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第1章 塑料及其性能 1

1.1 概述 1

1.1.1 塑料的定义 1

1.1.2 高分子的特点 1

1.1.3 高聚物的制备 1

1.1.4 大分子链的空间构型 2

1.2 塑料的特点 3

1.2.1 优点 3

1.2.2 缺点 4

1.3 塑料的组成 4

1.3.1 树脂 4

1.3.2 填充剂 4

1.3.3 增塑剂 4

1.3.4 稳定剂 4

1.3.5 润滑剂 5

1.3.6 着色剂 5

1.3.7 抗静电剂 5

1.3.8 发泡剂 5

1.3.9 交联剂 5

1.3.10 其他助剂 6

1.4 塑料的分类 6

1.4.1 热塑性塑料和热固性塑料 6

1.4.2 通用塑料和工程塑料 7

1.5 塑料的成型工艺特性 7

1.5.1 热塑性塑料的成型工艺特性 7

1.5.2 热固性塑料的成型工艺特性 10

1.6 常用塑料的性能及应用 12

1.6.1 常用热塑性塑料的主要性能和用途 12

1.6.2 常用热固性塑料的主要性能和用途 15

思考与实训 15

第2章 注塑产品设计 17

2.1 塑件的造型设计 17

2.1.1 造型方法 17

2.1.2 计算机辅助造型设计实例 18

2.2 塑件的尺寸和表面质量 18

2.2.1 尺寸和精度 18

2.2.2 表面质量 21

2.3 塑件结构设计 21

2.3.1 形状 22

2.3.2 壁厚 22

2.3.3 脱模斜度 23

2.3.4 圆角 24

2.3.5 加强筋及其他增强结构 25

2.3.6 支承面 26

2.3.7 孔 27

2.3.8 标记、符号、图案和文字 27

2.3.9 凸凹纹 28

2.3.10 螺纹 29

2.3.11 齿轮 30

2.3.12 铰链 31

2.3.13 嵌件 32

2.3.14 塑件结构设计实例 33

思考与实训 34

第3章 注射成型工艺及成型设备 36

3.1 注射成型工艺 36

3.1.1 注射成型原理 36

3.1.2 注射成型工艺 37

3.1.3 注射工艺条件的控制 40

3.1.4 常用热塑性塑料注射成型工艺 41

3.1.5 常用热固性塑料注射成型工艺 44

3.1.6 典型制品注射成型工艺实例 45

3.2 注塑机 47

3.2.1 注塑机的结构 48

3.2.2 注塑机的分类 49

3.2.3 注塑机的规格 51

3.2.4 注塑机的安装和调试 51

3.3 注塑机与注射模的关系 52

3.3.1 型腔数量的确定和校核 52

3.3.2 成型工艺参数的校核 54

3.3.3 装模部分相关尺寸校核 55

3.3.4 开模行程校核 57

3.3.5 顶出装置校核 59

思考与实训 60

第4章 热塑性塑料注射模 61

4.1 注射模的结构及组成 61

4.1.1 典型注射模结构 61

4.1.2 注射模零件名称及作用 62

4.1.3 注射模分类 64

4.2 分型面 68

4.2.1 分型面的形式 68

4.2.2 分型面的表示方法 69

4.2.3 分型面选择原则 69

4.2.4 分型面设计实例 70

4.3 普通浇注系统 71

4.3.1 浇注系统的组成和作用 72

4.3.2 主浇道的设计 72

4.3.3 分流道的设计 74

4.3.4 浇口 76

4.3.5 冷料穴 80

4.4 成型零件 81

4.4.1 成型零件结构 82

4.4.2 成型零件工作尺寸计算 86

4.4.3 成型零件强度刚度 88

4.5 结构零件 93

4.5.1 结构零件 93

4.5.2 标准模架 95

4.6 合模机构 97

4.6.1 合模机构的作用和分类 97

4.6.2 导柱导套合模机构 98

4.6.3 精定位合模机构 100

4.7 抽芯机构 103

4.7.1 抽芯机构的作用和分类 103

4.7.2 抽芯距和抽拔力的计算 104

4.7.3 斜销抽芯机构 104

4.7.4 弯销抽芯机构 110

4.7.5 斜滑块抽芯机构 111

4.7.6 斜杆抽芯机构 113

4.7.7 齿轮齿条抽芯机构 114

4.7.8 手动侧向分型抽芯机构 115

4.7.9 液动气动分型抽芯机构 116

