汽车零部件制造工艺及典型实例PDF电子书下载

上篇 1

第1章 汽车零部件制造工艺基本概念 1

1.1 汽车零件的生产过程 1

1.2 汽车生产的工艺过程 2

1.3 汽车零件的加工经济精度 3

1.3.1 加工精度和成本的关系 4

1.3.2 加工经济精度与加工方法的选择 4

1.4 汽车制造专业的工艺文件 7

1.4.1 工艺规程 7

1.4.2 管理用工艺文件 10

第2章 汽车零部件结构工艺性 11

2.1 概述 11

2.2 汽车零件结构的机械加工工艺性 12

2.2.1 提高零件的标准化程度 12

2.2.2 零件结构应便于在机床或设备上安装 14

2.2.3 零件结构应利于提高切削效率和保证加工质量 15

2.2.4 零件结构应便于工件的加工和测量 16

2.2.5 零部件加工时要有足够的刚性 19

2.3 零件设计尺寸及其偏差和表面粗糙度的合理标注 19

2.3.1 对设计尺寸标注的要求 19

2.3.2 零件设计尺寸的分类 19

2.3.3 主要尺寸的标注方法 20

2.3.4 尺寸标注的一般方法和步骤 20

2.3.5 尺寸标注时应考虑的一些工艺问题 21

2.3.6 表面粗糙度的合理标注 28

2.4 产品结构的装配工艺性 28

2.4.1 产品的继承性好 28

2.4.2 产品能分解成若干个独立装配的装配单元 28

2.4.3 各装配单元要有正确的装配基准 29

2.4.4 便于装配和拆卸 30

2.4.5 正确选择装配方法 31

2.4.6 尽量减少装配时的修配和机械加工 32

2.4.7 连接结构形式应便于装配工作的机械化和自动化 32

第3章 汽车零部件常用制造工艺基础知识 33

3.1 汽车零部件毛坯制造工艺基本知识 33

3.1.1 铸造 33

3.1.2 锻造 41

3.1.3 焊接 46

3.1.4 冲压 68

3.1.5 粉末冶金 74

3.1.6 塑料成形工艺 77

3.2 汽车零件的一些典型的加工方法 81

3.2.1 拉削和镗削 82

3.2.2 磨削 85

3.2.3 光整加工 87

3.2.4 齿面的加工 89

3.2.5 表面强化工艺与电加工 89

第4章 汽车零部件机械加工工艺规程制定 92

4.1 概述 92

4.2 工艺路线的制定 92

4.2.1 定位基准的选择 92

4.2.2 表面加工方法的选择 96

4.2.3 加工阶段的划分 98

4.2.4 工序的集中与分散 100

4.2.5 工序顺序的安排 101

4.3 工序具体内容的确定 103

4.3.1 加工余量和工序尺寸的确定 103

4.3.2 机床（设备）及工艺装备的选择 107

4.3.3 切削用量的确定 108

4.3.4 时间定额的确定 108

4.4 工艺方案的经济评比 109

4.5 提高机械加工劳动生产率的工艺途径 112

4.5.1 缩短单件计算定额的工艺措施 112

4.5.2 多台机床操作 114

4.5.3 高效和自动化加工 114

4.6 成组技术概述 115

4.6.1 成组技术的概念 115

4.6.2 零件组的划分 116

4.6.3 成组工艺过程及生产组织形式 116

4.6.4 成组加工的生产组织形式 117

第5章 工件的定位和机床夹具 119

5.1 基准的概念 119

5.1.1 设计基准 119

5.1.2 工艺基准 119

5.2 工件的装夹方法和位置公差的保证 121

5.2.1 找正装夹法 121

5.2.2 专用机床夹具装夹法 122

5.2.3 工件位置公差的保证 123

5.3 专用机床夹具的组成及其分类 123

5.3.1 专用机床夹具的组成 123

5.3.2 专用机床夹具的分类 124

5.4 工件在夹具中定位的基本规律 125

5.4.1 工件定位的六点定位规则 125

5.4.2 工件正确定位应限制的自由度 126

5.4.3 机床夹具定位元件及其所限制的自由度 129

5.5 定位误差的分析与计算 139

5.5.1 定位误差的定义及产生的原因 139

5.5.2 定位误差的分析与计算 141

5.5.3 加工误差不等式 148

5.6 工件的夹紧及夹紧装置 149

5.6.1 夹紧装置的组成和夹紧的基本要求 149

5.6.2 夹紧力的确定 150

5.6.3 常用的典型夹紧机构 152

5.7 典型机床夹具 157

5.7.1 钻床夹具 157

5.7.2 铣床夹具 161

5.8 夹具设计的方法和步骤 163

