工程硕士实践教学案例指导书 工业工程领域PDF电子书下载

第一篇 质量管理 3

案例一 箭牌瓶装口香糖包装缺陷改善 3

1 TPM理论基础 4

1.1 TPM的发展历程 4

1.2 TPM的主要活动内容 5

1.3 建立零缺陷的质量维护系统 6

2 箭牌广州工厂包装质量缺陷 7

2.1 工厂质量管理现状 7

2.2 54粒瓶装口香糖包装线的质量问题 8

3 54粒瓶装口香糖的包装缺陷问题改善 8

3.1 包装缺陷改善活动的步骤 8

3.2 包装缺陷改善活动计划 9

3.3 包装缺陷改善活动实施 9

3.3.1 确定缺陷的起因 9

3.3.2 在关键区域恢复机器的原始状态及设定标准 18

3.3.3 找出反复出现的缺陷的根源 22

3.3.4 执行改进措施 26

3.3.5 改善控制体系 32

3.4 包装缺陷改善活动效果评价 35

3.5 总结 37

案例二 H公司MCCB热跳扣调整与测试工序的质量控制 38

1 质量控制基本理论 39

2 MCCB热跳扣调整工序 41

2.1 MCCB产品工作原理 41

2.2 MCCB生产工艺 42

2.3 MCCB生产测试过程 42

2.4 MCCB热跳扣整定工序 44

3 MCCB热跳扣质量影响因素分析 46

3.1 收集测试数据 46

3.2 排列图分析 46

3.3 因果图分析 48

3.4 PFMEA分析 48

3.5 设备参数设置分析 50

3.6 双金属片高度分析 53

3.6.1 高度测量系统分析 53

3.6.2 双金属片高度过程能力分析 55

3.7 焊接组件尺寸分析 57

4 质量改进措施的实施与验证 60

4.1 设备参数优化 60

4.2 双金属片高度调整制程能力改善 60

4.3 组件焊接位置制程能力改善 61

4.4 改善措施实施效果的检验 62

4.5 应用均值－极差控制图对改善措施实施效果进行控制 63

5 总结 65

案例三 佛山依多科公司UBC产品质量控制与改善案例 67

1 佛山依多科公司及其UBC产品 68

1.1 公司介绍 68

1.2 公司产品介绍 69

1.3 UBC产品质量问题 70

2 UBC产品质量问题原因分析 73

2.1 生产流程对产品质量的影响分析 73

2.2 原材料对产品质量的影响分析 78

2.3 生产设备对质量问题的影响分析 81

2.3.1 生产设备 81

2.3.2 中、日生产设备比较 82

2.4 测试方法对产品质量的影响分析 82

2.5 人员素质对产品质量的影响分析 86

2.6 产品质量影响原因确认 86

3 UBC产品质量改进实施方案 87

3.1 配方改良 87

3.2 流程改进 91

3.3 检验方法改进 94

3.4 UBC产品质量控制改进实绩 96

案例四 六西格玛方法在产品质量管理中的应用 98

1 XK公司的管理现状 98

1.1 XK公司组织结构 98

1.2 公司产品介绍 99

1.2.1 XK公司的产品介绍 99

1.2.2 硬盘磁头的发展历程 100

1.3 XK公司产品的市场分析 101

1.4 XK公司现有质量管理体系与六西格玛管理的整合 101

1.5 XK公司产品质量状况和六西格玛改进模式选择 102

1.5.1 XK公司的产品质量状况 102

1.5.2 XK公司的六西格玛的改进模型选择 103

2 六西格玛质量管理和常用工具应用分析 104

2.1 六西格玛的数理统计原理 104

2.1.1 六西格玛的统计学含义 104

2.1.2 六西格玛的漂移问题 105

2.2 六西格玛改善的分析工具 105

2.2.1 定义阶段常用工具 107

2.2.2 测量阶段常用工具 107

2.2.3 分析阶段常用工具 110

2.2.4 改进阶段常用工具 111

2.2.5 控制阶段常用工具 112

3 六西格玛在DX产品质量优化中的应用 114

3.1 DX产品WPE性能优化项目介绍 114

3.2 WPE项目的定义阶段 114

3.3 六西格玛项目的测量系统可靠性分析 117

3.4 六西格玛项目的分析阶段 119

3.4.1 分析产生问题的相关原因 119

3.4.2 分析产生问题的回归检验 122

3.5 六西格玛项目的改进阶段 124

3.5.1 检验测量方法和问题的确定 124

3.5.2 因素和实验水平选择及实验安排 124

3.5.3 实验结果及数据分析 125

3.5.4 重新安排实验和结果验证 127

3.6 六西格玛项目的控制阶段 127

3.6.1 控制计划的步骤和文件化实施 127

3.6.2 SPC控制图 127

3.7 项目效果评价 131

第二篇 运营管理 135

案例五 FKG公司的大规模定制生产案例 135

1 大规模定制生产的基本理论 135

1.1 大规模定制生产方式及其特点 136

1.2 大规模定制生产中的技术应用 137

1.2.1 大规模定制生产中的模块化技术 137

