现代机械加工新技术 第2版PDF电子书下载

第1章 绪论 1

1.1 先进制造技术 1

1.2 21世纪的先进制造工艺技术 2

1.3 机械加工技术 3

1.4 本课程的内容 6

思考题 6

第2章 高速与超高速切削技术 7

2.1 概述 7

2.1.1 高速切削的概念与高速切削技术 7

2.1.2 高速与超高速切削的特点 8

2.1.3 高速与超高速切削技术的研究发展现状 9

2.1.4 高速与超高速切削对机床的新要求 10

2.2 实施高速与超高速切削的关键技术 11

2.3 独特的主轴结构单元 11

2.3.1 电主轴单元的分类 11

2.3.2 主轴轴承 14

2.3.3 电主轴的冷却和轴承的润滑 15

2.3.4 电主轴的动平衡 16

2.3.5 电主轴的选用 17

2.4 高速直线驱动进给单元 17

2.4.1 高速直线进给传动方式分析 18

2.4.2 高速直线电动机进给单元 19

2.5 高速与超高速切削刀具技术及其系统 26

2.5.1 适用高速与超高速切削的刀具材料 27

2.5.2 高效安全可靠的刀具结构 29

2.5.3 高速切削刀具与机床连接的刀柄系统 30

2.5.4 高速切削用新型夹头 32

2.5.5 高速切削刀具的动平衡性能 34

2.5.6 高速与超高速切削刀具的监测技术 35

2.6 高性能的数控和伺服驱动系统 36

2.6.1 用矢量控制原理的PWM交流变频控制器 36

2.6.2 高性能高灵敏度的伺服驱动系统 37

2.6.3 精简指令集计算机系统结构的CNC系统 37

2.6.4 其他辅助控制技术 38

2.7 高速与超高速切削技术的应用领域 38

思考题 39

第3章 硬态切削技术 40

3.1 硬态切削的概念 40

3.2 硬态车削的特点 40

3.3 硬态车削的必要条件 41

3.3.1 硬态车削刀具 41

3.3.2 硬态车削的切削用量 42

3.3.3 硬态车削机床 43

3.4 硬态车削的应用与展望 43

思考题 44

第4章 干式（绿色）切削技术 45

4.1 概述 45

4.2 干式切削技术的特点及实施的必要条件 45

4.2.1 干式切削技术的特点 45

4.2.2 实施干式切削的必要条件 45

4.3 实施干式（绿色）切削可采用的方法 48

4.3.1 风冷却切削 48

4.3.2 液氮冷却干式切削 50

4.3.3 准（亚）干式切削 51

4.3.4 用水蒸气作冷却润滑剂 51

4.3.5 射流注液切削 52

4.4 干式切削技术的发展现状及应用 53

4.4.1 干式切削技术的发展现状 53

4.4.2 干式切削技术的应用举例 53

4.5 当前的任务 54

4.5.1 对切削液的新要求 54

4.5.2 切削液的发展趋势 54

4.5.3 限制使用切削液中的有害添加剂 55

4.5.4 研制新环保型添加剂 55

思考题 56

第5章 振动切削与磨削技术 57

5.1 概述 57

5.1.1 传统切削与振动切削 57

5.1.2 振动切削特点 58

5.1.3 振动切削机理的几种观点 60

5.1.4 振动切削研究现状 62

5.2 振动切削过程解析 62

5.2.1 振动切削改变实际切削速度 63

5.2.2 振动切削改变刀具工作角度 65

5.2.3 振动切削过程中的消振作用 66

5.2.4 切削力波形改变切削过程 68

5.3 典型振动切削装置及其应用 69

5.3.1 对振动切削装置的基本要求 69

5.3.2 振动切削装置分类 70

5.3.3 机械振动切削装置 71

5.3.4 超声振动切削装置 72

5.3.5 振动切削在难加工工艺中的应用 72

5.4 振动磨削技术 74

5.4.1 超声振动磨削 75

5.4.2 超声振动清洗砂轮磨削 79

5.4.3 超声振动修整砂轮 79

5.5 振动研磨技术 80

5.5.1 概述 80

5.5.2 振动研磨机理 80

思考题 82

第6章 加热（辅助）切削与低温切削技术 83

6.1 概述 83

6.1.1 加热（辅助）切削的概念 83

