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第1章 铸造技术基础知识 1

1.1 铸造技术的特点 1

1.2 铸造生产流程 1

1.2.1 铸造生产基本工序 1

1.2.2 铸造生产基本操作过程 2

1.3 铸造工艺规程及工艺符号 7

1.3.1 铸造工艺规程 7

1.3.2 铸造工艺符号 8

1.4 铸造生产安全技术 14

1.4.1 金属熔炼安全操作要点 14

1.4.2 砂型（芯）烘干安全操作要点 14

1.4.3 落砂清理安全操作要点 15

1.4.4 铸造辅助工作安全操作要点 16

1.4.5 铸造安全用电要点 17

1.4.6 铸造车间防火要点 18

第2章 造型材料及其配制 20

2.1 造型材料 20

2.1.1 铸造用砂 20

2.1.2 粘结剂 25

2.1.3 辅助材料 29

2.1.4 涂料 30

2.2 型（芯）砂的配制 30

2.2.1 混砂设备 31

2.2.2 混制型（芯）砂操作要点 33

2.2.3 混砂机操作工安全操作要点 34

2.2.4 型（芯）砂的基本性能及影响因素 34

2.2.5 型（芯）砂的配制过程 37

2.2.6 粘土砂混砂操作要点 37

2.2.7 粘土型（芯）砂配制操作要点 38

2.2.8 水玻璃型（芯）砂配制操作要点 40

2.2.9 树脂砂配制操作要点 43

2.2.10 油砂及合脂砂配制操作要点 48

2.3 涂料的配制 50

2.3.1 涂料的组成 50

2.3.2 涂料制备操作要点 51

2.3.3 涂料的涂敷操作要点 53

2.4 型（芯）砂的检验 54

2.4.1 样砂的选取 54

2.4.2 含水量测定操作要点 55

2.4.3 强度测定操作要点 55

2.4.4 透气性测定操作要点 56

2.4.5 紧实率测定操作要点 57

2.4.6 发气性测定操作要点 58

2.4.7 煤粉检验操作要点 59

2.4.8 经验法判断型（芯）砂性能要点 61

第3章 造型与制芯 63

3.1 造型用具 63

3.1.1 常用造型装备 63

3.1.2 常用造型工具及使用方法 65

3.1.3 常用修型工具及其用途 68

3.1.4 常用量具及使用方法 70

3.1.5 造型安全操作要点 72

3.2 造型基本操作技术 73

3.2.1 造型一般顺序 73

3.2.2 模样在砂箱中的摆放操作要点 76

3.2.3 填砂操作要点 77

3.2.4 春砂操作要点 78

3.2.5 撒分型砂操作要点 79

3.2.6 砂型排气操作要点 79

3.2.7 砂型的定位 80

3.2.8 开型操作要点 83

3.2.9 松模和起模操作要点 83

3.2.10 修型操作要点 84

3.2.11 插钉操作要点 85

3.2.12 浇注系统的开设要点 86

3.2.13 涂料使用要点 86

3.2.14 合型操作要点 87

3.2.15 紧固砂箱操作要点 87

3.3 砂箱造型 87

3.3.1 整模造型操作要点 88

3.3.2 分模造型操作要点 89

3.3.3 挖砂造型操作要点 90

3.3.4 假箱造型操作要点 91

3.3.5 多箱造型操作要点 92

3.3.6 活砂造型操作要点 93

3.3.7 砂芯造型操作要点 94

3.3.8 活块模造型操作要点 95

3.3.9 吊砂造型操作要点 96

3.3.10 一箱多模造型操作要点 98

3.3.11 模板造型操作要点 98

3.3.12 脱箱造型操作要点 98

3.3.13 叠箱造型操作要点 99

3.3.14 漏模造型操作要点 99

3.3.15 抽芯模造型（劈模造型）操作要点 100

3.3.16 劈箱造型操作要点 101

3.3.17 组芯造型操作要点 101

3.3.18 实物造型操作要点 103

3.4 地坑造型 103

3.4.1 砂床制备操作要点 103

