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第1章 数控车床及加工工艺 1

1.1 数控车床入门 1

1.1.1 数控车床的分类与组成 1

1.1.2 数控车床控制系统的功能 7

1.1.3 数控车床的主要结构特点 8

1.1.4 数控车床的技术参数 9

1.2 数控车床的刀具 10

1.2.1 刀具材料及其选用 10

1.2.2 数控刀具的种类及特点 13

1.2.3 数控车床刀具的选择 14

1.2.4 数控车床的对刀 21

1.3 数控车削加工工艺 22

1.3.1 数控车削加工原理 22

1.3.2 数控车床的编程特点 22

1.3.3 数控车削的主要加工对象 23

1.3.4 数控车削加工工艺分析的一般流程 24

第2章 FANUC数控系统及车床编程指令 29

2.1 FANUC数控系统概述 29

2.1.1 主要特点 29

2.1.2 主要系列 29

2.2 FANUC数控系统的车床操作 31

2.2.1 FANUC 0i系统数控车床操作面板 32

2.2.2 FANUC 0i系统数控车床的常用操作 34

2.2.3 数控车床的对刀操作 39

2.3 数控车床系统常用编程指令 44

2.3.1 绝对尺寸指令和增量尺寸指令（G90、G91） 44

2.3.2 预置寄存指令（G92） 45

2.3.3 坐标平面选择指令（G17、G18、G19） 45

2.3.4 刀具半径补偿指令（G40、G41、G42） 45

2.3.5 刀具长度补偿指令（G43、G44、G49） 48

2.3.6 直线插补（G01） 49

2.3.7 圆弧插补（G02、G03） 50

2.3.8 单一型固定循环（G90、G92、G94） 52

2.3.9 复合型车削固定循环（G70～G76） 57

第3章 数控车床编程运用技巧 67

3.1 数控加工坐标系 67

3.1.1 机床坐标系 67

3.1.2 编程坐标系 71

3.1.3 加工坐标系 71

3.2 程序编制中的数学处理 73

3.2.1 编程原点 73

3.2.2 编程基点 74

3.2.3 节点运算的处理技巧 74

3.2.4 数控加工误差的组成 75

3.3 宏程序的使用方法和实例 75

3.3.1 变量 75

3.3.2 算术与逻辑运算 77

3.3.3 转移与循环指令 79

3.3.4 宏程序实例 79

第4章 轴类零件加工编程案例 83

4.1 简单阶梯轴加工 83

4.1.1 学习目标与注意事项 83

4.1.2 工艺分析 83

4.1.3 工具、量具、刀具清单 84

4.1.4 程序清单与注释 85

4.1.5 实例小结 86

4.2 多阶梯轴加工 86

4.2.1 学习目标与注意事项 86

4.2.2 工艺分析 87

4.2.3 工具、量具、刀具清单 88

4.2.4 程序清单与注释 88

4.2.5 实例小结 90

4.3 螺纹加工 90

4.3.1 学习目标与注意事项 90

4.3.2 工艺分析 91

4.3.3 工具、量具、刀具清单 93

4.3.4 程序清单与注释 93

4.3.5 实例小结 96

4.4 梯形螺纹加工 96

4.4.1 学习目标与注意事项 96

4.4.2 工艺分析 97

4.4.3 工具、量具、刀具清单 99

4.4.4 程序清单与注释 100

4.4.5 实例小结 102

4.5 外圆锥面加工 103

4.5.1 学习目标与注意事项 103

4.5.2 工艺分析 103

4.5.3 工具、量具、刀具清单 104

4.5.4 程序清单与注释 105

4.5.5 实例小结 106

4.6 槽加工（普通切槽刀） 106

4.6.1 学习目标与注意事项 107

4.6.2 工艺分析 107

4.6.3 工具、量具、刀具清单 108

4.6.4 程序清单与注释 109

4.6.5 实例小结 111

4.7 槽加工（专用切槽刀） 111

4.7.1 学习目标与注意事项 111

4.7.2 工艺分析 112

4.7.3 工具、量具、刀具清单 113

4.7.4 程序清单与注释 114

4.7.5 实例小结 116

4.8 椭圆外形加工 117

4.8.1 学习目标与注意事项 117

4.8.2 工艺分析 117

4.8.3 工具、量具、刀具清单 119

4.8.4 程序清单与注释 120

4.8.5 实例小结 123

第5章 套类零件加工编程案例 124

5.1 锥套零件加工 124

5.1.1 学习目标与注意事项 124

5.1.2 工艺分析 124

