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前言 1

第1章 车削加工准备知识 1

1.1 机械制图的基本知识 1

1.1.1 投影法及其分类 1

1.1.2 视图 1

1.1.3 剖视图 4

1.1.4 断面图 6

1.1.5 局部放大图 8

1.1.6 简化画法的规定 8

1.2 识读机械图样 9

1.2.1 识读零件图的方法和步骤 9

1.2.2 典型零件图的分析 10

1.2.3 识读装配图 15

1.3 机构传动及计算 18

1.3.1 机械传动的基本知识 18

1.3.2 摩擦传动 20

1.3.3 螺旋传动 25

1.3.4 啮合传动 26

1.4 机械加工精度 31

1.4.1 概述 31

1.4.2 尺寸公差与配合 33

1.4.3 形位公差 36

1.4.4 表面粗糙度 40

1.5 金属材料与热处理 42

1.5.1 金属材料 42

1.5.2 钢的热处理 47

第2章 车削加工基本知识 50

2.1 安全文明生产的要求 50

2.2 车床简介 52

2.2.1 卧式车床的概述 52

2.2.2 卧式车床常用夹具 54

2.3 车床的润滑和保养 56

2.3.1 车床润滑 56

2.3.2 车床日常保养和一级保养的要求 59

2.4 刀具材料及刀具 60

2.4.1 刀具材料的基本性能 60

2.4.2 车刀材料的种类 61

2.4.3 车床刀具 65

2.4.4 车床刀具刃磨 72

2.5 金属切削过程 73

2.5.1 切屑形成过程 74

2.5.2 切削过程的物理现象 75

2.6 切削液 78

2.6.1 切削液简介 78

2.6.2 切削液的选用 79

第3章 车削圆柱面 81

3.1 车削加工基本知识 81

3.1.1 车削加工的基本概念 81

3.1.2 车削加工中常用的量具 84

3.2 车削外圆柱面 87

3.2.1 外圆车刀 87

3.2.2 工件安装 89

3.2.3 外圆柱面的加工 91

3.3 切断与切槽 94

3.3.1 切断 94

3.3.2 车削沟槽 98

3.4 内圆柱面的加工 100

3.4.1 钻中心孔 100

3.4.2 钻孔 101

3.4.3 扩孔 106

3.4.4 车孔 107

3.4.5 铰孔 110

3.4.6 内沟槽和端面槽的加工 112

3.4.7 内孔测量 115

第4章 车锥体 119

4.1 圆锥基本知识 119

4.2 圆锥表面的精度和公差 124

4.3 车削外圆锥体 127

4.3.1 转动小滑板车外圆锥体 127

4.3.2 偏移尾座法车圆锥体 131

4.3.3 其他方法车削外圆锥体 135

4.3.4 外圆锥体的检测 136

4.3.5 车削圆锥表面时的精度分析 139

4.4 车削内圆锥面 140

4.4.1 车削内圆锥面的方法 140

4.4.2 内圆锥面的检测 143

4.5 精密圆锥面的车削和测量 144

第5章 表面修饰和车成形面 147

5.1 车成形面 147

5.1.1 双手控制法车成形面 147

5.1.2 成形法车削成形面 151

5.1.3 仿形法车削成形面 153

5.1.4 用专用工具车成形面 154

5.2 工件表面修饰加工 155

5.2.1 研磨 155

5.2.2 抛光 157

5.2.3 滚花 159

第6章 螺纹加工 162

6.1 三角形螺纹加工 164

6.1.1 普通三角形螺纹基本知识 164

6.1.2 三角形螺纹车刀 169

6.1.3 车削三角形外螺纹 173

6.1.4 车削三角形内螺纹 177

6.1.5 攻螺纹和套螺纹 179

6.2 管螺纹 184

6.3 梯形螺纹加工 187

6.3.1 梯形螺纹的基本知识 188

6.3.2 梯形外螺纹的车削方法 196

6.3.3 梯形外螺纹的测量 199

6.3.4 车削长丝杠 201

6.4 模数螺纹加工 205

6.4.1 蜗杆主要参数的名称、符号及计算 205

6.4.2 车削蜗杆 207

6.5 多线螺纹和多头蜗杆 211

6.6 交换齿轮的计算 214

第7章 复杂零件的车削方法 217

7.1 偏心工件 217

7.1.1 偏心工件的加工 217

7.1.2 曲轴的加工 224

7.2 车削细长轴 229

7.2.1 使用中心架支承车削细长轴 229

7.2.2 使用跟刀架车削细长轴 231

7.2.3 减少工件热变形伸长 233

7.2.4 常见车削细长轴的方法 234

7.2.5 车削细长轴容易出现的质量问题及解决措施 234

7.2.6 加工实例 236

7.3 薄壁零件的加工 238

7.3.1 薄壁零件的加工特点 238

7.3.2 薄壁零件的装夹方法 238

7.3.3 防止和减少薄壁零件变形的方法 239

7.3.4 减少切削力和切削热的措施 239

7.3.5 加工实例 240

7.4 深孔加工 241

7.4.1 深孔钻头及工作原理 241

7.4.2 深孔刀具 243

7.4.3 加工实例 243

第8章 典型零件的工艺分析 246

8.1 工艺路线的拟定 246

8.1.1 生产类型 246

8.1.2 表面加工方法的选择 247

8.1.3 划分加工阶段 248

8.1.4 确定加工顺序 249

8.1.5 热处理工序的安排 252

8.1.6 典型零件工艺路线 253

8.2 工艺文件和工艺卡的制定 255

8.2.1 工艺文件 255

8.2.2 工艺卡的制定 256

8.3 典型工件车削工艺分析 256

8.3.1 轴类零件车削工艺分析 256

8.3.2 套类零件车削工艺分析 259

第9章 车床夹具 262

9.1 基准及其选择原则 262

9.1.1 基准及其分类 262

9.1.2 定位基准的选择 262

9.2 工件定位原则 264

9.2.1 工件的六点定位原理 264

9.2.2 常用定位方法和定位元件 267

9.2.3 定位误差分析计算 272

9.2.4 工件的夹紧 274

9.3 尺寸链基本概念和计算 278

9.3.1 尺寸链的基本知识 278

9.3.2 尺寸链的计算方法 278

9.4 机械加工精度 283

9.5 车床常用夹具 287

9.5.1 夹具的概念 287

9.5.2 车床常用夹具的种类 288

9.6 组合夹具 290

9.6.1 组合夹具概述 290

9.6.2 组合夹具元件 291

9.6.3 组合夹具所能达到的位置精度 292

9.7 花盘角铁 292

9.7.1 花盘 292

9.7.2 在角铁上加工工件 294

第10章 车床 297

10.1 机床分类 297

10.2 机床型号 297

10.3 卧式车床的概述 300

10.4 车床常见机构的调整 305

10.4.1 主轴轴承间隙的调整 306

10.4.2 溜板间隙的调整 307

10.4.3 开合螺母镶条间隙的调整 308

10.4.4 摩擦离合器的调整 309

10.4.5 制动器的调整 310

10.5 常用车床一般故障的排除 311

参考文献 313