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第一篇　无损检测概论 1

第1章 概述 1

1.1 无损检测 1

1.2 常规无损检测方法 2

1.2.1 涡流检测 2

1.2.2 液体渗透检测 2

1.2.3 磁粉检测 3

1.2.4 射线照相检测 4

1.2.5 超声检测 5

1.3 其他无损检测方法 6

1.3.1 声发射检测 6

1.3.2 计算机层析成像检测 7

1.3.3 全息干涉／错位散斑干涉检测 8

1.3.4 泄漏检测 10

1.3.5 目视检测 10

1.3.6 红外检测 10

1.4 无损检测技术进展 11

1.5 无损检测方法的选择 12

复习题 14

第2章 涡流检测 16

2.1 概述 16

2.2 物理基础 16

2.2.1 电阻率和电导率 16

2.2.2 电磁感应现象 17

2.2.3 法拉第电磁感应定律 17

2.2.4 涡流 18

2.2.5 集肤效应与透入深度 18

2.3 设备器材 18

2.3.1 检测线圈 18

2.3.2 检测仪器 19

2.3.3 辅助装置 20

2.3.4 标准试样与对比试样 20

2.4 检测技术 23

2.4.1 缺陷检测 23

2.4.2 电导率测量与材质鉴别 26

2.4.3 厚度测量 27

2.5 实际应用 27

2.5.1 原材料检测 27

2.5.2 零件检测 28

2.5.3 核设施检测 29

2.5.4 铝合金电导率测量 29

复习题 30

第3章 液体渗透检测 31

3.1 概述 31

3.2 物理基础 31

3.2.1 毛细管作用 31

3.2.2 乳化现象 32

3.2.3 黑光和荧光 32

3.2.4 对比度和可见度 32

3.3 设备器材 33

3.3.1 检测设备 33

3.3.2 检测器材 33

3.3.3 光学仪器 35

3.3.4 标准试块 36

3.4 检测技术 37

3.4.1 渗透检测的时机 37

3.4.2 检测工艺流程 37

3.4.3 预处理 38

3.4.4 渗透处理 38

3.4.5 去除处理 39

3.4.6 干燥处理 40

3.4.7 显像处理 40

3.4.8 检验 41

3.4.9 后处理 42

3.5 实际应用 43

复习题 43

第4章 磁粉检测 45

4.1 概述 45

4.2 物理基础 46

4.2.1 磁粉检测中的相关物理量 46

4.2.2 电流的磁场 47

4.2.3 磁介质 47

4.2.4 铁磁性材料 48

4.2.5 退磁场 48

4.2.6 漏磁场 48

4.3 设备器材 48

4.3.1 磁粉检测设备 48

4.3.2 测量仪器 49

4.3.3 磁粉与磁悬液 49

4.3.4 标准试片与标准试块 49

4.4 检测技术 51

4.4.1 连续法和剩磁法 51

4.4.2 湿法和干法 51

4.4.3 磁化方法和磁化电流 52

4.4.4 退磁 54

4.4.5 磁痕分析 54

4.4.6 磁粉检测的质量控制 54

4.5 实际应用 55

复习题 55

第5章 射线照相检测 57

5.1 概述 57

5.2 物理基础 57

5.2.1 射线分类 57

5.2.2 X射线与γ射线的主要性质 58

5.2.3 光量子与物质的相互作用 58

5.2.4 射线衰减规律 59

5.2.5 影像质量的基本因素 60

5.2.6 射线照相检测技术的基本原理与灵敏度 62

5.3 设备器材 63

5.3.1 X射线机 63

5.3.2 常用γ射线源的主要特性 64

5.3.3 工业射线胶片 65

5.3.4 像质计 67

5.4 检测技术 68

5.4.1 射线照相检测工艺的基本过程 68

5.4.2 射线照相检测的基本透照布置 68

5.4.3 透照参数 69

5.4.4 缺陷识别 70

5.4.5 典型工件射线照相检测技术 70

5.4.6 辐射防护 71

5.5 实际应用 72

复习题 73

第6章 超声检测 74

