第一篇 金属切削过程及表面质量 2
第一章 概述 2
1.1研究金属切削加工的目的和意义 2
1.2金属切削加工及其基本定义 3
什么是金属切削加工 3
切削运动、切削用量三要素及切削层参数 3
金属切削刀具的基本结构及几何角度 7
第二章 切屑形成过程及加工表面质量 13
2.1切屑形成的过程 13
第一变形区中切屑的变形及其特征 13
第二变形区的变形及其特征 16
第三变形区变形及加工表面质量 20
2.2切屑类型及切屑形状的控制 26
切屑类型 26
切屑形状的形成及控制 28
第三章 切削过程中的物理现象及其规律 32
3.1概述 32
3.2切削力（Cutting Force） 32
切削力的来源 32
切削合力及其分解 32
切削功率（Cutting Power） 33
切削力的经验公式 34
影响切削力的因素及其规律 40
切削力的测量及应用 47
3.3切削热和切削温度 47
切削热的产生和计算 47
切削热的传出和切削温度 48
切削温度的测量方法 50
影响切削温度的主要因素 52
切削温度对加工质量和刀具的影响 56
3.4刀具磨损和刀具耐用度 57
刀具磨损的形式 57
刀具磨损的原因 59
刀具磨损过程及磨钝标准 63
切削用量与刀具耐用度关系的经验公式 64
第四章 影响切削加工过程及表面质量的因素 68
4.1概述 68
4.2工件材料的切削加工性 69
切削加工性的概念和标志方法 69
工件材料的物理机械性能、化学成分及金相组织对切削加工性的影响 70
某些难切削材料的切削加工性 74
4.3刀具材料的合理选择 76
刀具材料的切削性能要求 76
刀具材料的种类及其性能特点 77
4.4刀具几何参数的合理选择 91
4.5切削液 104
切削液的作用机理 104
切削液的分类及使用 107
4.6切削用量的选择 109
切削用量的选择原则 109
刀具耐用度的确定 110
切削用量三要素的确定 112
第五章 磨削加工及其表面质量 120
5.1磨削加工的特点 120
5.2磨削过程的特点与表面质量和生产效率 120
磨削过程三个阶段 120
磨削力的特征与生产效率和表面质量 121
磨削温度及工件表层状态 122
砂轮的磨耗、耐用度及砂轮的修整 125
第二篇 金属切削机床与加工精度 128
第六章 概述 128
6.1金属切削机床在国民经济中的地位 128
6.2机床制造业的现状与发展趋势 128
6.3机床的型号编制方法 130
普通机床型号 130
专用机床型号编制方法 132
6.4机床与加工精度 133
第七章 机床的运动分析 134
7.1机床的运动 134
主运动和进给运动 134
表面成形运动 134
辅助运动 135
7.2机器零件的表面形状及其生成方法 136
机器零件的表面形状 136
零件表面的成形方法 137
发生线的形成方法 138
7.3传动链和传动原理图 140
传动链 140
传动原理图 140
7.4机床运动参数的调整 142
滚齿机的运动分析 142
机床运动参数的调整计算 146
内联传动链的换置机构的位置布置 150
7.5其它齿轮加工机床的运动分析 152
插齿机 152
磨齿机 153
锥齿轮加工机床 154
第八章 典型机床分析 157
8.1车床 157
车床的用途及分类 157
CA6140型普通车床 158
CM6132型精密普通车床 177
SG8630型高精度丝杆车床 181
单轴纵切自动车床（CM1107） 183
8.2数控机床 193
概述 193
数控机床的坐标系 199
加工中心 200
柔性自动化基础 207
8.3其他机床简介 210
磨床 210
镗床 216
铣床 221
钻床 224
直线运动机床 225
组合机床 227
第九章 机床的加工精度 236
9.1机床加工精度 236
机床的精度 236
机床精度等级和保证机床精度的措施 237
影响加工精度的因素 242
9.2微量进给机构 243
微量进给机构的作用和要求 243
微量进给机构的原理与结构 243
