铁路货车铸造技术 摇枕、侧架、车钩PDF电子书下载

1绪论 1

1.1我国摇枕、侧架及车钩制造技术的发展 1

1.2我国摇枕、侧架和车钩关键制造技术 2

1.2.1整体芯及自动下芯 3

1.2.2 B+级钢 3

1.2.3钢水炉外精炼技术 3

1.2.4射线探伤 3

1.2.5荧光磁粉探伤 3

1.2.6超声波探伤 4

1.2.7尺寸检测 4

1.2.8热处理技术 4

1.3制造技术标准 4

1.4技术管理 4

1.5展望 5

2摇枕、侧架、车钩结构及运用 6

2.1摇枕、侧架 6

2.1.1货车转向架 6

2.1.2摇枕、侧架的发展 8

2.1.3摇枕、侧架结构 9

2.1.4摇枕、侧架运用工况 12

2.1.5摇枕、侧架典型运用故障 14

2.2车钩 16

2.2.1车钩发展 16

2.2.2车钩结构 17

2.2.3车钩运用工况 22

2.2.4车钩典型运用故障 24

3摇枕、侧架、车钩技术标准 28

3.1技术标准的发展 28

3.1.1摇枕、侧架标准 28

3.1.2车钩标准 29

3.2现行技术标准 29

3.2.1摇枕、侧架标准 29

3.2.2车钩标准 38

3.3国外技术标准 40

3.3.1美国摇枕、侧架制造和检验标准 40

3.3.2俄罗斯摇枕、侧架制造和检验标准 42

3.3.3美国车钩制造和检验标准 46

3.3.4俄罗斯车钩制造和检验标准 46

4铸造工艺设计 48

4.1铸钢工艺特点 48

4.1.1一般铸钢件工艺特点 48

4.1.2产品结构工艺性 49

4.1.3铸钢件工艺设计原则及内容 49

4.2摇枕、侧架铸造工艺特点 50

4.3车钩铸造工艺特点 51

4.4摇枕、侧架铸造工艺设计 51

4.4.1浇注位置与分型面 51

4.4.2浇注系统与冒口 54

4.4.3砂芯设计 63

4.4.4工艺参数 64

4.4.5冷铁和铸筋 67

4.5车钩铸造工艺设计 69

4.5.1浇注位置与分型面 70

4.5.2浇注系统与冒口 71

4.5.3砂芯设计 76

4.5.4工艺参数 77

4.5.5冷铁和铸筋 79

5铸造工艺数值模拟 81

5.1铸造工艺数值模拟目的和意义 81

5.2铸件充型和凝固 82

5.2.1充型 82

5.2.2凝固 83

5.3铸造模拟技术原理 83

5.4国内外铸造模拟软件 84

5.5铸件数值模拟软件应用 85

5.5.1软件组成 85

5.5.2数值模拟的使用 87

5.6摇枕、侧架铸造过程模拟 89

5.6.1摇枕、侧架浇注过程模拟计算结果 89

5.6.2模拟结论 97

5.6.3试验验证 98

5.6.4摇枕、侧架热应力及变形分析 98

6造型技术 101

6.1概述 101

6.2水玻璃砂造型 101

6.2.1水玻璃自硬砂造型 101

6.2.2 CO2硬化水玻璃砂造型 108

6.2.3水玻璃砂真空置换硬化造型 110

6.3自硬树脂砂造型 111

6.3.1呋喃树脂自硬砂造型 111

6.3.2碱性酚醛树脂自硬砂造型 115

6.4 V法造型 115

6.4.1 V法造型工艺流程 116

6.4.2 V法造型注意事项 118

6.5湿型砂造型 119

6.5.1湿型砂性能和影响因素 119

6.5.2湿型砂的配比 120

6.5.3湿型砂混碾 121

6.5.4湿型砂造型注意事项 121

6.6涂料 121

6.6.1涂料的作用及性能 121

6.6.2涂料的种类 122

6.6.3涂料的涂敷 123

6.6.4涂料的应用 123

7制芯技术 127

7.1概述 127

7.1.1摇枕、侧架制芯技术发展 127

7.1.2车钩制芯技术发展 131

7.2芯砂及制芯工艺 133

7.2.1酯硬化水玻璃砂制芯 133

7.2.2甲酸甲酯硬化水玻璃砂制芯 134

7.2.3 CO2硬化水玻璃砂制芯 135

7.2.4 CO2硬化碱性酚醛树脂砂制芯 136

7.2.5三乙胺催化固化树脂砂制芯 136

7.2.6 Pep-set酚醛树脂砂制芯 137

7.2.7呋喃树脂自硬砂制芯 137

7.2.8聚丙烯酸钠树脂砂制芯 138

7.2.9覆膜砂制芯 138

7.3整体芯制芯工艺 139

7.3.1摇枕、侧架传统制芯工艺 139

7.3.2整体芯制芯基本方法 142

7.3.3振实挤压整体制芯工艺 144

7.3.4盒内挤压锁芯整体制芯工艺 148

7.3.5冷芯盒整体射芯工艺 151