6.1 概述 74

6.2 物理基础 75

6.2.1 超声波的一般特性 75

6.2.2 超声波入射到界面上的行为 77

6.2.3 超声波的声场 78

6.2.4 超声波在传播过程中的衰减 79

6.3 设备器材 79

6.3.1 超声检测仪 79

6.3.2 探头 81

6.3.3 水浸自动检测系统 82

6.3.4 标准试块与对比试块 83

6.4 检测技术 84

6.4.1 脉冲反射法与穿透法 85

6.4.2 直射声束法与斜射声束法 86

6.4.3 接触法与液浸法 86

6.4.4 厚度测量 87

6.4.5 仪器和探头的选择 87

6.4.6 检测仪器的调整 87

6.4.7 扫查 88

6.4.8 检测结果的评定 88

6.5 实际应用 89

6.5.1 铸锭检测 89

6.5.2 锻件检测 90

6.5.3 铸件检测 90

6.5.4 管材检测 91

6.5.5 板材与棒材的检测 91

6.5.6 焊接件检测 91

6.5.7 复合材料检测 92

复习题 92

第7章 无损检测质量控制 94

7.1 质量、质量管理与质量控制 94

7.2 无损检测在全过程质量控制中的作用 95

7.3 无损检测质量控制相关知识 96

7.4 无损检测作业的质量控制 98

复习题 103

第二篇 材料、工艺及缺陷 104

第8章 概述 104

8.1 材料 104

8.1.1 金属材料 104

8.1.2 有机高分子材料 105

8.1.3 无机非金属材料 105

8.1.4 复合材料 106

8.1.5 金属材料的性能 106

8.2 工艺 110

8.2.1 装配 111

8.2.2 金属铸造 111

8.2.3 金属塑性加工 111

8.2.4 金属焊接 111

8.2.5 粉末冶金 112

8.2.6 金属热处理 112

8.2.7 机械加工 112

8.2.8 特种加工 113

8.2.9 表面处理 113

8.3 应力应变 113

8.3.1 应力 113

8.3.2 应力状态 114

8.3.3 应变 114

8.4 缺陷 115

8.4.1 缺陷分类 115

8.4.2 缺陷分析 115

8.4.3 常见缺陷 115

8.5 失效 115

8.5.1 失效的概念 116

8.5.2 失效的类型 116

8.5.3 机件失效的原因 117

8.5.4 决定失效类型与失效程度的因素 117

复习题 118

第9章 材料 119

9.1 金属学的初步知识 119

9.1.1 金属材料的结构 119

9.1.2 金属及合金的相图 123

9.1.3 金属及合金的结晶 127

9.1.4 金属及合金的变形、回复和再结晶 128

9.1.5 金属及合金的固态转变 129

9.1.6 金属材料的组织检验 131

9.2 钢 131

9.2.1 非合金钢 131

9.2.2 低合金钢和合金钢 133

9.3 高温合金 138

9.3.1 高温合金分类 139

9.3.2 高温合金制备特点 140

9.4 轻金属 141

9.4.1 铝及铝合金 142

9.4.2 钛及钛合金 144

9.4.3 镁及镁合金 147

9.5 聚合物基复合材料与蜂窝夹层结构 147

9.5.1 聚合物基复合材料 147

9.5.2 蜂窝夹层结构 148

9.6 火炸药 148

9.6.1 火药 149

9.6.2 炸药 149

复习题 149

第10章 工艺 151

10.1 金属铸造 151

10.1.1 砂型铸造 151

10.1.2 金属型铸造 152

10.1.3 熔模铸造 152

10.1.4 离心铸造 152

10.1.5 凝壳铸造 152

10.2 金属焊接 153

10.2.1 熔焊 153

10.2.2 压焊 154

10.2.3 钎焊 155

10.2.4 焊接接头 155

10.3 金属塑性加工 158

10.3.1 金属塑性加工分类 158

10.3.2 锻造 159

10.3.3 轧制 161

10.3.4 挤压 161