1.2.2 大规模定制生产中的延迟策略 138

1.2.3 大规模定制中的信息化技术 139

2 FKG公司生产现状分析 140

2.1 FKG公司及其产品介绍 140

2.1.1 血袋产品特点及结构 140

2.1.2 FKG公司原有的血袋生产模式 141

2.1.3 FKG公司原有血袋生产定制点的确定 142

2.2 公司原有生产计划与控制 143

2.3 公司原有生产模式存在的问题 145

2.3.1 制袋车间背景 145

2.3.2 工序工效分析 145

2.3.3 产能及废品率分析 149

2.4 案例问题 153

3 FKG公司实施模块化技术 153

3.1 FKG公司基于模块化的生产工艺流程改造 153

3.2 FKG实施模块化生产模式后的效益 156

3.2.1 对生产效率的影响 156

3.2.2 对工序产能与废品率的影响 157

3.2.3 对制造成本与装配成本的影响 162

3.2.4 对库存量及库存成本的影响 165

3.2.5 对订单响应速度的影响 165

3.3 总结 166

4 ERP系统在FKG公司大规模定制生产中的应用 166

4.1 模块化技术与ERP的相互关系 166

4.2 与大规模定制模式相适应的SAP系统的特点 167

4.2.1 FKG公司BOM的维护流程 167

4.2.2 FKG公司生产计划与个性化定制流程 168

4.2.3 ERP系统对FKG公司生产能力的影响分析和预测 175

4.3 ERP系统在FKG公司的应用效果分析 175

4.4 总结 177

案例六 博能（广州）公司订单实现流程改进案例 178

1 流程再造的相关理论 178

1.1 流程再造概念及思想 178

1.1.1 业务流程再造的含义 178

1.1.2 业务流程再造的基本思想 179

1.1.3 业务流程再造蕴含的管理思想 179

1.2 业务流程改进方法 180

1.2.1 SIPOC方法 180

1.2.2 ASME方法 181

1.2.3 ESIA方法 181

2 博能公司订单实现流程现状分析 182

2.1 博能公司介绍 182

2.2 博能公司订单实现流程现状 183

2.2.1 公司各部门业务子流程描述 183

2.2.2 企业订单实现业务总流程 190

2.3 订单实现流程存在的问题 191

2.3.1 采购部门业务流程存在的问题 191

2.3.2 生产部门业务流程存在的问题 192

2.3.3 品控部门业务流程存在的问题 194

3 订单实现业务流程改进方案设计 195

3.1 企业采购部门业务流程的改进方案设计 196

3.1.1 供应商交货的等待（耗时60天） 196

3.1.2 物料需求单的检查（耗时0.5天） 198

3.1.3 采购单的创建（耗时0.5天）和采购单的审批（耗时1天） 198

3.2 企业生产部门业务流程的改进方案设计 199

3.2.1 贴内标签（耗时60分钟） 199

3.2.2 物料检查点数（耗时20分钟）和机器调试调整（耗时60分钟） 200

3.2.3 质量检验（1440分钟） 200

3.2.4 申请序列号（耗时10分钟）和产品分类（耗时60分钟） 200

3.3 企业品控部门业务流程的改进方案设计 201

3.3.1 品检员对货物分类（耗时60分钟） 201

3.3.2 准备图纸工具（耗时3分钟）和打印品检报告（耗时5分钟） 201

3.3.3 检测货物（耗时960分钟） 201

4 流程改进方案实施效果分析 202

4.1 实施情况分析 202

4.2 实施业务流程改进前后的效果对比 205

4.2.1 工作效率提高 205

4.2.2 服务质量改善 206

4.2.3 客户订单实现率增大 207

案例七 格兰仕集团国际运营战略的艰难选择 208

1 国际化运营战略相关理论 208

1.1 国际化阶段及路径理论 208

1.2 技术地方化理论 209

1.3 OEM、ODM、OBM理论 209

2 格兰仕国际运营战略的艰难选择 211

2.1 格兰仕运营发展历程 211

2.1.1 格兰仕的发展历程 211

2.1.2 格兰仕国际化发展历程 212

2.2 外部环境分析 213

2.2.1 中国微波炉国内市场 213

2.2.2 中国微波炉出口市场 214

2.2.3 制造成本的挑战 216

2.2.4 环境保护的约束 216

2.3 国内的竞争环境 217

2.3.1 主要竞争对手——美的 217

2.3.2 双寡头竞争格局 217

2.4 格兰仕的运营能力分析 217

2.4.1 技术与研发能力 217

2.4.2 采购与供应链 219

2.4.3 生产制造能力 220

2.5 格兰仕的产品出口与OEM 223

2.6 格兰仕今天的“烦恼” 224

2.7 格兰仕国际化运营战略的决策 226

第三篇 工业工程 229

案例八 美的饮水机公司生产线平衡优化案例研究 229