7.3.6壳芯锁芯整体制芯工艺 154

7.3.7中央方框承台整体芯 156

7.3.8车钩整体芯 157

7.4制芯工装 159

7.4.1芯盒结构 159

7.4.2吊具结构 162

7.5制芯设备 162

7.5.1摇枕、侧架制芯线 162

7.5.2摇枕、侧架整体芯射芯机 163

7.5.3车钩射芯机 165

7.5.4砂芯智能化存放库 165

8下芯、合箱、浇注技术 167

8.1下芯技术 167

8.1.1下芯技术的发展 167

8.1.2摇枕、侧架自动下芯 168

8.1.3车钩机械或自动下芯 177

8.1.4自动下芯的效果 178

8.2合箱 178

8.3浇注 180

8.3.1钢包与浇注方式 180

8.3.2浇注工艺参数 181

9冶炼技术 183

9.1电弧炉冶炼方法概述 183

9.2电弧炉设备 184

9.3冶炼工艺制订原则 185

9.3.1冶金质量控制 185

9.3.2技术经济指标 185

9.4碱性电弧炉氧化法冶炼 185

9.4.1补炉 185

9.4.2装料 186

9.4.3熔化期 186

9.4.4氧化期 189

9.4.5还原期 194

9.4.6出钢 197

9.5钢水精炼技术 198

9.5.1炉外精炼 199

9.5.2摇枕、侧架、车钩钢水精炼 199

9.6冶炼新技术 201

9.6.1冶炼设备 201

9.6.2电炉底吹搅拌技术 203

9.6.3泡沫渣埋弧技术 203

9.6.4二次燃烧技术 204

10材料及热处理技术 205

10.1材料 205

10.1.1摇枕、侧架用铸钢 205

10.1.2车钩用铸钢 207

10.1.3合金元素对铸钢性能的影响 207

10.1.4有害元素及气体对铸钢性能的影响 210

10.2金相组织及夹杂物 211

10.2.1典型金相组织 211

10.2.2非金属夹杂物 212

10.3热处理技术 214

10.3.1热处理工艺 214

10.3.2热处理设备 221

11清理及焊补 225

11.1概述 225

11.2清砂及浇冒口去除 225

11.2.1清砂方法 225

11.2.2浇冒口去除 226

11.3抛丸处理 229

11.3.1抛丸强化工艺 229

11.3.2抛丸设备 233

11.4焊补 234

11.4.1焊补前缺陷清除 234

11.4.2焊前预热 235

11.4.3焊条选择 235

11.4.4焊补操作 236

11.4.5焊补质量要求 238

11.5精整 238

11.5.1精整的内容和方法 238

11.5.2表面质量评定 238

12摇枕、侧架、车钩检测及试验 243

12.1概述 243

12.2几何尺寸检测 243

12.2.1样板检测 243

12.2.2划线基准的确定 245

12.2.3三坐标检测 248

12.2.4超声波壁厚测量 248

12.3材料检验 252

12.3.1化学成分检验 252

12.3.2金相组织检验 257

12.3.3力学性能试验 262

12.4摇枕、侧架强度试验 270

12.4.1静载荷试验 270

12.4.2疲劳试验 272

12.5车钩强度试验 273

12.5.1静强度试验 273

12.5.2疲劳试验 274

13无损检测 275

13.1磁粉探伤 275

13.1.1摇枕、侧架的磁粉探伤 276

13.1.2车钩磁粉探伤 280

13.2渗透探伤 283

13.2.1渗透探伤的工作原理和操作步骤 283

13.2.2渗透探伤痕迹和缺陷的评定 286

13.3超声波探伤 287

13.3.1摇枕、侧架超声波探伤 287

13.3.2耦合剂 287

13.3.3探伤灵敏度 289

13.3.4探伤工艺过程 289

13.3.5缺陷判别 289

13.4射线探伤 290

13.4.1射线检测系统 291

13.4.2射线探伤工艺 291

13.5 DR和工业CT检测 301

14铸造技术管理 306

14.1技术管理要点 306

14.1.1工艺管理及文件控制 307

14.1.2原辅材料的管理 308

14.1.3测量装置和生产装备的管理 309

14.1.4标志和可追溯性 309

14.1.5人力资源 311

14.2主要过程控制 312

14.2.1冶炼 312

14.2.2造型、制芯、合箱 314

14.2.3焊修 314

14.2.4热处理 315

参考文献 317

结束语 319