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第1章 机械制造技术导论 1

1.1机械产品生产的相关知识 1

1.1.1机械产品的生产流程 1

1.1.2机械产品的生产纲领 1

1.1.3机械产品的生产类型 2

1.2机械产品制造的相关知识 4

1.2.1机械产品的制造过程 4

1.2.2零件的成形方法 5

1.2.3机械加工工艺过程 8

1.3关于机械制造技术 11

1.3.1《机械制造技术》课程的特点 11

1.3.2《机械制造技术》课程的主要内容 11

1.3.3《机械制造技术》课程的学习要求 12

1.3.4现代机械制造技术的现状及发展趋势 12

1.4综合实训 13

1.4.1实训过程 14

1.4.2实训总结 14

本章小结 15

思考与练习 16

第2章 金属切削基础知识 17

2.1切削运动、工件表面和切削用量 17

2.1.1切削运动 17

2.1.2切削过程中工件的表面及其形成方法 18

2.1.3切削用量 20

2.2金属切削刀具 21

2.2.1刀具的组成 22

2.2.2刀具角度 22

2.2.3刀具材料 29

2.2.4刀具种类 31

2.3切削层参数和切削方式 32

2.3.1切削层参数 32

2.3.2切削方式 33

2.4综合实训 33

2.4.1切削用量及切削层参数的计算 33

2.4.2在正交平面参考系中标注角度 35

本章小结 36

思考与练习 37

第3章 切削过程基本规律 38

3.1切屑 38

3.1.1切屑的种类 38

3.1.2切屑的控制 39

3.2切削变形及其影响因素 41

3.2.1切削变形 41

3.22积屑瘤 42

3.2.3影响切削变形的因素 44

3.3切削力及其影响因素 44

3.3.1切削力 45

3.3.2切削功率及其计算 47

3.3.3影响切削力的因素 47

3.4切削热与切削温度 50

3.4.1切削热 50

3.4.2切削温度 50

3.4.3影响切削温度的因素 51

3.5切削液 52

3.5.1切削液的种类 52

3.5.2切削液的作用 53

3.5.3切削液的合理选用 54

3.5.4切削液的使用方法 54

3.6刀具磨损与刀具耐用度 55

3.6.1刀具磨损 55

3.6.2刀具耐用度及其影响因素 58

3.7刀具几何参数和切削用量的合理选择 60

3.7.1刀具几何参数的合理选择 60

3.7.2切削用量的合理选择 65

3.8综合实训 68

3.8.1刀具几何参数的选择 68

3.8.2切削用量的选择和计算 69

本章小结 70

思考与练习 71

第4章 常用刀具 73

4.1车刀 73

4.1.1整体式车刀 73

4.1.2焊接式车刀 73

4.1.3机夹式车刀 74

4.2铣刀 75

4.2.1铣刀的分类 76

4.2.2铣刀的选择 78

4.3砂轮 79

4.3.1砂轮的特性 79

4.3.2砂轮的标志 82

4.4钻头、铰刀和镗刀 82

4.4.1钻头 82

4.4.2铰刀 83

4.4.3镗刀 84

4.5刨刀、插刀和拉刀 86

4.5.1刨刀 86

4.5.2插刀 86

4.5.3拉刀 87

4.6数控刀具 87

4.6.1数控刀具的种类 87

4.6.2对数控刀具的要求 88

4.7综合实训 88

4.7.1实训过程 89

4.7.2实训总结 89

本章小结 89

思考与练习 90

第5章 机床基础知识 91

5.1机床的分类与型号 91

5.1.1机床的分类 91

5.1.2机床的型号 92

5.1.3通用机床型号示例 95

5.2机床的运动 95

5.2.1表面成形运动 95

5.2.2辅助运动 96

5.3机床的传动 97

5.3.1机床的基本组成 97

5.3.2机床的传动链 97

5.3.3传动原理图 98

5.4机床的技术性能及机床精度 99

5.4.1机床的技术性能 99

5.4.2机床精度 99

5.5机床设备的调试验收与维护保养 100

5.5.1机床设备的调试验收 100

5.5.2机床的维护保养 101

5.6数控机床 101

5.6.1数控机床的组成 102

5.6.2数控机床的分类 103

5.6.3数控机床的加工特点 104

5.7综合实训 104

5.7.1实训过程 104

5.7.2实训总结 105

本章小结 105

思考与练习 106

第6章 常用机床 108

6.1车床 108

6.1.1 CA6140型卧式车床 109

