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第一篇 金属切削过程及表面质量 2

第一章 概述 2

1.1研究金属切削加工的目的和意义 2

1.2金属切削加工及其基本定义 3

什么是金属切削加工 3

切削运动、切削用量三要素及切削层参数 3

金属切削刀具的基本结构及几何角度 7

第二章 切屑形成过程及加工表面质量 13

2.1切屑形成的过程 13

第一变形区中切屑的变形及其特征 13

第二变形区的变形及其特征 16

第三变形区变形及加工表面质量 20

2.2切屑类型及切屑形状的控制 26

切屑类型 26

切屑形状的形成及控制 28

第三章 切削过程中的物理现象及其规律 32

3.1概述 32

3.2切削力（Cutting Force） 32

切削力的来源 32

切削合力及其分解 32

切削功率（Cutting Power） 33

切削力的经验公式 34

影响切削力的因素及其规律 40

切削力的测量及应用 47

3.3切削热和切削温度 47

切削热的产生和计算 47

切削热的传出和切削温度 48

切削温度的测量方法 50

影响切削温度的主要因素 52

切削温度对加工质量和刀具的影响 56

3.4刀具磨损和刀具耐用度 57

刀具磨损的形式 57

刀具磨损的原因 59

刀具磨损过程及磨钝标准 63

切削用量与刀具耐用度关系的经验公式 64

第四章 影响切削加工过程及表面质量的因素 68

4.1概述 68

4.2工件材料的切削加工性 69

切削加工性的概念和标志方法 69

工件材料的物理机械性能、化学成分及金相组织对切削加工性的影响 70

某些难切削材料的切削加工性 74

4.3刀具材料的合理选择 76

刀具材料的切削性能要求 76

刀具材料的种类及其性能特点 77

4.4刀具几何参数的合理选择 91

4.5切削液 104

切削液的作用机理 104

切削液的分类及使用 107

4.6切削用量的选择 109

切削用量的选择原则 109

刀具耐用度的确定 110

切削用量三要素的确定 112

第五章 磨削加工及其表面质量 120

5.1磨削加工的特点 120

5.2磨削过程的特点与表面质量和生产效率 120

磨削过程三个阶段 120

磨削力的特征与生产效率和表面质量 121

磨削温度及工件表层状态 122

砂轮的磨耗、耐用度及砂轮的修整 125

第二篇 金属切削机床与加工精度 128

第六章 概述 128

6.1金属切削机床在国民经济中的地位 128

6.2机床制造业的现状与发展趋势 128

6.3机床的型号编制方法 130

普通机床型号 130

专用机床型号编制方法 132

6.4机床与加工精度 133

第七章 机床的运动分析 134

7.1机床的运动 134

主运动和进给运动 134

表面成形运动 134

辅助运动 135

7.2机器零件的表面形状及其生成方法 136

机器零件的表面形状 136

零件表面的成形方法 137

发生线的形成方法 138

7.3传动链和传动原理图 140

传动链 140

传动原理图 140

7.4机床运动参数的调整 142

滚齿机的运动分析 142

机床运动参数的调整计算 146

内联传动链的换置机构的位置布置 150

7.5其它齿轮加工机床的运动分析 152

插齿机 152

磨齿机 153

锥齿轮加工机床 154

第八章 典型机床分析 157

8.1车床 157

车床的用途及分类 157

CA6140型普通车床 158

CM6132型精密普通车床 177

SG8630型高精度丝杆车床 181

单轴纵切自动车床（CM1107） 183

8.2数控机床 193

概述 193

数控机床的坐标系 199

加工中心 200

柔性自动化基础 207

8.3其他机床简介 210

磨床 210

镗床 216

铣床 221

钻床 224

直线运动机床 225

组合机床 227

第九章 机床的加工精度 236

9.1机床加工精度 236

机床的精度 236

机床精度等级和保证机床精度的措施 237

影响加工精度的因素 242

9.2微量进给机构 243

微量进给机构的作用和要求 243