5.8.1 夹具设计的要求 163

5.8.2 夹具的设计步骤 164

第6章 汽车零部件加工精度及质量控制 166

6.1 机械加工质量的概念 166

6.1.1 加工精度 166

6.1.2 表面质量 167

6.2 产生加工误差的主要因素 167

6.2.1 原理误差 167

6.2.2 机床的制造、安装误差及磨损 168

6.2.3 刀具的制造误差及磨损 170

6.2.4 工艺系统受力、受热变形引起的误差 171

6.2.5 工件内应力 177

6.2.6 其他误差 179

6.2.7 加工误差的分析方法 180

6.3 表面质量的形成及影响因素 183

6.3.1 表面粗糙度 183

6.3.2 工件表面层的力学性能和化学性能 185

6.4 加工质量对机器零件使用性能的影响 188

6.4.1 表面质量对零件耐磨性的影响 188

6.4.2 表面质量对零件耐疲劳性的影响 189

6.4.3 表面质量对零件耐蚀性的影响 190

6.4.4 表面质量对零件配合质量的影响 190

第7章 汽车零部件装配工艺 191

7.1 装配工艺概述 191

7.1.1 装配的概念 191

7.1.2 装配精度 191

7.1.3 装配工作的基本内容 192

7.1.4 装配工作的生产类型和组织形式 194

7.2 装配工艺规程 195

7.2.1 概述 195

7.2.2 制订装配工艺规程的基本原则 195

7.2.3 装配工艺规程的内容及制订的方法和步骤 196

7.2.4 汽车总装配工艺过程简要介绍 198

7.3 尺寸链基本概念 199

7.3.1 尺寸链的定义 199

7.3.2 尺寸链的组成 200

7.3.3 尺寸链的分类 201

7.4 尺寸链计算的基本公式 202

7.4.1 直线尺寸链的计算 203

7.4.2 平面尺寸链的计算 207

7.5 装配尺寸链的建立 208

7.5.1 装配尺寸链的基本概念 208

7.5.2 装配尺寸链的建立 208

7.6 保证装配精度的方法 212

7.6.1 互换装配法 212

7.6.2 选择装配法 214

7.6.3 调整装配法 217

7.6.4 修配装配法 220

7.7 工艺尺寸链的计算 221

7.7.1 工序基准、测量基准与设计基准重合时工序尺寸的确定 221

7.7.2 工序基准、测量基准与设计基准不重合时工序尺寸的确定 222

7.7.3 以待加工表面为工序基准时工序尺寸的确定 224

7.7.4 一次加工同时保证多个设计尺寸时工序尺寸的确定 225

7.7.5 对称度、同轴度为设计要求的有关工序尺寸的确定 226

7.7.6 孔系坐标尺寸的计算 227

下篇 229

第8章 齿轮制造工艺 229

8.1 齿轮的结构特点及结构工艺性分析 229

8.1.1 齿轮的结构特点 229

8.1.2 齿轮的结构工艺性分析 230

8.2 齿轮的机械加工工艺 231

8.2.1 齿轮的主要技术要求 231

8.2.2 齿轮的材料和毛坯 232

8.2.3 齿轮机械加工的定位基准 233

8.2.4 齿轮主要加工表面的工序安排 234

8.3 齿轮主要表面的机械加工 236

8.3.1 齿坯加工 236

8.3.2 齿面加工 236

8.3.3 齿端倒角加工 241

8.3.4 修磨基准孔和端面 242

8.3.5 齿轮的检验 242

第9章 连杆制造工艺 244

9.1 连杆的结构特点及结构工艺性分析 244

9.1.1 连杆的结构 244

9.1.2 连杆的结构工艺性 245

9.2 连杆的材料、毛坯及主要技术要求 246

9.2.1 连杆的材料 246

9.2.2 连杆的毛坯 246

9.2.3 连杆的技术要求 247

9.3 连杆的机械加工工艺 248

9.3.1 连杆机械加工的定位基准 249

9.3.2 连杆主要加工表面的工序安排 250

9.4 连杆的主要表面的机械加工 251

9.4.1 大、小头端面的加工 251

9.4.2 连杆辅助基准和其他平面的加工 253

9.4.3 螺栓孔及锁口槽的加工 254

9.4.4 连杆大、小头孔的加工 255

9.4.5 连杆接合面裂解加工工艺 256

9.5 连杆的称重、去重以及检验 257

9.5.1 连杆的称重与去重 257

9.5.2 连杆的检验 257

第10章 曲轴制造工艺 259

10.1 曲轴的结构特点及主要技术要求 259

10.1.1 曲轴的主要组成部分及功用 259

10.1.2 曲轴的结构特点 261