6.1.2数控车床 119

6.2铣床 120

6.2.1 XA6132型万能升降台铣床 121

6.2.2数控铣床和加工中心 126

6.3磨床 126

6.3.1磨床的主要部件 127

6.3.2磨床的主要技术参数 127

6.3.3磨床的传动系统 128

6.4齿轮加工机床 129

6.4.1齿轮加工机床的加工方法 129

6.4.2滚齿机床 131

6.4.3插齿机床 132

6.5其他机床 133

6.5.1钻床 133

6.5.2镗床 135

6.5.3刨插床 136

6.5.4拉床 138

6.6综合实训 139

6.6.1实训过程 140

6.6.2实训总结 141

本章小结 142

思考与练习 143

第7章 机床夹具基础知识 145

7.1夹具的功用、组成和分类 145

7.1.1夹具的功用 145

7.1.2夹具的组成 146

7.1.3夹具的分类 147

7.2工件在夹具中的定位 148

7.2.1定位原理 148

7.2.2基准和定位副 150

7.2.3常见定位方式 152

7.2.4常见的定位元件 154

7.3工件在夹具中的夹紧 160

7.3.1夹紧装置的组成和基本要求 160

7.3.2夹紧力三要素的确定 161

7.3.3定位和夹紧符号 163

7.3.4常用夹紧装置 164

7.4工件在夹具中的加工误差及夹具误差估算 170

7.4.1工件在夹具中的加工误差 170

7.4.2夹具误差估算 175

7.5综合实训 175

7.5.1实训过程 175

7.5.2实训总结 176

本章小结 176

思考与练习 177

第8章 典型机床专用夹具设计 179

8.1车床夹具 179

8.1.1车床夹具的分类 179

8.1.2典型车床夹具 179

8.1.3车床夹具的设计要点 181

8.2铣床夹具 182

8.2.1铣床夹具的分类 182

8.2.2铣床夹具的设计要点 184

8.3钻床夹具 185

8.3.1钻模的分类 186

8.3.2钻模的设计要点 188

8.4镗床夹具 192

8.4.1镗模的类型 192

8.4.2镗模的设计要点 193

8.5高效机床夹具 196

8.5.1组合夹具 196

8.5.2随行夹具 198

8.6机床夹具的设计 198

8.6.1基本要求 198

8.6.2设计步骤 199

8.6.3夹具装配图技术要求的制订 200

8.7综合实训 201

8.7.1实训过程 201

8.7.2实训总结 203

本章小结 204

思考与练习 205

第9章 机械加工精度 206

9.1机械加工精度 206

9.1.1尺寸、形状和位置精度及其关系 206

9.1.2加工精度的获得方法 207

9.1.3研究加工精度的方法 208

9.2原始误差和误差敏感方向 208

9.2.1机械加工工艺系统的原始误差 208

9.2.2误差敏感方向 209

9.3几何误差对加工精度的影响 210

9.3.1原理误差 210

9.3.2机床误差 210

9.3.3刀具误差 214

9.3.4夹具误差 215

9.3.5工件安装误差 215

9.3.6测量误差 215

9.3.7调整误差 215

9.4工艺系统的受力变形对加工精度的影响 216

9.4.1工艺系统的刚度 216

9.4.2工艺系统受力变形对加工精度的影响 217

9.4.3减小工艺系统受力变形的措施 221

9.5工艺系统的热变形对加工精度的影响 222

9.5.1工艺系统热变形的热源 222

9.5.2工艺系统的热平衡 223

9.5.3工艺系统热变形对加工精度的影响 223

9.5.4减小工艺系统热变形的措施 224

9.6工件残余应力对加工精度的影响 225

9.6.1产生残余应力的原因 225

9.6.2减少或消除残余应力的措施 227

9.7工艺系统磨损对加工精度的影响 227

9.7.1工艺系统磨损对加工精度的影响 227

9.7.2减少工艺系统磨损的措施 228

9.8加工误差的统计分析 228

9.8.1加工误差的性质 228

9.8.2加工误差的统计分析法 229

9.9提高机械加工精度的措施 237

9.9.1误差预防 237

9.9.2误差补偿 238

9.10综合实训 239

9.10.1实训过程 239

9.10.2实训总结 241

本章小结 241

思考与练习 243

第10章 机械加工表面质量 245

10.1机械加工表面质量 245

10.1.1加工表面的几何形状特征 245