10.3.5 拉拔 163

10.3.6 冲压 163

10.3.7 冷弯 164

10.3.8 旋压 164

10.3.9 高能率加工 164

10.4 粉末冶金 164

10.4.1 粉末制取 164

10.4.2 粉末成形 165

10.4.3 粉末烧结 165

10.5 金属热处理 166

10.5.1 退火 166

10.5.2 正火 167

10.5.3 淬火与固溶处理 168

10.5.4 回火和时效处理 169

10.5.5 冷处理 170

10.6 金属机械加工 170

10.7 金属腐蚀与防护 174

10.7.1 金属腐蚀 174

10.7.2 表面防护 175

10.8 其他工艺 176

复习题 177

第11章 缺陷 179

11.1 金属铸造工艺缺陷 179

11.1.1 铸件缺陷分类 179

11.1.2 无损检测常见的铸件缺陷 179

11.2 金属焊接工艺缺陷 182

11.2.1 熔焊缺陷 182

11.2.2 压焊缺陷 186

11.2.3 钎焊缺陷 187

11.3 金属塑性加工工艺缺陷 187

11.3.1 锻件缺陷 187

11.3.2 轧制产品缺陷 190

11.3.3 挤压制品缺陷 194

11.3.4 拉拔钢丝缺陷 196

11.4 粉末冶金工艺缺陷 197

11.5 金属热处理工艺缺陷 197

11.6 机械加工与特种加工工艺缺陷 198

11.7 其他工艺缺陷 199

11.8 服役缺陷 200

复习题 200

第三篇 人员资格鉴定与认证 202

第12章 概述 202

12.1 重要性 202

12.2 国防科技工业无损检测人员的资格鉴定与认证 202

12.3 国家军用标准GJB 9712—2002的编制原则 204

复习题 204

第13章 国家军用标准GJB 9712—2002的主要内容 205

13.1 范围 205

13.2 术语和定义 205

13.2.1 操作授权 206

13.2.2 资格鉴定、认证、证书 206

13.2.3 认证机构、资格鉴定机构 206

13.2.4 报考人、雇主或用人单位 206

13.2.5 培训 206

13.2.6 实践经历 206

13.2.7 无损检测方法和无损检测技术 207

13.2.8 无损检测规程 207

13.2.9 资格鉴定考试、通用考试、专门考试 207

13.2.10 特殊项目考试 208

13.2.11 学员 208

13.2.12 考试试件 208

13.3 缩略语 208

13.4 资格的级别 209

13.4.1 分级 209

13.4.2 无损检测Ⅰ级 209

13.4.3 无损检测Ⅱ级 209

13.4.4 无损检测Ⅲ级 210

13.5 认证的一般原则 210

13.6 报考条件 211

13.7 考试 213

13.7.1 考试项目 213

13.7.2 考试的内容 214

13.7.3 考试的进行 215

13.7.4 考试的评分 215

13.7.5 考试的合格条件 215

13.7.6 补考和重新考试 216

13.8 认证 216

13.9 有效期和更新认证 217

13.9.1 有效期 217

13.9.2 更新认证 217

13.10 其他 218

复习题 218

附录　典型缺陷主要特征、冶金分析与检测方法 219

A.1 爆裂 219

A.2 冷隔 220

A.3 角裂纹（螺栓） 222

A.4 磨削裂纹 223

A.5 回旋管道裂纹 224

A.6 热影响区裂纹 226

A.7 热处理裂纹 227

A.8 表面缩裂 228

A.9 螺纹裂纹 229

A.10 管裂纹 230

A.11 氢脆裂纹 232

A.12 焊接件夹杂 233

A.13 锻件夹杂 234

A.14 未焊透 235

A.15 分层 236

A.16 折叠和发纹（1） 237

A.17 折叠和发纹（2） 239

A.18 显微缩松 240

A.19 气孔 241

A.20 晶间腐蚀裂纹 242

参考文献 244