5.1.3 工具、量具、刀具清单 125

5.1.4 程序清单与注释 125

5.1.5 实例小结 126

5.2 轴套零件加工 127

5.2.1 学习目标与注意事项 127

5.2.2 工艺分析 127

5.2.3 工具、量具、刀具清单 128

5.2.4 程序清单与注释 129

5.2.5 实例小结 132

5.3 复杂套类零件加工 132

5.3.1 学习目标与注意事项 132

5.3.2 工艺分析 132

5.3.3 工具、量具、刀具清单 134

5.3.4 程序清单与注释 134

5.3.5 实例小结 137

5.4 盘套类零件加工1 137

5.4.1 学习目标与注意事项 137

5.4.2 工艺分析 137

5.4.3 工具、量具、刀具清单 139

5.4.4 程序清单与注释 140

5.4.5 实例小结 142

5.5 盘套类零件加工2 142

5.5.1 学习目标与注意事项 143

5.5.2 工艺分析 143

5.5.3 工具、量具、刀具清单 144

5.5.4 程序清单与注释 145

5.5.5 实例小结 147

5.6 盘套类零件加工3 147

5.6.1 学习目标与注意事项 147

5.6.2 工艺分析 148

5.6.3 工具、量具、刀具清单 149

5.6.4 程序清单与注释 150

5.6.5 实例小结 153

第6章 孔类零件加工案例 154

6.1 通孔类零件加工1 154

6.1.1 学习目标与注意事项 154

6.1.2 工艺分析 154

6.1.3 工具、量具、刀具清单 156

6.1.4 程序清单与注释 156

6.1.5 实例小结 157

6.2 通孔类零件加工2 158

6.2.1 学习目标与注意事项 158

6.2.2 工艺分析 159

6.2.3 工具、量具、刀具清单 160

6.2.4 程序清单与注释 160

6.2.5 实例小结 162

6.3 阶梯孔类零件加工 163

6.3.1 学习目标与注意事项 163

6.3.2 工艺分析 163

6.3.3 工具、量具、刀具清单 164

6.3.4 程序清单与注释 165

6.3.5 实例小结 166

6.4 不通孔类零件加工1 166

6.4.1 学习目标与注意事项 166

6.4.2 工艺分析 166

6.4.3 工具、量具、刀具清单 168

6.4.4 程序清单与注释 168

6.4.5 实例小结 171

6.5 不通孔类零件加工2 171

6.5.1 学习目标与注意事项 172

6.5.2 工艺分析 172

6.5.3 工具、量具、刀具清单 173

6.5.4 程序清单与注释 174

6.5.5 实例小结 177

6.6 不通孔类零件加工3 177

6.6.1 学习目标与注意事项 178

6.6.2 工艺分析 178

6.6.3 工具、量具、刀具清单 179

6.6.4 程序清单与注释 180

6.6.5 实例小结 184

第7章 综合类零件加工案例 185

7.1 内、外轮廓综合加工1 185

7.1.1 学习目标与注意事项 185

7.1.2 工艺分析 186

7.1.3 工具、量具、刀具清单 187

7.1.4 程序清单与注释 188

7.1.5 实例小结 191

7.2 内、外轮廓综合加工2 191

7.2.1 学习目标与注意事项 191

7.2.2 工艺分析 192

7.2.3 工具、量具、刀具清单 193

7.2.4 程序清单与注释 194

7.2.5 实例小结 197

7.3 内、外轮廓综合加工3（斜椭圆） 197

7.3.1 学习目标与注意事项 197

7.3.2 工艺分析 198

7.3.3 工具、量具、刀具清单 199

7.3.4 程序清单与注释 200

7.3.5 实例小结 202

7.4 成形面类零件加工1 202

7.4.1 学习目标与注意事项 203

7.4.2 工艺分析 203

7.4.3 工具、量具、刀具清单 205

7.4.4 程序清单与注释 206

7.4.5 实例小结 211

7.5 成形面类零件加工2 212

7.5.1 学习目标与注意事项 212

7.5.2 工艺分析 213

7.5.3 工具、量具、刀具清单 214

7.5.4 程序清单与注释 215

7.5.5 实例小结 220

7.6 成形面类零件加工3 220

7.6.1 学习目标与注意事项 222

7.6.2 工艺分析 223

7.6.3 工具、量具、刀具清单 224

7.6.4 程序清单与注释 225

7.6.5 实例小结 237

参考文献 238