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第1章 工程材料及热处理 1

1.1工程材料的基础知识 1

1.1.1工程材料的分类 1

1.1.2金属材料的主要性能 2

1.1.3钢铁材料的种类 4

1.1.4钢材坯料的类别与规格 7

1.2钢的热处理方法 8

1.2.1概述 8

1.2.2普通热处理 8

1.2.3表面热处理 10

1.2.4常用热处理设备 10

1.3淬火工艺基本操作训练 12

1.3.1热处理实习安全操作规程 12

1.3.2淬火工艺基本操作训练 13

第2章 铸造 15

2.1概述 15

2.1.1铸造的定义、特点与分类 15

2.1.2砂型铸造的工艺过程 16

2.2铸型的制造 17

2.2.1造型（芯）材料 17

2.2.2造型（芯）的工艺装备 19

2.2.3造型 20

2.2.4造芯 27

2.2.5浇注系统、冒口与冷铁 30

2.3合金的熔炼与浇注、落砂与清理 32

2.3.1铸造合金的熔炼 32

2.3.2合型与浇注 34

2.3.3铸件的落砂与清理 35

2.4铸件常见的缺陷 35

2.4.1铸件的质量检验 35

2.4.2铸件的缺陷分析 36

2.5特种铸造与铸造新技术 37

2.5.1特种铸造 37

2.5.2铸造新技术 40

2.6砂型铸造工艺基本操作训练 42

2.6.1铸造实习安全操作规程 42

2.6.2砂型铸造工艺基本操作训练 42

第3章 锻压 46

3.1概述 46

3.1.1锻压的定义与特点 46

3.1.2锻压的分类 46

3.2锻造的工艺过程 47

3.2.1下料 47

3.2.2坯料的加热 48

3.2.3锻造成形 48

3.2.4锻后冷却与热处理 48

3.3自由锻 49

3.3.1自由锻设备及工具 49

3.3.2自由锻的基本工序及其操作 52

3.3.3自由锻工艺举例 57

3.4模锻 61

3.4.1锤上模锻 61

3.4.2胎模锻 63

3.5锻件常见缺陷 63

3.5.1锻件的质量检验 63

3.5.2自由锻锻件的缺陷分析 63

3.6板料冲压 64

3.6.1冲压的基本工序 64

3.6.2冲压设备及模具 67

3.7特种压力加工 69

3.8自由锻工艺基本操作训练 71

3.8.1锻造实习安全操作规程 71

3.8.2自由锻工艺基本操作训练 72

第4章 焊接 75

4.1概述 75

4.1.1焊接的特点及应用 75

4.1.2焊接的分类 76

4.2焊条电弧焊 76

4.2.1焊接电弧与焊接接头 77

4.2.2焊条电弧焊设备及工具 78

4.2.3焊条电弧焊工艺 81

4.2.4焊条 85

4.2.5焊条电弧焊基本操作 87

4.3气焊与气割 90

4.3.1气焊 90

4.3.2气割 96

4.4其他焊接方法 99

4.4.1埋弧焊 99

4.4.2气体保护电弧焊 100

4.4.3电阻焊 102

4.4.4钎焊 105

4.4.5等离子弧焊 106

4.5焊接常见的缺陷 107

4.5.1焊接的质量检验 107

4.5.2常见的焊接缺陷分析 108

4.6焊条电弧焊基本操作训练 109

4.6.1焊接实习安全操作规程 109

4.6.2焊条电弧焊基本操作训练 110

第5章 切削加工基本知识 113

5.1概述 113

5.1.1切削加工的分类 113

5.1.2切削运动 113

5.1.3切削用量 115

5.2零件的加工质量要求 116

5.2.1加工精度 116

5.2.2表面质量 118

5.3刀具材料及几何角度 119

5.3.1刀具材料应具备的性能 119

5.3.2常用的刀具材料 120

5.3.3刀具几何角度 121

5.4金属切削机床的分类和型号 123

5.4.1金属切削机床的分类 123

5.4.2金属切削机床型号编制 123

5.5常用量具 125

5.5.1游标卡尺 125

5.5.2千分尺 127

5.5.3百分表 129

5.5.4量规 130

5.6常用量具使用操作训练 131

5.6.1量具使用保养规则 131

5.6.2量具操作训练 132

第6章 钳工 136

6.1概述 136

6.1.1钳工的应用范围及工艺特点 136

6.1.2钳工的常用设备 137

6.2钳工的基本操作 140

6.2.1划线 140

6.2.2锯削 144

6.2.3锉削 147

6.2.4钻孔、扩孔与铰孔 151

6.2.5攻螺纹与套螺纹 156

6.2.6刮削 158

6.3机器的装配与拆卸 161

6.3.1装配概述 161

6.3.2装配工艺过程 164

6.3.3典型连接件的装配方法 164

6.3.4机器的拆卸 166

6.4钳工基本操作训练 167

6.4.1钳工实习安全操作规程 167

6.4.2钳工基本操作训练 167

第7章 车削 171

7.1概述 171

7.1.1车削运动与车削用量 171

7.1.2车削加工的特点 171

7.1.3车床 172

7.2车刀及其安装 179

7.2.1车刀的种类与结构 179

7.2.2车刀的刃磨 180

7.2.3车刀的安装 181

7.3工件的安装及所用附件 181

7.3.1三爪自定心卡盘安装 181

7.3.2四爪单动卡盘安装 182

7.3.3顶尖安装 183

7.3.4心轴安装 185

7.3.5花盘安装 186

7.3.6中心架和跟刀架的使用 186

7.4车削操作要点 187

7.4.1刻度盘及手柄的使用 188

7.4.2车削加工操作过程 188

7.4.3粗车和精车 189

7.5车削加工的基本操作 189