3.4.2 复印法有盖地坑造型操作要点 106

3.4.3 覆盖法有盖地坑造型操作要点 107

3.4.4 无盖地坑造型操作要点 108

3.5 刮板造型 109

3.5.1 旋转刮板造型用工具 109

3.5.2 三箱造型操作要点 112

3.5.3 两箱造型操作要点 114

3.5.4 直管件的导向刮板造型操作要点 116

3.5.5 弯管件的导向刮板造型操作要点 118

3.5.6 U形管的导向刮板造型操作要点 120

3.6 树脂自硬砂造型 121

3.6.1 造型前的准备 121

3.6.2 造型及合箱操作要点 122

3.6.3 生产过程中的控制要点 123

3.7 芯砂的选择 125

3.8 砂芯的作用、要求及分类 126

3.8.1 砂芯的作用 126

3.8.2 砂芯的要求 127

3.8.3 砂芯的分类 127

3.9 砂芯的基本结构 128

3.9.1 芯头 128

3.9.2 芯骨 131

3.9.3 砂芯的排气系统 135

3.10 制芯前的准备 135

3.11 砂芯的制造 136

3.11.1 整体式芯盒制芯操作要点 136

3.11.2 对开式芯盒制芯操作要点 137

3.11.3 旋转刮板制芯操作要点 140

3.11.4 导向刮板制芯操作要点 142

3.12 砂芯的修理 143

3.12.1 烘干前的修理 143

3.12.2 烘干后的修理 144

3.13 砂型（芯）的烘干 146

3.13.1 型（芯）烘干的基本过程 147

3.13.2 砂型的烘干规范 147

3.13.3 砂型烘干方法及烘干设备 149

3.13.4 烘干质量的检查 151

3.14 合型 152

3.14.1 合型前的准备工作 152

3.14.2 下芯操作要点 152

3.14.3 合型操作要点 155

第4章 铸造合金的熔炼与浇注 160

4.1 冲天炉熔炼 160

4.1.1 冲天炉的基本结构 160

4.1.2 冲天炉工作的一般过程 161

4.1.3 冲天炉熔炼的操作要点 162

4.1.4 冲天炉修炉操作要点 163

4.1.5 冲天炉烘炉操作要点 163

4.1.6 冲天炉点火和加底焦操作要点 164

4.1.7 冲天炉加料操作要点 164

4.1.8 冲天炉送风熔化操作要点 164

4.1.9 熔化过程的观察点 165

4.1.10 熔炼过程炉况判断要点 166

4.1.11 炉前检验 169

4.1.12 停风打炉操作要点 171

4.1.13 冲天炉常见故障及排除方法 171

4.1.14 冲天炉的安全技术操作要点 173

4.2 感应电炉熔炼 173

4.2.1 感应电炉的熔炼特点 173

4.2.2 感应电炉的基本结构 174

4.2.3 工频感应电炉熔炼铸铁操作要点 175

4.2.4 中频感应电炉熔炼铸钢操作要点 177

4.2.5 感应电炉的安全操作要点 179

4.2.6 常见事故及处理措施 180

4.2.7 双联熔炼 181

4.3 电弧炉熔炼 184

4.3.1 三相电弧炉的熔炼特点 184

4.3.2 三相电弧炉的基本结构 184

4.3.3 碱性电弧炉熔炼的操作要点 185

4.3.4 酸性电弧炉氧化法炼钢操作要点 193

4.4 坩埚炉 194

4.4.1 燃料坩埚炉的熔炼特点 194

4.4.2 焦炭坩埚炉的结构 195

4.4.3 焦炭坩埚炉熔炼铜合金操作要点 195

4.5 坩埚电阻炉熔炼 197

4.5.1 坩埚电阻炉的熔炼特点 197

4.5.2 坩埚电阻炉铸造铝合金的操作要点 197

4.6 浇注 198

4.6.1 铸型浇注前的准备工作 198

4.6.2 铸铁浇注操作要点 201

4.6.3 铸钢浇注操作要点 202

4.6.4 铸铁浇注工安全操作要点 203

4.6.5 铸钢浇注工安全操作要点 203

第5章 铸件的处理 206

5.1 铸件的冷却与落砂 206

