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第1章 金属切削机床加工技术 1

1.1 车削加工技术 1

1.1.1 车削圆锥面 1

1.车削圆锥面常用方法 1

2.车削圆锥面质量分析 3

1.1.2 车削螺纹 5

1.车削螺纹进刀方法 5

2.车削螺纹质量分析 6

1.1.3 车削细长轴 9

1.细长轴的特点 9

2.车削细长轴的常用装夹方法 10

3.车削细长轴质量分析 11

1.1.4 车削成形面 13

1.车削成形面常用方法 13

2.车削球面常用方法 17

1.2 铣削加工技术 19

1.2.1 铣削凸轮 19

1.铣削等速圆盘凸轮 19

2.铣削等速圆柱凸轮 22

3.铣削等速圆柱凸轮质量分析 23

1.2.2 成形法铣削齿轮 24

1.成形法铣削直齿圆柱齿轮 24

2.成形法铣削斜齿圆柱齿轮 27

3.成形法铣削直齿锥齿轮 28

1.2.3 铣削齿式离合器 33

1.铣削矩形齿离合器 34

2.铣削尖齿和锯齿离合器 36

3.铣削梯形齿离合器 38

4.铣削离合器质量分析 41

1.2.4 铣削圆柱直齿刀具刀齿 42

1.用单角铣刀铣削加工圆柱直齿刀具刀齿 42

2.用双角铣刀铣削圆柱直齿刀具刀齿 43

1.2.5 铣削质量分析 46

1.3 磨削加工技术 48

1.3.1 磨削基本表面 48

1.磨削外圆面 48

2.磨削内圆面 57

3.磨削平面 62

4.磨削成形面 69

1.3.2 磨削特殊件 71

1.磨削细长轴 71

2.磨削薄片工件 72

3.磨削螺纹 73

1.4 其他金属切削机床加工技术 75

1.4.1 刨削加工技术 75

1.刨削常用方法 75

2.精刨质量分析 82

1.4.2 插削加工技术 83

1.插削常用方法 83

2.插削键槽质量分析 87

1.4.3 镗削加工技术 88

1.镗削孔的方法 88

2.镗削其他表面 91

3.镗削质量分析 94

第2章 金属切削加工条件的合理选择 97

2.1 刀具的选择 97

2.1.1 刀具材料的选择 97

1.常用刀具材料的种类及用途 97

2.常用高速钢牌号、特性和用途 98

3.硬质合金牌号、特性和用途 100

2.1.2 刀具切削部分几何参数的选择 108

1.车刀 108

2.铣刀 118

3.刨刀与插刀 129

4.齿轮刀具 134

5.钻头 138

2.2 磨具的选择 140

2.2.1 普通磨料磨具的选择 140

1.普通磨料的选择 140

2.普通磨料磨具其他性能参数的选择 143

3.普通磨具形状及尺寸的选择 148

4.普通磨具的标记 152

2.2.2 超硬磨料磨具的选择 152

1.超硬磨料种类代号及适用范围 153

2.超硬磨料粒度 154

3.超硬磨料磨具其他参数指标 154

4.超硬磨料磨具结构及尺寸 156

5.超硬磨料磨具的标记 157

2.3 切削用量与磨削用量的选择 157

2.3.1 切削用量的选择 157

1.切削用量选择的原则 157

2.常用切削用量 162

2.3.2 切削用量选择实例 180

1.车削用量的选择实例 180

2.铣削用量的选择实例 183

2.3.3 磨削用量的选择 184

1.磨削用量参数 184

2.磨削用量的选择 185

2.4 切削液的选择 188

1.切削液的作用 188

2.切削液的种类 189

3.切削液的选用和加注 190

4.使用切削液问题的分析及解决方法 194

第3章 钳工技术 198

3.1 钳工基本操作 198

3.1.1 划线 198

1.划线工具 198

2.基本划线方法 204

3.划线基准的选择 209

4.划线步骤 210

5.划线产生废品的原因及解决方法 210

3.1.2 孔的加工 211

1.钻孔 211

2.铰孔 215

3.1.3 锉削 219

1.锉刀的选择 220

2.锉削基本加工方法 221

3.锉削常见缺陷及解决方法 222

3.1.4 錾削 223

1.錾子 223

