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绪论 4

第一章　制订工艺过程的基本概念 7

第一节　生产过程与工艺过程 7

第二节　工艺过程的组成 7

第三节　制订工艺规程的基本原则 8

第四节　生产类型与生产规模 9

第五节 制订工艺规程的原始资料 10

第六节 制订工艺规程的步骤及技术文件 11

第七节　工艺过程的典型化 14

第一节　加工精度 17

第二章　设计工艺过程的基本原则之一——产品质量 17

第二节　加工误差的来源 18

第三节　加工误差的性质 32

第四节　加工精度的确定 33

第五节　废品率及机床调整 37

第六节　提高加工精度的方法 41

第七节　表面质量 43

第三章　劳动生产率与经济分析 52

第一节　设计工艺过程的基本原则之二——劳动生产率 52

第二节　工序时间定额的组成 52

第三节　提高劳动生产率的方法 55

第四节　设计工艺过程的基本原则之三——工艺过程的经济性 63

第五节　经济分析与成本比较 65

第四章　夹具设计原理 69

第一节　基准 69

第二节　基准的数量——六点定位律 72

第三节　基准的选择——定位误差 74

第四节　改变基准时尺寸的换算 78

第五节　粗基准的选择 79

第六节　工件的夹紧 81

第七节　定位支承、辅助支承与自位支承 85

第八节　夹紧装置 89

第九节　夹具设计程序 106

第十节　钻床夹具 109

第十一节　铣床夹具 115

第十二节　车床夹具 121

第五章　毛坯选择及加工余量 126

第一节　毛坯的选择 126

第二节　加工余量计算 130

第六章　外圆柱面的加工 140

第一节　各种加工方式及其精度比较 140

第二节　在车床上加工 140

第三节　精车（细车） 153

第四节 中心轮磨 154

第五节　无心磨 156

第六节　外圆柱面研磨 159

第七节　超级精磨（细磨） 161

第八节　抛光 162

第九节　轴颈抛光 162

第七章　在六角车床及自动车床上的加工 163

第一节　在六角车床上的加工 163

第二节　在自动车床上的加工 167

第一节 各种孔加工方式及其精度比较 180

第八章　孔面的加工 180

第二节　在钻床上加工 181

第三节　用钻模钻孔 186

第四节　镗孔 189

第五节　孔面的精加工方法 191

第九章　平面的加工 199

第一节 各种平面加工方式及加工精度比较 199

第二节　定位基准与位置精度 199

第三节　车削平面 201

第四节　刨削平面 202

第五节　铣削平面 203

第六节　拉削平面 206

第七节　磨削平面 207

第八节　研磨平面 210

第九节　刮研平面 213

第十章　型面的加工 214

第一节　概述 214

第二节　车削型面 214

第三节　铣削型面 219

第四节　磨削型面 232

第十一章　螺纹面的加工 234

第一节　概述 234

第二节 内螺纹的切削 236

第三节　外螺纹的切削 238

第四节　螺纹的精密车削及其精度分析 241

第五节　螺纹的磨削与研磨 249

第六节　滚压螺纹 250

第十二章　齿轮的加工 252

第一节　概述 252

第二节　齿圈的切削 254

第三节　齿圈的精密加工 266

第四节 非圆柱形齿轮的切削 270

第五节　齿轮的压力加工 274