熔模精密铸造实践PDF电子书下载

第1章 熔模铸造工艺 1

1.1熔模铸造发展概况 1

1.1.1发展历史 1

1.1.2现代熔模铸造 1

1.2熔模铸造的工艺过程 2

1.3熔模铸造工艺的特点 2

1.4熔模制造对模料的要求 3

1.5模料 3

1.5.1蜡基模料 3

1.5.2石蜡-低分子聚乙烯模料 4

1.5.3树脂基模料 5

1.5.4填料模料 5

1.6制壳耐火材料 6

1.7熔模铸造用黏结剂 8

1.7.1水玻璃黏结剂 8

1.7.2硅溶胶黏结剂 8

1.7.3硅酸乙酯黏结剂 9

1.8熔模铸造用硬化剂 9

1.9熔模铸造用涂料 10

第2章 熔模铸造型壳制造 11

2.1型壳铸造的基本情况 11

2.2水玻璃型壳的铸造实践 11

2.2.1正辛醇能改善涂挂性 13

2.2.2磷酸氢二钠能提高型壳强度 16

2.2.3水玻璃工艺的改进及质量控制 17

2.2.4水玻璃黏结剂工艺的严细操作 19

2.2.5水玻璃型壳新型硬化剂 22

2.2.6水玻璃工艺的新开发 26

2.3硅溶胶型壳的铸造 28

2.3.1对型壳性能的要求 28

2.3.2校正插块的应用 30

2.3.3大平面上设置工艺钉 31

2.3.4支撑架铸件的铸造工艺 32

2.3.5调节臂铸件的工艺改善 33

2.3.6狭槽灌浆工艺 35

2.3.7大平面铸件的表面涂层强化处理 36

2.3.8熔模铸造麻点麻坑缺陷的持续工艺改善 37

2.3.9熔模铸造表面层制壳工艺的研究 40

2.3.10锆英粉十熔融石英粉混合浆料的应用 45

2.3.11带狭窄内腔叶轮的灌砂 51

2.3.12涡轮熔模铸造生产过程的工艺控制 51

2.3.13硅溶胶熔模铸造工艺的改进措施 55

2.3.14对熔模铸造现行制壳工艺的改进和讨论 60

2.3.15熔模铸造负压充型-加压凝固工艺生产发动机叶轮 62

2.3.16面层喷浆 65

2.3.17复合型壳工艺 66

2.3.18硅溶胶涂料的质量控制及管理 66

2.3.19有气密性要求的精铸件工艺 68

第3章 熔模铸造表面层耐火材料 73

3.1精铸专用砂（粉）替代锆英砂（粉）的应用实践 73

3.1.1迎接挑战挖潜降成本 73

3.1.2精铸专用粉浆料的配制 73

3.1.3精铸专用粉浆料的特性与维护 74

3.1.4精铸专用砂（粉）的生产应用 74

3.1.5结果与讨论 77

3.1.6经济效益分析 78

3.2改性刚玉粉脱壳性改善的应用研究 79

3.2.1刚玉粉面层脱壳性差的缘由 79

3.2.2利用面层材料内部相变机理降低残留强度的方法探讨 79

3.2.3锆砂不锈钢面层及熔融石英碳钢面层脱壳性良好的原因及启示 80

3.2.4严格按防粘砂理论对刚玉粉进行改性处理 80

3.2.5试验结论 80

3.3降低烧结温度及玻璃相对刚玉面层脱壳性的影响 81

3.3.1刚玉面层脱壳性差的机理 81

3.3.2材料内部相变微裂纹机制解决刚玉与面层脱壳性 81

3.3.3仿照锆砂面层高温形成玻璃相解决刚玉面层脱壳性 82

3.3.4外加物质生成足量玻璃相解决刚玉面层脱壳性 82

3.3.5结论 84

3.4钛合金熔模铸造耐火材料的研究 84

3.4.1早期的研究——以石墨材料为主的阶段 84

3.4.2中期的研究——以钨面层为主的多种材料和工艺阶段 84

3.4.3近期的研究——以Y2O3为主的熔模陶瓷型阶段 84

3.4.4耐火材料的发展 85

第4章 熔模铸造的型芯 86

4.1熔模铸造对型芯的要求 86

4.2熔模铸造用型芯的分类 86

4.3熔模铸造型芯的应用实践 86

4.3.1自制型芯 86

4.3.2采用处理后一般型砂工艺生产精铸件 88

4.3.3自硬型芯工艺在异型铸件生产中的应用 89

4.3.4熔模铸造工艺应用树脂砂型芯 92

4.3.5精铸覆膜砂型芯的开发应用 93

4.3.6热压成型型芯 95

4.3.7二元复合型芯 96

4.3.8砂浆自硬型芯工艺 97

4.3.9填料中氧化钠含量对陶瓷型芯质量的影响 99

第5章 熔模铸造的熔炼 100

5.1铸钢的分类 100

5.1.1按化学成分来分 100

5.1.2铸件的牌号 100

5.1.3铸钢的力学性能 100

5.2铸钢的熔炼 101

5.2.1金属材料 101

5.2.2气体和非金属夹杂物对碳素钢力学性能的影响 102

5.3铸钢熔炼的应用实践 105

5.3.1炉底吹氢气精炼 105

5.3.2对中频感应电炉脱氧的再认识 107

5.4真空熔炼 110

5.5钛合金熔炼 111

5.5.1水冷铜坩埚凝壳熔炼 111

5.5.2热源种类 111

5.5.3感应凝壳熔炼 112

5.5.4钛合金真空熔炼研究 112

第6章 浇注补缩系统的设计 114

6.1浇注补缩系统设计要点 114

6.2熔模铸造浇注补缩系统设计应用实践 114

6.2.1有气密性要求的精铸件工艺 114

6.2.2抗氧化钢铸件的熔模铸造工艺 118

6.2.3阀门精铸件浇注系统设计实践 122

6.2.4冒口的设计与计算 124

6.2.5航空件浇注系统设计和实践 131

6.2.6叉形铸件环形内浇道的应用 135

6.2.7发动机用钛合金部件精密铸造工艺 136

6.2.8 CAE技术在熔模铸造上的应用 138

6.3浇注系统设计经验小结 138

第7章 熔模铸造生产应用实例 140

7.1模料处理 140

7.1.1问题的提出 140

7.1.2实验与机理 140

7.1.3红蜡处理工艺参数 142

7.1.4操作程序 142

7.1.5验证和结果 142

7.1.6模料酸值测定方法 143

7.1.7分析方法 143

7.2全自动低温蜡压蜡机I的应用体会 143

7.2.1结构原理及工艺参数 144

7.2.2生产实例及工艺参数 144

7.2.3应用体会 145

7.3低温蜡六工位全自动射蜡机的研制及应用 145

7.3.1设计布局 146

7.3.2应用效果 147

7.4精铸设备的节能改进 148

7.5第三代脱模剂和清洗剂的研发和应用 149

7.6二苯基碳酰二肼显色剂稳定性的改进 152

7.7熔模铸钢2Cr13的热处理 155

7.8覆膜砂型芯在熔模铸造中的应用 157

附录一 数理统计在化学实验室的应用 161

附录二 金相法测试镀层 165

附录三 用光谱仪检测材料元素时的注意事项 168

附录四 熔炼工上岗技能培训 169

参考文献 175