2.錾削基本加工方法 225

3.錾削注意事项 228

3.1.5 锯削 229

1.锯条的选择与安装 229

2.锯削基本加工方法 229

3.锯削常见缺陷及解决方法 232

3.1.6 刮削 233

1.刮刀的种类及用途 234

2.刮削基本方法 236

3.刮削常见缺陷及解决方法 239

3.1.7 矫正与弯形 239

1.矫正 239

2.弯形 244

3.矫正与弯形常见缺陷及解决方法 251

3.2 钳工装配 252

3.2.1 装配的基本原则和工艺过程 252

1.装配的基本原则 252

2.装配的工艺过程 253

3.2.2 常用零件的装配方法 256

1.铆接 256

2.螺纹联接 262

3.销的装配 267

4.过盈配合的装配 268

3.2.3 典型部件的装配 271

1.轴承的装配 271

2.带传动的装配 272

3.齿轮传动装置的装配 274

3.3 钳工修理 279

3.3.1 拆卸技术 279

1.拆卸前的准备工作 279

2.常用拆卸方法 279

3.销联接及螺纹联接的拆卸 281

3.3.2 常用的修复方法 282

1.机械修复法 282

2.金属扣合法 284

3.焊接法 286

第4章 机床夹具 291

4.1 概述 291

1.机床夹具的分类与作用 291

2.机床夹具的组成及功用 293

3.机床夹具的选择 294

4.2 工件的定位及定位元件 296

4.2.1 工件的定位原理和种类 296

1.工件的定位原理 296

2.工件定位的种类 296

3.常见加工方式应限制的自由度 298

4.2.2 常用定位元件及限制自由度 300

1.常用定位元件 300

2.常用定位元件及组合使用可限制自由度 305

4.3 常用夹紧装置 309

4.3.1 夹紧装置基本要求及组成 309

1.夹紧装置基本要求 309

2.夹紧装置的组成 309

4.3.2 夹紧力的确定 310

1.夹紧力方向的确定 310

2.夹紧力作用点的选择 310

3.夹紧力大小的确定 311

4.3.3 夹紧装置 311

1.常用刚性夹紧装置 311

2.常用弹性夹紧装置 313

3.典型联动夹紧装置 314

4.4 常用机床夹具 314

4.4.1 车床夹具 314

1.车床夹具的特点 314

2.常用通用车床夹具 315

3.车床专用夹具 319

4.4.2 铣床夹具 322

1.铣床夹具的特点 322

2.常用铣床通用夹具 323

3.铣床专用夹具 330

4.4.3 磨床夹具 334

1.磨床通用夹具 334

2.修整砂轮夹具 339

4.4.4 钻床夹具 341

1.钻床夹具的特点 341

2.钻床专用夹具的种类 341

4.4.5 镗床夹具 345

1.镗床夹具的特点 345

2.镗床专用夹具 345

4.4.6 其他类型机床夹具 348

1.组合夹具 348

2.成组夹具 352

3.通用可调夹具 353

4.数控机床夹具 355

第5章 常用量具与检测技术 357

5.1 检测程序与量具的选择 357

5.1.1 检测的一般程序及检测方法 357

1.检测的一般程序 357

2.检测的方法 358

5.1.2 量具的分类与选择 359

1.量具的分类 359

2.量具的选择 360

5.2 常用量具及使用 362

5.2.1 标准量具 362

1.量块 362

2.表面粗糙度比较样块 367

3.直角尺 369

5.2.2 专用量具 370

1.量规 370

2.塞尺 374

3.半径样板 376

4.螺纹样板 376

5.2.3 通用量具 377

1.钢直尺 377

2.卡钳 378

3.游标量具 380

4.游标万能角度尺 384

5.千分尺 385

6.机械式测微仪 391

7.水平仪 396

5.3 常规检测技术 400

5.3.1 几何公差的检测 400

1.几何公差检测原则 400

2.检测方案的选择 403

5.3.2 表面粗糙度的检测 404

1.目测法 404

