原则 52

4.3.7 盘件工艺过程控制 53

4.4 盘件典型机械加工工艺 54

4.4.1 盘辐板表面的车削 54

4.4.2 盘榫槽加工工艺 59

4.4.3 盘边缘部位的处理 69

第5章 鼓筒典型机械加工工艺 71

5.1 鼓筒的结构特点 71

5.1.1 整体鼓筒结构特点 71

5.1.2 焊接鼓筒结构特点 71

5.2 鼓筒材料、毛坯及切削特点 72

5.2.1 材料及切削特点 72

5.2.2 毛坯形式及技术要求 72

5.3 鼓筒工艺方案设计 74

5.3.1 工艺方案设计的原则及依据 74

5.3.2 工艺性分析 75

5.3.3 鼓筒工艺路线设计 76

5.4 鼓筒的典型机械加工工艺 79

5.4.1 鼓筒的车削加工工艺 79

5.4.2 鼓筒的孔槽加工 91

5.4.3 鼓筒的检测 92

第6章 轴颈类零件典型机械加工工艺 99

6.1 轴颈类零件的类型和结构特点 99

6.1.1 轴颈类零件的分类 99

6.1.2 轴颈类零件的结构特点 99

6.2 轴颈类零件毛坯及切削加工特点 101

6.2.1 轴颈类零件材料及切削加工特点 101

6.2.2 轴颈类零件毛坯形式及技术要求 101

6.3 轴颈类零件加工工艺程序设计 104

6.3.1 轴颈类零件工艺程序设计的主要依据 104

6.3.2 轴颈类零件加工工艺性分析 105

6.3.3 轴颈类零件加工工艺方案的确定 105

6.3.4 轴颈类零件加工工艺路线设计 106

6.4 轴颈类零件车削加工工艺 108

6.4.1 前轴颈超声波检查前粗车加工 108

6.4.2 前轴颈超声波检查后粗车加工 110

6.4.3 前轴颈半精车加工 112

6.4.4 轴颈精车加工 115

6.5 轴颈精密花键加工 128

6.5.1 轴颈内花键加工 128

6.5.2 轴颈外花键加工 133

6.6 轴颈深小孔加工 135

6.6.1 深孔加工设备及工装 135

6.6.2 加工步骤 135

6.7 整体盘轴零件高效车铣复合加工技术 136

6.7.1 工艺路线规划设计 137

6.7.2 刀具结构及刀具材料的设计 137

6.7.3 数控加工程序设计 138

6.7.4 专用工装的结构设计 140

6.7.5 主要加工过程 140

6.7.6 加工中易出现的问题及解决措施 142

第7章 长轴类零件典型机械加工工艺 144

7.1 长轴类零件的结构和材料 144

7.1.1 长轴类零件的结构特点和技术条件 144

7.1.2 长轴类零件的常用材料及毛坯 147

7.2 长轴类零件的工艺设计 149

7.2.1 长轴类零件的主要部位及加工方法 149

7.2.2 长轴类零件的加工工艺路线安排 150

7.3 长轴类零件典型机械加工工艺 153

7.3.1 长轴类零件的深孔加工 153

7.3.2 空心细长轴外圆的加工 173

7.3.3 长轴花键的加工 180

7.4 长轴类零件的检测 187

7.4.1 长轴类零件尺寸的检测 187

7.4.2 形位误差的检测 189

7.4.3 深孔尺寸的检测 193

7.4.4 圆柱直齿渐开线花键的检测 194

7.5 轴及转子的动平衡 197

7.5.1 刚性转子的低速平衡工艺 197

7.5.2 准刚性转子的平衡及挠度测量方法 198

7.5.3 柔性转子的高速平衡 198

第8章 叶片的典型机械加工工艺 206

8.1 叶片结构特点和毛坯形式 206

8.1.1 压气机叶片结构特点 206

8.1.2 涡轮叶片结构特点 207

8.1.3 叶片常用材料和毛料类型 207

8.2 叶片机械加工工艺设计 208

8.2.1 叶片加工工艺特点 208

8.2.2 叶片加工基准 208

8.2.3 叶片机械加工工艺路线的制订 212

8.3 叶片典型结构要素机械加工 214

8.3.1 叶片型面的加工 214

8.3.2 叶片榫头加工 221

8.3.3 叶片阻尼台的加工 227

8.3.4 叶片安装板及叶冠的加工 228

8.4 叶片检测 232

8.4.1 专用测具检测 232

8.4.2 光学检测 235

8.4.3 三坐标测量 236

第9章 整体叶盘典型机械加工工艺 237

9.1 整体叶盘分类及结构特点 237

9.1.1 整体叶盘的发展及应用 237

9.1.2 整体叶盘分类 238

9.1.3 整体叶盘的结构特点 238

9.1.4 整体叶盘的技术要求 240

9.2 整体叶盘毛坯及材料性能 241

9.2.1 风扇整体叶盘材料 241

9.2.2 高压压气机整体叶盘材料 242

9.2.3 整体叶盘材料切削性能 243

