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绪论 1

第1章 常减压炼油工艺 2

1.1 工艺简介 2

1.1.1 工艺背景 2

1.1.2 工艺原理 2

1.1.3 流程概述 2

1.2 主要仪器、仪表及设备 4

1.2.1 主要调节器、仪表 4

1.2.2 主要设备 7

1.3 冷态开车 8

1.3.1 开车准备 8

1.3.2 装油 9

1.3.3 冷循环 14

1.3.4 热循环 15

1.3.5 常压系统转入正常生产 17

1.3.6 减压系统转入正常生产 18

1.3.7 投用一脱三注 20

1.3.8 调制平衡 21

1.4 装置正常停工过程 21

1.4.1 停电脱盐系统 22

1.4.2 常压减压降量关侧线 22

1.4.3 炉子熄火污油改出装置 23

1.5 装置紧急停车 23

1.5.1 原因 23

1.5.2 现场流程 23

1.5.3 操作步骤 24

1.5.4 注意事项 24

1.6 事故处理 24

1.6.1 原油中断 24

1.6.2 循环水中断 24

1.6.3 常压塔底泵停 25

1.6.4 原油含水 25

1.7 评分细则 25

1.7.1 评分规则 25

1.7.2 冷态开车质量评分 26

1.8 简单控制方案 26

1.8.1 炉膛负压的控制 26

1.8.2 加热炉出口氧含量的控制 27

1.8.3 塔顶温度 27

第2章 催化裂化反应再生工艺 28

2.1 工艺简介 28

2.1.1 背景 28

2.1.2 催化裂化生产工艺 28

2.1.3 仿真装置的概况 30

2.1.4 仿真装置流程说明 30

2.2 设备列表及工艺条件 31

2.2.1 设备列表 31

2.2.2 反应再生系统工艺条件 32

2.3 复杂控制说明 32

2.4 操作步骤 32

2.4.1 冷态开车 32

2.4.2 正常停车 39

2.4.3 事故处理 40

第3章 甲醇合成工艺 41

3.1 工艺简介 41

3.1.1 工艺背景 41

3.1.2 工艺原理 41

3.1.3 流程概述 42

3.2 主要工艺控制指标 42

3.2.1 控制指标 42

3.2.2 仪表 43

3.2.3 现场阀 44

3.3 冷态开车 45

3.3.1 开车准备 45

3.3.2 冷态开车 45

3.4 装置正常停工过程 50

3.4.1 停原料气 50

3.4.2 开蒸汽 50

3.4.3 R601降温、汽包降压 50

3.4.4 氮气置换 50

3.4.5 停压缩机 51

3.4.6 停冷却水 51

3.5 装置紧急停车 51

3.5.1 停原料气 51

3.5.2 停压缩机 51

3.5.3 泄压 51

3.5.4 N2置换 52

3.6 事故处理 52

3.6.1 分离罐液位高或反应器温度高联锁 52

3.6.2 汽包液位低联锁 52

3.6.3 循环压缩机损坏 52

3.6.4 反应器温度高报警 53

3.6.5 系统压力PI6001高报警 53

3.7 简单控制方案 53

3.7.1 反应器温度控制 53

3.7.2 系统压力控制 54

3.7.3 合成原料气在反应器入口处各组分含量控制 54

第4章 甲醇精制工艺 55

4.1 工艺简介 55

4.1.1 工艺背景 55

4.1.2 工艺原理 55

4.1.3 流程概述 56

4.2 主要工艺控制指标 56

4.2.1 主要设备说明 56

4.2.2 控制指标 57

4.3 冷态开车 57

4.3.1 开车前准备 57

4.3.2 预塔、加压塔和常压塔开车 59

4.3.3 回收塔开车 62

4.3.4 调节至正常 63

4.4 装置正常停工过程 63

4.4.1 预塔停车 63

4.4.2 加压塔停车 64

4.4.3 常压塔停车 64

4.4.4 回收塔停车 65

4.5 事故处理 65

4.5.1 回流控制阀FV4004阀卡 65

4.5.2 回流泵P0402A故障 65

4.5.3 回流罐V0403液位超高 66

4.6 复杂控制方案说明 66

第5章 二甲醚合成精制工艺 67

5.1 工艺简介 67

5.1.1 工艺背景 67

5.1.2 工艺原理 67

5.1.3 仿真装置概述 68

5.1.4 控制方案 69

5.2 主要设备及操作工艺指标 69

5.2.1 主要设备 69

5.2.2 主要调节器、仪表工艺指标 70

5.3 冷态开车 71

5.3.1 开车准备 71

5.3.2 汽化塔开车 71

5.3.3 反应器开车 72

5.3.4 洗涤塔开车 73

5.3.5 精馏塔开车 73

5.3.6 调至平衡 74

5.3.7 操作技巧及注意事项 75

5.4 正常停车 76

5.4.1 停进料 76

5.4.2 停反应系统 76

5.4.3 停精馏塔 76

5.4.4 降压，降温 77

5.5 事故处理 78

5.5.1 P101A故障 78

5.5.2 汽化塔液位过高 78

5.5.3 精馏塔压力超高 78

5.5.4 反应器飞温 78

5.5.5 回流罐液位过高 78

5.5.6 回流量调节阀卡 78

5.6 仿真系统画面 79

第6章 加压气化工艺 84

6.1 工艺概述 84

6.1.1 煤化工技术简介 84

6.1.2 加压气化工艺 85

6.1.3 工艺仿真范围 88

6.2 设备概述 88

6.2.1 设备 88

6.2.2 设备简介 89

6.3 自控及仪表 92

6.3.1 控制仪表 92

6.3.2 显示仪表 92

6.3.3 报警 93

6.4 开车操作 94

6.5 停车操作 103

6.5.1 气化炉降负荷 103

6.5.2 摘除联锁 103

6.5.3 停气化炉炉箅 103

6.5.4 停煤锁灰锁 103

6.5.5 停气化剂 104

6.5.6 气化炉泄压 104

6.5.7 排残料 104

6.5.8 蒸汽吹扫 104

6.5.9 排污 104

6.6 事故处理 105

6.6.1 氧气管网故障 105

6.6.2 蒸汽管网故障 105

6.6.3 煤锁气洗涤泵P10A004A坏 105

6.6.4 LV10A006阀卡 105

6.6.5 LV10A033被堵 106

第7章 水处理工艺 107

7.1 气浮单元 107

7.1.1 工艺简介 107

7.1.2 主要设备及操作工艺指标 109

7.1.3 冷态开车 112

7.1.4 装置正常停工过程 115

7.1.5 事故处理 115

7.2 氧化沟单元 116

7.2.1 工艺简介 116

7.2.2 主要设备及操作工艺指标 118

7.2.3 冷态开车 120

7.2.4 装置正常停工过程 125

7.2.5 事故处理 126

7.3 SBR水处理工艺 127

7.3.1 工艺简介 127

7.3.2 主要设备及操作工艺指标 130

7.3.3 正常开工 131

7.3.4 正常停工 135

7.4 USBR水处理工艺 137

7.4.1 工艺简介 137

7.4.2 主要设备及操作工艺指标 138

7.4.3 正常开工 140

7.4.4 正常停工 145