2.比较法 405

3.光切法 405

4.干涉法 405

5.扫描法 405

6.印模法 405

7.激光测微仪检测法 406

5.4 常见表面的测量 406

5.4.1 螺纹的测量 406

1.螺纹的测量方法 406

2.量针法测量外螺纹中径 407

5.4.2 丝杠的测量 409

1.丝杠的静态测量 409

2.丝杠的动态测量 410

5.4.3 圆柱齿轮的测量 411

1.圆柱齿轮的综合测量 412

2.圆柱齿轮的单项测量 413

第6章 数控机床加工及特种加工技术 420

6.1 数控加工技术 420

6.1.1 数控机床基本概念 420

1.数控机床的工作原理 420

2.数控机床的组成 420

3.数控机床的加工特点 421

4.数控机床加工适用范围 422

5.数控机床的分类 423

6.1.2 数控加工编程基础 425

1.数控机床的坐标系 425

2.数控加工基本过程 428

3.数控编程的种类 429

4.数控系统的主要功能 430

5.数控加工程序格式 431

6.1.3 数控加工中的对刀 432

1.数控加工对刀的基本概念 432

2.卧式数控车削加工对刀 433

3.立式数控铣削及加工中心对刀 436

6.2 特种加工技术 440

6.2.1 电火花成形加工 442

1.电火花成形加工原理与特点 442

2.电火花成形机床 444

3.电火花成形加工工艺规律 445

4.电火花成形加工工艺方法 447

6.2.2 电火花线切割加工 449

1.电火花线切割加工原理与特点 449

2.电火花线切割机床 450

3.电火花线切割加工工艺 452

6.2.3 电解加工 455

1.电解加工原理和特点 455

2.电解加工机床 456

3.电解加工工艺 457

6.2.4 超声加工 459

1.超声加工原理和特点 459

2.超声加工设备及工具 460

3.超声加工工艺 465

6.2.5 激光加工 467

1.激光加工的原理和特点 467

2.激光加工设备 468

3.激光加工工艺 470

第7章 机械加工工艺规程的编制 477

7.1 机械加工工艺规程编制基础 477

7.1.1 机械加工工艺文件的选择 477

1.机械加工工艺规程的作用 477

2.机械加工工艺文件种类的选择 477

3.机械加工工艺文件格式 479

7.1.2 机械加工工艺规程编制步骤和原则 487

1.编制机械加工工艺规程的步骤 487

2.编制机械加工工艺规程的原则 489

7.1.3 工序设计 492

1.工序图的绘制 492

2.工序尺寸及公差确定 493

3.工艺尺寸链计算 494

7.2 编制机械加工工艺规程的常用技术资料 499

7.2.1 机械加工经济精度和典型表面加工方案 499

1.机械加工尺寸经济精度 499

2.各种加工方法所能达到的几何经济精度 505

3.各种机床加工的几何经济精度 506

4.各种加工方法的经济表面粗糙度值 511

5.典型表面加工方案 513

7.2.2 定位、夹紧和装置符号 517

1.定位、夹紧和装置符号的使用说明 517

2.定位、夹紧和装置符号的标注方法 518

3.定位、夹紧符号和装置符号综合标注实例 523

7.2.3 机械加工余量 527

1.毛坯的种类与加工余量 527

2.工序间的机械加工余量 534

7.2.4 单件工时定额的确定 552

1.单件工时定额的组成 552

2.单件工时定额的计算 555

7.3 典型零件机械加工工艺 555

7.3.1 变速箱箱体 555

1.工艺分析 555

2.铸件锻件图 555

3.机械加工工艺过程卡 557

7.3.2 密封套 558

1.工艺分析 558

2.铸件锻件图 560

3.机械加工工艺过程卡 560

7.3.3齿轮 563

1.工艺分析 563

2.铸件锻件图 564

3.机械加工工艺过程卡 564

7.3.4 弧形支架零件 566

1.工艺分析 566

2.锻件图 567

3.机械加工工艺过程卡 568

参考文献 570