微量进给机构的原理与结构 243

9.3误差校正装置 248

误差校正装置的作用与要求 248

误差校正装置的原理和特点 248

第三篇 机械制造工艺与产品质量 257

第十章 概述 257

10.1机械加工工艺系统 257

机械制造系统的组成与分析 257

机械加工工艺系统的组成 259

生产组织类型 259

机械加工工艺过程 260

机械加工工艺规程 263

10.2工件的装夹 265

基准及其分类 265

定位原理 267

工件的装夹方式 268

10.3机械加工精度与产品质量 269

产品质量与技术要求 269

加工精度影响因素 270

加工原理误差 271

调整误差 271

刀具的制造误差与磨损 272

工艺系统受力变形产生的误差 272

工艺系统热变形产生的误差 276

工艺系统残余应力的影响 279

10.4加工误差的分析方法 281

加工误差的性质 281

分析计算法 281

统计分析法 282

机床调整及调整尺寸的计算 287

保证和提高加工精度的途径 288

10.5工件用夹具定位装夹时的基准位置误差 291

工件以平面定位 291

工件以圆孔定位 295

工件以外圆柱面定位 297

工件以一面两孔定位 299

其它 303

10.6工件用夹具装夹时的加工误差分析 303

工件用夹具装夹时加工误差的组成 303

定位误差分析计算 304

10.7尺寸链原理 307

概述 307

尺寸链的计算方法 310

工艺尺寸链的计算 313

装配尺寸链 320

第十一章 机床夹具设计 329

11.1概述 329

机床夹具的工作原理及其作用 329

机床夹具的分类 330

机床夹具的组成 331

11.2工件的夹紧装置设计 331

夹紧装置的组成及设计要求 331

正确施加夹紧力 332

11.3典型夹紧机构 335

斜楔夹紧机构 335

螺旋夹紧机构 336

偏心夹紧机构 338

定心夹紧机构 340

其他夹紧机构 343

11.4机动夹紧的力源装置 344

气动夹紧 345

液压夹紧 346

气-液压增压夹紧 346

电磁夹紧 348

11.5夹具应用举例 348

车床夹具 348

铣床夹具 350

钻床夹具 351

镗床夹具 354

11.6多品种小批量生产中使用的夹具 359

通用可调整夹具和成组夹具 359

组合夹具 362

数控机床夹具 364

11.7机床夹具设计方法与步骤 366

专用夹具设计的基本要求 366

机床夹具设计的步骤 366

夹具总图上尺寸和技术条件标注 369

11.8夹具设计实例 370

11.9夹具的结构工艺性 377

第十二章 机械加工工艺规程的制订 380

12.1概述 380

制订机械加工工艺规程的原则 380

制订机械加工工艺规程的方法、步骤 380

12.2零件的工艺性分析 381

分析和审查产品零件图和装配图 381

零件结构工艺性的定性分析 381

12.3定位基准的选择 383

精基准的选择 383

粗基准的选择 385

12.4工艺路线的拟定 385

表面加工方法的选择 385

加工顺序的安排 386

工序集中程度的确定 387

应用专家系统来制订工艺规程 387

12.5工序设计 389

机床和工艺装备的选择 389

加工余量及工序尺寸的确定 390

切削用量的确定及时间定额的估算 393

12.6劳动生产率分析 394

工序单件时间的平衡 394

缩短单件定额时间的途径 394

12.7工艺方案的技术经济分析 396

工艺成本的计算 396

工艺方案经济性的评比方法 398

12.8箱体零件机械加工工艺规程制订实例 399

车床床头箱体的结构特点、技术要求及毛坯 399

床头箱体加工的工艺过程 400

第十三章 机械制造技术的进展 403

13.1概述 403

制造、制造业和制造技术 403

制造业发生了巨大变化 403

先进制造技术及其特点 404

13.2成组技术在工艺中的应用 405

成组工艺的基本原理 405

成组工艺的实施方法 405

13.3计算机辅助工艺过程设计（CAPP） 409

13.4计算机集成制造系统 410

参考文献 413