1 生产线平衡理论 229

1.1 生产线平衡概述 229

1.2 生产线不平衡原因分析 230

1.3 装配线平衡的意义 230

1.4 流水生产线的特征 230

2 企业现有环形生产线存在的问题 232

2.1 设备硬件造成的问题 232

2.2 环形生产线平衡前的数据分析 233

2.3 装配线平衡优化中应注意的几个问题 234

3 R718温热型饮水机装配工艺流程分析 235

3.1 R718饮水机工作原理 235

3.2 R718饮水机结构分析 235

3.3 R718饮水机的装配工艺 237

3.3.1 作业排序 237

3.3.2 确定流程的起始点 238

3.3.3 排序原则 238

3.4 优化R718饮水机的作业顺序 241

4 R718饮水机装配的作业测定 241

4.1 作业测定概述 241

4.1.1 作业测定的意义和作用 241

4.1.2 标准时间的构成 242

4.1.3 宽放的确定 242

4.1.4 评价系数的确定 243

4.2 作业测定的方法 244

4.3 连续测时法的运用 246

4.4 R718饮水机标准生产周期的测定 249

5 R718饮水机生产线的启发式平衡优化 250

5.1 装配线平衡问题的解决方法 250

5.1.1 装配线平衡问题 250

5.1.2 两类装配线平衡问题 250

5.1.3 启发式装配线平衡方法 251

5.2 R718装配线的平衡优化 252

5.2.1 确定装配线的节拍 252

5.2.2 计算最小装配工位数 253

5.2.3 给装配工位分派工作任务 253

5.3 R718饮水机装配线改造 261

5.3.1 布置方案的设计目标 262

5.3.2 装配生产线的平面布置形式选择 262

5.3.3 R718饮水机生产线的平面布置方案 263

5.4 装配生产线改造后的实际运行效果 264

案例九 卡尔蔡司光学科技（广州）有限公司生产线布局规划案例 266

1 设施规划与精益设计理论 266

1.1 设施规划 266

1.2 精益设计 267

1.3 设施布局与精益设计的结合 269

2 公司、项目、产品介绍 270

2.1 公司简介 270

2.2 项目介绍 270

2.3 产品介绍 272

2.3.1 产品类型 272

2.3.2 自制或外购决策 273

3 生产工艺流程设计 274

3.1 现有工艺流程分析 274

3.1.1 现有工艺流程介绍 274

3.1.2 现有工艺流程的不足 277

3.2 新生产线工艺流程设计 278

3.2.1 工艺设计 278

3.2.2 流程设计与精益物流 282

4 生产线平面布局规划 286

4.1 车间划分 286

4.2 设备需求分析 287

4.2.1 工序能力分析 287

4.2.2 设备需求数量分析 287

4.3 人员需求分析 288

4.4 车间面积需求分析 291

4.5 平面布局设计 293

4.6 设计方案评价 297

第四篇 精益生产 301

案例十 YORK（广州）公司精益生产实践及其改善案例 301

1 精益生产理论与方法 301

1.1 精益生产 301

1.1.1 精益生产的产生 301

1.1.2 精益生产的特点 302

1.1.3 精益思想 303

1.2 价值流理论 303

1.3 工作研究 305

1.4 生产线平衡 305

1.5 多品种混流生产方式 306

1.5.1 混流生产线的运作方式 306

1.5.2 混流生产线顺序的基本思想 306

2 YORK公司生产现状分析 308

2.1 公司简介 308

2.2 中央空调的生产工艺流程 309

2.3 生产职能部门结构 310

3 YEAP产品价值流分析 311

3.1 YEAP机组COIL的生产工艺参数 311

3.1.1 YEAP生产线的标准工时并制作操作顺序表 311

3.1.2 YEAP产品COIL价值流分析的数据收集 313

3.1.3 COIL当前价值流图 313

3.2 确定精益化的计量标准 313

3.3 问题分析 314

3.4 描述未来的状态 315

3.5 设计持续改善方案与计划 316

3.5.1 设计持续改善方案 316

3.5.2 设计持续改善计划 317

3.6 实施持续改善方案 318

3.6.1 方案实施后各工序的标准工时 318

3.6.2 改善方案的实施 318

3.7 项目效果评价 319

4 混流生产方式的应用 320

4.1 UPG装配生产线 320

4.2 公司实施混流生产方式的目的 320

4.3 分析UPG生产线各机组在各工序的标准工时 321

4.4 评估实现混流生产方式的可行性 322

4.4.1 2007年UPG产品的销售情况 322

4.4.2 实现混流拉动的可行性分析 322

4.4.3 装配线混流拉动所需要的设备和人工 323

4.5 混流生产方式机组的投产顺序 324