9.3误差校正装置 248
误差校正装置的作用与要求 248
误差校正装置的原理和特点 248
第三篇 机械制造工艺与产品质量 257
第十章 概述 257
10.1机械加工工艺系统 257
机械制造系统的组成与分析 257
机械加工工艺系统的组成 259
生产组织类型 259
机械加工工艺过程 260
机械加工工艺规程 263
10.2工件的装夹 265
基准及其分类 265
定位原理 267
工件的装夹方式 268
10.3机械加工精度与产品质量 269
产品质量与技术要求 269
加工精度影响因素 270
加工原理误差 271
调整误差 271
刀具的制造误差与磨损 272
工艺系统受力变形产生的误差 272
工艺系统热变形产生的误差 276
工艺系统残余应力的影响 279
10.4加工误差的分析方法 281
加工误差的性质 281
分析计算法 281
统计分析法 282
机床调整及调整尺寸的计算 287
保证和提高加工精度的途径 288
10.5工件用夹具定位装夹时的基准位置误差 291
工件以平面定位 291
工件以圆孔定位 295
工件以外圆柱面定位 297
工件以一面两孔定位 299
其它 303
10.6工件用夹具装夹时的加工误差分析 303
工件用夹具装夹时加工误差的组成 303
定位误差分析计算 304
10.7尺寸链原理 307
概述 307
尺寸链的计算方法 310
工艺尺寸链的计算 313
装配尺寸链 320
第十一章 机床夹具设计 329
11.1概述 329
机床夹具的工作原理及其作用 329
机床夹具的分类 330
机床夹具的组成 331
11.2工件的夹紧装置设计 331
夹紧装置的组成及设计要求 331
正确施加夹紧力 332
11.3典型夹紧机构 335
斜楔夹紧机构 335
螺旋夹紧机构 336
偏心夹紧机构 338
定心夹紧机构 340
其他夹紧机构 343
11.4机动夹紧的力源装置 344
气动夹紧 345
液压夹紧 346
气-液压增压夹紧 346
电磁夹紧 348
11.5夹具应用举例 348
车床夹具 348
铣床夹具 350
钻床夹具 351
镗床夹具 354
11.6多品种小批量生产中使用的夹具 359
通用可调整夹具和成组夹具 359
组合夹具 362
数控机床夹具 364
11.7机床夹具设计方法与步骤 366
专用夹具设计的基本要求 366
机床夹具设计的步骤 366
夹具总图上尺寸和技术条件标注 369
11.8夹具设计实例 370
11.9夹具的结构工艺性 377
第十二章 机械加工工艺规程的制订 380
12.1概述 380
制订机械加工工艺规程的原则 380
制订机械加工工艺规程的方法、步骤 380
12.2零件的工艺性分析 381
分析和审查产品零件图和装配图 381
零件结构工艺性的定性分析 381
12.3定位基准的选择 383
精基准的选择 383
粗基准的选择 385
12.4工艺路线的拟定 385
表面加工方法的选择 385
加工顺序的安排 386
工序集中程度的确定 387
应用专家系统来制订工艺规程 387
12.5工序设计 389
机床和工艺装备的选择 389
加工余量及工序尺寸的确定 390
切削用量的确定及时间定额的估算 393
12.6劳动生产率分析 394
工序单件时间的平衡 394
缩短单件定额时间的途径 394
12.7工艺方案的技术经济分析 396
工艺成本的计算 396
工艺方案经济性的评比方法 398
12.8箱体零件机械加工工艺规程制订实例 399
车床床头箱体的结构特点、技术要求及毛坯 399
床头箱体加工的工艺过程 400
第十三章 机械制造技术的进展 403
13.1概述 403
制造、制造业和制造技术 403
制造业发生了巨大变化 403
先进制造技术及其特点 404
13.2成组技术在工艺中的应用 405
成组工艺的基本原理 405
成组工艺的实施方法 405
13.3计算机辅助工艺过程设计（CAPP） 409
13.4计算机集成制造系统 410
参考文献 413