6.1.2 加热（辅助）切削的发展概况 83

6.2 加热辅助切削的加热方法与加热辅助切削 84

6.3 加热辅助切削机理探讨 87

6.4 低温切削技术 90

6.4.1 概述 90

6.4.2 低温切削特点 90

6.4.3 低温切削分类 91

6.4.4 低温切削的应用 92

思考题 92

第7章 特殊切削加工方法 93

7.1 磁化切削 93

7.1.1 概念 93

7.1.2 磁化切削的分类 93

7.1.3 刀具磁化装置 93

7.1.4 磁化切削效果 95

7.1.5 磁化切削机理探讨 99

7.2 真空中切削 100

7.2.1 真空度对铜和铝切削的影响 100

7.2.2 真空度对中碳钢和钛合金切削的影响 100

7.2.3 真空中的高速与超高速切削 102

7.2.4 在氧气和氩气气氛中的高速与超高速切削 102

7.3 惰性气体保护切削 103

7.4 绝缘切削 104

7.5 电熔爆“切削” 104

7.6 射流加工技术 105

7.6.1 概述 105

7.6.2 高压水射流加工装置 106

7.6.3 高压水射流切除与切断机理 108

7.6.4 高压水射流（WJ、AWJ）切割应用范围 108

思考题 108

第8章 磨削加工新技术 109

8.1 高效磨削新技术 109

8.1.1 重负荷荒磨 109

8.1.2 缓进给大切深磨削 109

8.1.3 高速与超高速磨削 110

8.1.4 砂带磨削 111

8.2 超硬磨料的高效磨削技术 112

8.2.1 超硬磨料的性能分析及应用 112

8.2.2 超高速磨削典型新工艺介绍 113

8.3 超硬磨料砂轮的修整技术 116

8.3.1 超硬磨料砂轮修整的概念 116

8.3.2 超硬砂轮修整方法 117

8.4 高精度小粗糙度磨削技术 119

8.4.1 砂轮表面磨粒应有微刃性和等高性 119

8.4.2 磨床要有足够好的性能 119

8.4.3 工艺参数选择要合理 119

8.5 磨削加工最新技术 121

8.6 先进磨削方法在难加工材料加工中的应用举例 121

8.6.1 高温合金的缓进给大切深磨削 122

8.6.2 钛合金的磨削 123

8.6.3 热喷涂（焊）层的磨削 127

8.7 超硬砂轮在线电解修整ELID磨削技术及应用 128

8.7.1 ELID磨削原理 128

8.7.2 ELID磨削机理与应用 128

思考题 130

第9章 复合加工技术 131

9.1 概述 131

9.2 复合加工技术分类 131

9.3 复合加工技术的应用及其评价 133

9.3.1 应用 133

9.3.2 复合加工技术应用的评价 133

思考题 134

第10章 高强度钢与超高强度钢的切削加工 135

10.1 概述 135

10.2 高强度钢与超高强度钢的切削加工特点 136

10.3 切削高强度钢与超高强度钢的有效途径 139

10.4 高强度与超高强度钢的钻孔与攻螺纹 145

10.4.1 高强度钢与超高强度钢的钻孔 145

10.4.2 高强度钢与超高强度钢的攻螺纹 146

思考题 147

第11章 不锈钢的切削加工 148

11.1 概述 148

11.2 不锈钢的切削加工特点 151

11.3 不锈钢的车削加工 153

11.4 不锈钢的铣削加工 158

11.5 不锈钢的钻削加工 160

11.6 不锈钢的铰孔 162

11.7 不锈钢攻螺纹 164

思考题 166

第12章 高温合金的切削加工 167

12.1 概述 167

12.2 高温合金的切削加工特点 168

12.3 高温合金的车削加工 172

12.3.1 正确选择刀具材料 172

12.3.2 选择合理的刀具几何参数 174

12.3.3 确定合理的切削用量 176

12.3.4 选用性能好的冷却润滑剂 177

12.3.5 车削高温合金推荐的切削条件 178

12.4 高温合金的铣削加工 178

12.5 高温合金的钻削加工 181

12.6 高温合金的铰孔 184

12.7 高温合金攻螺纹 185