10.1.2表面层的物理及力学性能 246

10.2表面质量对零件使用性能的影响 247

10.2.1表面质量对零件耐磨性的影响 247

10.2.2表面质量对零件耐疲劳性的影响 247

10.2.3表面质量对零件耐蚀性的影响 248

10.2.4表面质量对零件配合精度的影响 248

10.3影响加工表面几何形状特征的因素 248

10.3.1影响切削加工表面粗糙度的因素 249

10.3.2影响磨削加工表面粗糙度的因素 250

10.4影响表面层物理及力学性能的因素 251

10.4.1影响表面层金相组织变化的因素 251

10.42表面层冷作硬化 251

10.43表面层残余应力 252

10.5机械加工振动简介 253

10.5.1机械加工振动的分类 253

10.5.2受迫振动 253

10.5.3自激振动 254

本章小结 257

思考与练习 258

第11章 机械加工工艺规程的制订 259

11.1机械加工工艺规程基础 259

11.1.1机械加工工艺规程的作用 259

11.1.2制订机械加工工艺规程的原则 260

11.1.3制订机械加工工艺规程时必需的原始资料 260

11.1.4制订机械加工工艺规程的步骤 260

11.1.5机械加工工艺规程常用的格式 260

11.2零件的工艺分析和毛坯的选择 261

11.2.1零件的工艺分析 263

11.2.2毛坯的选择 264

11.3定位基准的选择 267

11.3.1精基准的选择原则 267

11.3.2粗基准的选择原则 268

11.4工艺路线的拟订 270

11.4.1加工方法的选择 270

11.4.2加工阶段的划分 272

11.4.3工序组合原则 273

11.4.4加工顺序的安排 274

11.4.5工艺路线拟定实例 275

11.5机械加工工序卡片的制订 277

11.5.1机床与工艺设备的选择 277

11.5.2加工余量的确定 278

11.5.3工序尺寸及其公差的确定 282

11.5.4切削用量的选择 290

11.6工艺过程技术经济分析 290

11.6.1提高机械加工生产率的工艺措施 290

11.6.2工艺过程的技术经济分析 291

11.7综合实训 293

11.7.1实训过程 293

11.7.2实训总结 295

本章小结 296

思考与练习 297

第12章 典型零件加工工艺 300

12.1轴类零件加工工艺 300

12.1.1概述 300

12.1.2轴类零件加工的主要工艺问题 302

12.1.3轴类零件加工工艺分析实例 309

12.2套类零件加工工艺 313

12.2.1概述 313

12.2.2套类零件加工的主要工艺问题 314

12.2.3套类零件加工工艺分析实例 318

12.3箱体类零件加工工艺 320

12.3.1概述 320

12.3.2箱体类零件加工的主要工艺问题 323

12.3.3箱体类零件加工工艺分析实例 335

本章小结 337

思考与练习 339

第13章 机械装配工艺基础 342

13.1装配基础 342

13.1.1机器的组成 342

13.1.2装配工作的基本内容 343

13.1.3装配精度及其与零件精度的关系 344

13.2装配尺寸链 345

13.2.1装配尺寸链的建立 345

13.2.2装配尺寸链的计算 347

13.3装配方法 348

13.3.1常用装配方法 348

13.3.2装配方法的选择原则 357

13.4装配工艺规程的制订 357

13.4.1制订装配工艺规程的基本原则及所需的原始资料 358

13.4.2制订装配工艺规程的步骤及内容 359

13.5综合实训 365

13.5.1实训过程 365

13.5.2实训总结 366

本章小结 366

思考与练习 367

第14章 现代加工技术 368

14.1特种加工的特点 368

14.2电火花加工 368

14.2.1电火花成形加工 369

14.2.2电火花线切割加工 370

14.3电解加工 371

14.3.1加工原理 371

14.3.2加工特点 372

14.3.3适用范围 372

14.4超声波加工 372

14.4.1加工原理 372

14.4.2适用范围 373

14.5激光加工 373

14.5.1加工原理 373

14.5.2加工特点 373

14.5.3激光加工的应用 374

14.6电子束加工 374

14.6.1加工原理 374

14.6.2加工特点及应用 375

本章小结 375

思考与练习 375

参考文献 376