10.1.3 曲轴的技术要求 263

10.2 曲轴的加工工艺分析 264

10.2.1 曲轴的材料 264

10.2.2 曲轴毛坯制造工艺 265

10.2.3 曲轴的加工工序安排与定位基准的选择 266

10.2.4 曲轴的表面强化工艺 269

10.3 大批量曲轴的机械加工工艺 270

10.3.1 曲轴轴颈车削加工 271

10.3.2 曲轴轴颈铣削加工 272

10.3.3 曲轴车拉加工 273

10.3.4 CNC高速曲轴外铣加工 274

10.3.5 曲轴磨削工艺 275

10.3.6 曲轴光整加工工艺 276

10.3.7 曲轴的动平衡处理工艺 277

第11章 箱体零件制造工艺 278

11.1 箱体零件的结构特点及技术要求 278

11.1.1 箱体零件的结构特点及结构工艺性 278

11.1.2 箱体零件的技术要求 280

11.2 箱体零件机械加工工艺 281

11.2.1 箱体零件的材料和毛坯 281

11.2.2 箱体零件机械加工的定位基准 283

11.2.3 箱体零件主要加工表面的机械加工工序安排 284

11.2.4 箱体零件机械加工的加工方案 285

11.3 箱体平面的加工方法 287

11.4 箱体孔隙的加工方法 290

11.4.1 平行孔系的加工 291

11.4.2 同轴孔系的加工 293

11.4.3 交叉孔系的加工 293

第12章 汽车车身制造工艺 294

12.1 汽车车身冲压材料 294

12.1.1 汽车车身冲压材料的要求 295

12.1.2 常用汽车车身冲压材料 296

12.1.3 新型汽车车身冲压材料 299

12.2 汽车车身覆盖件冲压工艺 300

12.2.1 汽车车身覆盖件的特点及分类 300

12.2.2 常用的冲压工序 302

12.2.3 车身覆盖件的冲压工艺 304

12.3 汽车车身装焊工艺 309

12.3.1 车身装焊的过程 309

12.3.2 汽车车身常用焊接方法 310

12.3.3 车身装焊夹具及生产线 318

12.4 汽车车身涂装工艺 320

12.4.1 车身涂装用涂料 320

12.4.2 涂装前的表面处理 323

12.4.3 车身涂装工艺体系及常用涂装方法 324

第13章 活塞制造工艺 329

13.1 活塞的结构特点及结构工艺性 329

13.1.1 活塞的结构特点 329

13.1.2 活塞的结构工艺性 330

13.2 活塞的材料、毛坯及主要技术要求 331

13.2.1 活塞的材料 331

13.2.2 活塞的毛坯 332

13.2.3 活塞的主要技术要求 333

13.3 活塞的加工工艺 334

13.3.1 活塞加工工艺性分析 334

13.3.2 活塞加工定位基准的选择 334

13.3.3 活塞的加工工序安排 336

13.3.4 活塞的加工工艺过程 336

13.4 活塞主要表面的加工 337

13.4.1 活塞裙部的精加工 337

13.4.2 活塞环槽的加工 340

13.4.3 活塞销孔的加工 340

第14章 半轴制造工艺 343

14.1 半轴的结构特点及结构工艺性 343

14.1.1 半轴的支承及受力 343

14.1.2 半轴的结构及结构工艺性 344

14.2 半轴的选材及主要技术要求 345

14.2.1 半轴的选材 345

14.2.2 半轴的主要技术要求 346

14.3 半轴的加工工艺 347

14.3.1 半轴毛坯的成形工艺 348

14.3.2 半轴的热处理工艺及机械加工工艺 351

第15章 轮毂制造工艺 352

15.1 轮毂的结构特点及结构工艺性 352

15.1.1 轮毂的结构特点 352

15.1.2 轮毂的结构工艺性 353

15.2 轮毂的材料及主要技术要求 354

15.2.1 轮毂的材料 354

15.2.2 汽车轮毂的主要技术要求 356

15.3 轮毂的加工工艺 358

15.3.1 钢制轮毂制造工艺 358

15.3.2 铝合金轮毂制造工艺 358

第16章 转向节制造工艺 361

16.1 转向节结构工艺性 361

16.1.1 转向节的结构特点和主要技术要求 361

16.1.2 转向节的毛坯材料及制造方法 362

16.1.3 转向节结构工艺性 362

16.2 转向节的加工工艺 363

16.2.1 转向节加工工艺过程概述 363

16.2.2 转向节的机械加工工艺分析 364

16.2.3 转向节加工精度的检验 366

参考文献 367