12.8 高温合金的拉削 186

思考题 188

第13章 钛合金的切削加工 189

13.1 概述 189

13.1.1 钛合金的分类 189

13.1.2 钛合金的性能特点 189

13.2 钛合金的切削加工特点 192

13.3 钛合金的车削加工 195

13.3.1 正确选择刀具材料 195

13.3.2 选择合理的刀具几何参数 196

13.3.3 切削用量选择 197

13.4 钛合金的铣削加工 198

13.4.1 正确选择刀具材料 198

13.4.2 选择合理的刀具几何参数 198

13.4.3 铣削方式的选择 199

13.4.4 铣削用量 199

13.5 钛合金的钻削加工 204

13.6 钛合金攻螺纹 208

13.6.1 选择性能好的刀具材料 208

13.6.2 改进标准丝锥结构 208

13.6.3 采用跳齿结构 208

13.6.4 采用修正齿丝锥 209

13.6.5 切削液的选用 209

13.6.6 螺纹底孔直径的选取 209

13.6.7 攻螺纹速度的选取 210

思考题 210

第14章 工程陶瓷材料的切削加工 211

14.1 概述 211

14.1.1 陶瓷材料的分类 211

14.1.2 陶瓷制品的制备 212

14.1.3 陶瓷的组织结构 213

14.2 工程陶瓷材料的特性及脆性破坏机理探讨 213

14.2.1 与切削加工相关的陶瓷材料的性能 214

14.2.2 陶瓷材料脆性破坏机理探讨 215

14.3 工程陶瓷材料的切削 216

14.3.1 陶瓷材料的切削加工特点 216

14.3.2 几种常用陶瓷材料的切削加工 220

14.4 工程陶瓷材料的磨削 232

14.4.1 陶瓷材料的磨削特点 232

14.4.2 正确选择金刚石砂轮的性能参数 236

14.4.3 新型金刚石砂轮的开发 242

14.4.4 提高陶瓷材料磨削效率的其他方法 245

14.4.5 陶瓷材料的研磨与抛光 245

14.5 陶瓷材料加工性的评价 245

思考题 246

第15章 复合材料与复合构件的切削加工 247

15.1 概述 247

15.1.1 复合材料的概念 247

15.1.2 复合材料的分类 247

15.1.3 复合材料的发展与应用 249

15.1.4 复合材料的增强相（或分散相） 251

15.1.5 复合材料的增强机理 252

15.2 纤维增强树脂基复合材料FRP简介 252

15.2.1 FRP的性能特点 252

15.2.2 影响FRP性能的其他因素 253

15.2.3 常用的FRP 254

15.3 FRP的切削加工 256

15.3.1 FRP的切削加工特点 256

15.3.2 FRP的车削加工 257

15.3.3 FRP的钻孔 262

15.3.4 FRP的铣削加工 274

15.3.5 切断加工 274

15.4 碳纤维／碳（Cf/C）复合材料的切削加工 276

15.5 金属基复合材料的切削加工 276

15.5.1 切削加工特点 276

15.5.2 不同加工方法的切削加工特点 279

15.6 碳纤维增强碳化硅陶瓷复合材料Cf/SiC的切削加工 288

15.7 复合构件的钻孔技术 288

15.7.1 CFRP与Ti合金叠层复合构件钻孔 288

15.7.2 复合装甲构件钻孔 289

思考题 290

第16章 难加工材料切削过程的有限元仿真技术 291

16.1 概述 291

16.1.1 有限元法简介 291

16.1.2 常用的有限元分析软件简介 292

16.2 材料性能实验手段 294

16.2.1 材料动态力学性能实验法 294

16.2.2 直角切削试验法 295

16.3 常用的材料本构方程（模型） 295

16.4 切削仿真的应用实例 298

16.4.1 切削变形 298

16.4.2 切削力 303

16.4.3 切削温度 306

16.4.4 刀具磨损 306

16.4.5 典型有限元软件的建模过程范例 308

思考题 313

参考文献 314