7.5.1车端面和钻中心孔 189

7.5.2车外圆和台阶 190

7.5.3车槽与切断 192

7.5.4钻孔和车孔 194

7.5.5车圆锥面 195

7.5.6车螺纹 196

7.5.7车成形面与滚花 199

7.6车削加工的基本操作训练 201

7.6.1车工实习安全操作规程 201

7.6.2车削加工基本操作训练 202

第8章 铣削 206

8.1概述 206

8.1.1铣削加工范围 206

8.1.2铣削运动与铣削用量 206

8.1.3铣削方式 209

8.1.4铣削加工的特点 209

8.1.5铣床 210

8.2铣刀及其安装 212

8.2.1铣刀的种类 212

8.2.2铣刀的安装 213

8.3铣床附件及工件的安装 215

8.3.1铣床附件及其应用 215

8.3.2工件安装 218

8.4铣削加工的基本操作 220

8.4.1铣平面 220

8.4.2铣斜面 222

8.4.3铣沟槽 223

8.4.4切断 224

8.4.5铣齿形 224

8.5铣削加工的基本操作训练 225

8.5.1铣工实习安全操作规程 225

8.5.2铣削加工基本操作训练 225

第9章 刨削 229

9.1概述 229

9.1.1刨削运动与刨削用量 230

9.1.2刨削加工的特点 230

9.1.3牛头刨床 231

9.2刨刀及其安装 234

9.2.1刨刀的种类及其应用 234

9.2.2刨刀的安装 234

9.3工件的安装 235

9.3.1机用平口钳安装 235

9.3.2工作台面安装 235

9.3.3专用夹具安装 235

9.4刨削加工的基本操作 235

9.4.1刨水平面 235

9.4.2刨垂直面 236

9.4.3刨斜面 236

9.4.4刨T形槽 237

9.5刨削加工的基本操作训练 238

9.5.1刨工实习安全操作规程 238

9.5.2刨削加工基本操作训练 238

第10章 磨削 242

10.1概述 242

10.1.1磨削运动与磨削用量 242

10.1.2磨削加工的特点 244

10.1.3磨床 245

10.2砂轮及其安装 247

10.2.1砂轮组成与特性 247

10.2.2砂轮安装与平衡 250

10.2.3砂轮的修整 251

10.3工件的安装及所用附件 252

10.3.1外圆磨削中工件的安装 252

10.3.2内圆磨削中工件的安装 253

10.3.3平面磨削中工件的安装 253

10.4磨削加工的基本操作 254

10.4.1磨外圆 254

10.4.2磨圆锥面 255

10.4.3磨内圆面 256

10.4.4磨平面 257

10.5磨削加工的基本操作训练 258

10.5.1磨工实习安全操作规程 258

10.5.2磨削加工基本操作训练 258

第11章 特种加工 261

11.1概述 261

11.1.1特种加工的产生与发展 261

11.1.2特种加工特点 261

11.1.3特种加工应用 262

11.1.4特种加工的类型 262

11.2数控电火花线切割加工 262

11.2.1电火花线切割加工原理、特点和应用 262

11.2.2线切割机床和加工工艺 264

11.2.3线切割机床编程和加工 267

11.3电火花成形加工 268

11.3.1电火花加工原理、特点、应用 269

11.3.2电火花成形加工机床 269

11.4其他特种加工方法 270

11.4.1激光加工原理与应用 270

11.4.2超声波加工原理与应用 271

11.4.3电子束与离子束加工原理与应用 272

11.4.4快速成形技术 273

11.5线切割加工的基本操作训练 275

11.5.1线切割加工安全操作规程 275

11.5.2线切割加工基本操作训练 276

第12章 数控加工技术 279

12.1概述 279

12.1.1计算机数控系统的定义 279

12.1.2数控机床的组成、分类及应用 279

12.1.3数控机床的加工特点 283

12.2数控编程基础 284

12.2.1数控程序的编制方法 284

12.2.2数控编程的坐标系 284

12.2.3数控程序的结构及指令功能 288

12.3数控车床及其加工 291

12.3.1数控车床的分类及应用 291

12.3.2数控车床的使用 292

12.3.3数控车床手工编程的基本指令 293

12.3.4数控车床编程实例 297

12.4数控铣床与加工中心及其加工 298

12.4.1数控铣床与加工中心的应用 299

12.4.2数控铣床与加工中心手工编程的基本指令 299

12.4.3数控铣床与加工中心编程实例 303

12.5 CAD/CAM 304

12.5.1 CAD/CAM定义 304

12.5.2 CAD/CAM组成 305

12.5.3 CAD/CAM主要软件与应用 306

12.6数控车加工基本操作训练 306

12.6.1数控车加工实习安全操作规程 306

12.6.2数控车加工基本操作训练 307

12.7数控铣加工基本操作训练 311

12.7.1数控铣加工实习安全操作规程 311

12.7.2数控铣加工基本操作训练 312

第13章 综合与创新训练 317

13.1概述 317

13.1.1综合与创新训练的简介 317

13.1.2综合与创新训练的意义 318

13.2基于实习课题的创新训练 318

13.2.1创新训练中的思维方式 319

13.2.2 CDIO工程训练模式 319

13.2.3基于实习课题的综合与创新 320

13.3综合与创新训练实例 321

13.3.1零件毛坯的选择 321

13.3.2零件加工方法的选择 328

主要参考书目 334