9.2.4 整体叶盘毛坯形式 243

9.3 整体叶盘的工艺程序设计 243

9.3.1 整体叶盘工艺性分析 243

9.3.2 整体叶盘加工工艺方案的确定 244

9.3.3 整体叶盘工艺路线的设计 245

9.3.4 整体叶盘加工基准的选择 247

9.3.5 整体叶盘的防护 247

9.4 整体叶盘的夹具 248

9.4.1 整体叶盘的车削夹具 248

9.4.2 整体叶盘的铣削夹具 249

9.5 整体叶盘的典型机械加工工艺 249

9.5.1 三维数据模型建模和加工虚拟仿真 249

9.5.2 整体叶盘的数控铣削工艺 252

9.5.3 叶盘的车削工艺 259

9.5.4 整体叶盘的抛光及振动光饰 259

9.5.5 整体叶盘加工变形控制 261

9.5.6 整体叶盘的静平衡 263

9.6 整体叶盘叶片的检验 265

9.6.1 坐标系的建立 265

9.6.2 叶尖尺寸的检验 265

9.6.3 叶型轮廓度的检验 265

9.6.4 前、后缘的检验 269

9.6.5 叶片弦长的检验 269

9.6.6 叶片扭角偏差的检验 269

9.6.7 积叠点位置度的检验 270

9.6.8 盘缘表面轮廓度的检验 270

第10章 离心叶轮典型机械加工工艺 271

10.1 叶轮结构特点 271

10.2 叶轮的材料及特性 272

10.3 叶轮典型机械加工工艺 272

10.3.1 叶轮叶型的加工 272

10.3.2 叶轮的磨粒流加工 280

10.3.3 叶轮的端齿加工 284

10.4 叶轮的平衡 289

10.4.1 平衡设备 289

10.4.2 平衡工装 290

10.4.3 平衡精度 291

10.4.4 平衡程序 291

第11章 机匣典型机械加工工艺 294

11.1 机匣的分类及结构特点 294

11.1.1 整体式环形机匣壳体 294

11.1.2 对开式环形机匣壳体 294

11.1.3 带整流支板的机匣 295

11.2 机匣常用材料及毛坯 296

11.2.1 机匣材料及加工性能 296

11.2.2 机匣毛坯形式 296

11.3 机匣加工工艺方案设计 296

11.3.1 机匣件工艺分析及工艺方案 296

11.3.2 机匣加工工艺阶段的划分 300

11.3.3 辅助工序的安排 300

11.3.4 机匣加工基准的选择 301

11.3.5 加工余量的分配 301

11.3.6 机匣加工工艺路线 302

11.4 机匣典型机械加工工艺 303

11.4.1 机匣内型面的车削 303

11.4.2 机匣外型面的铣削 317

11.4.3 机匣上孔的加工工艺 330

11.5 机匣编程模板技术 335

11.5.1 传统编程指导文件存在的问题 335

11.5.2 编程模板文件的优势 335

11.5.3 创建机匣编程模板的方法 336

11.5.4 功能的实现 337

11.5.5 模板文件的管理 338

11.6 机匣件加工变形控制 338

11.6.1 合理安排加工工艺路线 339

11.6.2 选择正确的定位装夹方法 339

11.6.3 开发增强切削系统刚性的夹具 340

11.6.4 合理规划切削走刀路径 341

11.6.5 控制粗加工后的变形量 341

11.6.6 明确机匣的检测状态 342

第12章 齿轮典型机械加工工艺 343

12.1 齿轮结构特点、种类及技术要求 343

12.1.1 齿轮的结构特点 343

12.1.2 齿轮的分类 343

12.1.3 齿轮的技术要求 344

12.1.4 航空用齿轮特点 345

12.2 齿轮常用材料及热处理方式 346

12.2.1 齿轮常用材料及其力学性能 346

12.2.2 齿轮常用热处理及表面处理 348

12.3 齿轮加工工艺方案设计 349

12.3.1 齿轮常用的加工工艺 349

12.3.2 典型航空用齿轮加工工艺方案 351

12.4 轮齿加工方法及技术发展 353

12.4.1 滚齿 353

12.4.2 插齿 355

12.4.3 铣齿 356

12.4.4 梳齿 358

12.4.5 剃齿 359

12.4.6 珩齿 359

12.4.7 磨齿 359

12.4.8 研齿 363

12.5 齿轮加工方法选择 363

12.5.1 圆柱齿轮加工方法 364

12.5.2 圆锥齿轮加工方法 367

12.6 齿轮检测技术的发展 368

12.7 齿轮误差分析 370

12.7.1 一般误差分析 370

12.7.2 滚齿误差分析 371

12.7.3 齿轮的噪声及对策 374

参考文献 376