5.1.1 铸件在砂型内的冷却时间 206

5.1.2 铸件的落砂 207

5.2 铸件的清理 209

5.2.1 手工清砂操作要点 209

5.2.2 滚筒机械清砂操作要点 209

5.2.3 抛丸滚筒清砂操作要点 210

5.2.4 抛丸室清砂操作要点 210

5.2.5 水力清砂操作要点 211

5.2.6 水爆清砂操作要点 212

5.2.7 电液压清砂操作要点 214

5.2.8 电化学清砂操作要点 215

5.2.9 浇道、冒口、飞翅和毛刺的清除方法 216

5.3 清砂安全操作要点 218

5.3.1 手工清砂安全操作要点 218

5.3.2 风铲清砂安全操作要点 219

5.3.3 喷砂清砂安全操作要点 219

5.3.4 抛丸清砂安全操作要点 220

5.4 铸件的后处理 220

5.4.1 铸件的矫形 220

5.4.2 铸件的挽救技术 221

第6章 铸件缺陷与防止措施 225

6.1 粘砂 225

6.1.1 粘砂的特征 225

6.1.2 产生粘砂的原因 225

6.1.3 防止粘砂的措施 226

6.2 砂眼 226

6.2.1 砂眼的特征 226

6.2.2 产生砂眼的原因 226

6.2.3 防止砂眼的措施 226

6.3 夹砂结疤 227

6.3.1 夹砂结疤的特征 227

6.3.2 产生夹砂结疤的原因 227

6.3.3 防止夹砂结疤的措施 227

6.4 析出性气孔 227

6.4.1 析出性气孔的特征 227

6.4.2 产生析出性气孔的原因 228

6.4.3 防止析出性气孔的措施 228

6.5 侵入性气孔 228

6.5.1 侵入性气孔的特征 228

6.5.2 产生侵入性气孔的原因 229

6.5.3 防止侵入性气孔的措施 229

6.6 反应性气孔 229

6.6.1 反应性气孔的特征 229

6.6.2 产生反应性气孔的原因 230

6.6.3 防止反应性气孔的措施 230

6.7 缩孔和缩松 230

6.7.1 缩孔和缩松的特征 230

6.7.2 产生缩孔和缩松的原因 231

6.7.3 防止缩孔和缩松的措施 231

6.8 热裂纹 232

6.8.1 热裂纹的特征 232

6.8.2 热裂纹产生的原因 232

6.8.3 防止热裂纹的措施 232

6.9 冷裂纹 233

6.9.1 冷裂纹的特征 233

6.9.2 产生冷裂纹的原因 233

6.9.3 防止冷裂纹的措施 233

6.10 冷隔 234

6.10.1 冷隔的特征 234

6.10.2 产生冷隔的原因 234

6.10.3 防止冷隔的措施 235

6.11 浇不到 235

6.11.1 浇不到的特征 235

6.11.2 产生浇不到的原因 236

6.11.3 防止浇不到的措施 236

6.12 未浇满 236

6.12.1 未浇满的特征 236

6.12.2 产生未浇满的原因 236

6.12.3 防止未浇满的措施 237

6.13 跑火 237

6.13.1 跑火的特征 237

6.13.2 产生跑火的原因 237

6.13.3 防止跑火的措施 237

6.14 漏模 237

6.14.1 漏模的特征 237

6.14.2 产生漏模的原因 238

6.14.3 防止漏模的措施 238

6.15 错型 238

6.15.1 错型的特征 238

6.15.2 产生错型的原因 238

6.15.3 防止错型的措施 238

6.16 错芯 239

6.16.1 错芯的特征 239

6.16.2 产生错芯的原因 239

6.16.3 防止错芯的措施 239

6.17 偏芯 239

6.17.1 偏芯的特征 239

6.17.2 产生偏芯的原因 239

6.17.3 防止偏芯的措施 240

附录 241

附录A 常用铸造材料标准代号、名称及主要内容 241

附录B 常用铸造技术条件标准代号、名称及主要内容 243

参考文献 245