4.8 推出机构 116

4.8.1 推出机构的作用和分类 117

4.8.2 推出力的计算 117

4.8.3 一次推出机构 117

4.8.4 二次推出机构 123

4.8.5 定模设推出机构 125

4.8.6 自动拉断点浇道凝料推出机构 127

4.8.7 自动卸螺纹推出机构 128

4.9 温控调节系统 130

4.9.1 温度调节系统的作用和设计原则 130

4.9.2 冷却系统设计 131

4.9.3 加热系统设计 133

4.10 排气系统 135

4.10.1 排气系统的作用 135

4.10.2 排气槽 135

4.10.3 其他排气形式 137

4.11 注射模具材料选择 138

4.11.1 注射模材料性能 138

4.11.2 注射模钢种 138

4.11.3 注射模零件常用材料及热处理 139

4.11.4 成型零件材料的选择 141

思考与实训 142

第5章 无流道注射模 144

5.1 概述 144

5.1.1 无流道注塑成型特点 144

5.1.2 适于无流道成型的塑料 145

5.2 无流道注射模 145

5.2.1 绝热流道注射模 145

5.2.2 热流道注射模 148

5.3 热流道注射模零部件设计 153

5.3.1 热流道板 154

5.3.2 浇口 156

5.3.3 垫块 156

思考与实训 157

第6章 热固性塑料注射模 158

6.1 概述 158

6.1.1 热固性塑料成型特点 158

6.1.2 热固性塑料注射模特点 159

6.2 热固性塑料注射工艺 159

6.2.1 热固性注射成型用塑料 159

6.2.2 注射工艺 160

6.3 热固性塑料注塑机 161

6.4 模具设计 161

6.4.1 型腔数目 162

6.4.2 分型面 163

6.4.3 成型零件 163

6.4.4 普通浇注系统 164

6.4.5 温流道浇注系统 169

6.4.6 推出机构 169

6.4.7 排气系统 171

6.4.8 模具温度控制系统 172

思考与实训 172

第7章 精密注射模 174

7.1 概述 174

7.1.1 精密注塑件尺寸与公差 174

7.1.2 精密注射的特点 175

7.2 精密注塑成型工艺 175

7.2.1 精密注塑成型用塑料 175

7.2.2 精密注射成型工艺特点 175

7.3 精密注射成型用注塑机 176

7.4 精密注射模设计要点 176

思考与实训 179

第8章 气体辅助注射模 180

8.1 概述 180

8.2 气体辅助注射成型工艺 181

8.2.1 气体辅助注塑成型原理 181

8.2.2 气体辅助注射成型方法 181

8.3 气体辅助注射成型设备 184

8.3.1 注塑机 184

8.3.2 气辅装置 184

8.3.3 进气喷嘴 184

8.4 气体辅助成型模具设计 184

8.4.1 结构设计 184

8.4.2 气道设计 185

思考与实训 186

第9章 注射模设计实例 187

9.1 设计前的准备工作 187

9.2 注射模设计步骤 187

9.3 继电器盒盖注射模设计 189

9.3.1 任务1 塑件工艺性分析 190

9.3.2 任务2 设计总装草图 190

9.3.3 任务3 完成零件图 194

9.3.4 任务4 审核装配图 194

9.4 灯座注射模设计 194

9.4.1 任务1 塑件工艺性分析 195

9.4.2 任务2 选择成型设备 196

9.4.3 任务3 编制模塑工艺规程 196

9.4.4 任务4 结构设计 197

9.4.5 任务5 绘制模具总装草图 199

9.4.6 任务6 绘制模具零件图 200

思考与实训 202

第10章 典型注射模具结构图例 204

10.1 计算机按键注射模 204

10.2 深腔多格盒注射模 206

10.3 台历架注射模 208

10.4 带轮注射模 210

10.5 卫生刷主体注射模 212

10.6 餐椅注射模 214

10.7 透明试管注射模 216

10.8 花盆注射模 218

10.9 气体辅助注射成型衣架注射模 220

10.10 包装盒盖叠层注射模 222

思考与实训 223

参考文献 223