目 录 1
第4篇机械设计的错例与禁忌 1
第1章机械设计的错例 1
1设计思想错误或与原始条件（或工艺要求）不符 1
某些进口有色金属挤压机结构设计不合理无法正常工作 1
对输送介质的特性考虑不周 12
底侧卸式矿车的改进设计 14
输送机选型不适合运输的物料 17
磁选机的减速器寿命低 18
搅拌装置起动时的过负荷 19
球磨机衬板安装不当，衬板磨损快 20
六分支式双联滑轮组应用在歪拉斜吊的场合钢绳出现跳槽事故 21
起重机起重小车过绳槽损坏快 22
水采机螺旋旋转方向错误造成矿物飞扬扩散 23
由于机器停机故障频繁而产量不足 24
2设计原理不当 25
飞毯游艺机无法实现平动 25
电池车转弯不灵，磨损快 26
斜面升角太大使传动失效 26
滚轮式回转支承滚轮及轨道磨损严重 27
热交换器水冷壳体的破坏 28
采金船的主驱动装置结构复杂，漏矿率高 28
带式输送机自动拉紧装置不停地调整运转，输送带张力无法固定 31
游艺机升降机构磨损严重，噪音大，无法正常运行 32
预热炉箕斗提升机卷筒结构复杂，钢绳寿命低 32
游艺机吊挂部分冲击振动大 33
游艺机转盘转动，座舱却不能相对转动 34
螺旋输送机轴受力不当 34
变螺距螺旋给料机物料堵塞 35
星形给料器排料不畅 35
转椅升起后会自动下降 36
手动轮椅的控制性能不良 37
振动输送机的导向板簧布置不当 37
冷冻系统低温换档产生冲击和异音 38
输送装置使纸张产生折皱 39
中间轴弯曲损坏 40
微调螺杆寿命低 41
旋涡集尘器效率不高 41
凸轮机构试接电源时电动机反转造成事故 42
不完全齿轮机构试接电源时电动机反转造成事故 43
间歇运动的构思错误 43
忽视机构动力学非对称性能的设计 44
传动设计的原理性失误 45
未考虑机构参数调节对传动的影响 46
轮箍的轮缘和踏面外形不当加速磨耗 47
维修用千斤顶的滑动轴承产生偏心磨损 48
误将凸轮工作轮廓的向径等于理论廓线向径减去滚子半径 49
丝杠式半连续铸造机工作平稳性差，升降螺母磨损快 50
结构设计和组合不合理 50
长轴螺旋输送机的螺旋轴支承影响物料通过 54
滚轮支承结构不合理使轴承破坏 55
开沟圆盘支承轴易损坏 55
车轮轴轴肩过渡圆角太小 56
传送带托辊轴定位不好，使轴承易损坏 57
双内啮合少齿差行星减速器轴承配置不当 58
内齿轮输出NN型少齿差减速器行星轮与轴配合短 59
2K-H型少齿差减速器无轴向定位 61
麦芽翻拌机少齿差减速器工艺差、结构重 62
双内啮合二齿差行星减速器设计不当 63
热块料料罐提升吊杆检修困难 65
游艺机座舱内把手易松动 66
锥形配合部发生摩擦点蚀 66
玻璃钢座椅边缘开裂破损 67
支撑臂的连接板焊接结构不合理 67
挡轮与挡圈顶角错误造成过速磨损 68
活塞杆结构不良 69
液压缸排气孔位置不当 69
往复运动气缸工作表面不便活塞安装，工作后端部产生凹凸台肩 70
阀门的开启气缸布置错误 70
提升立柱周向无限位不合理 71
桁架连接处结构不合理 72
浓密机提升装置不能提升 73
FS型防坠器的抓捕器动作后难复位 74
封闭式钢绳绳头终端套筒内孔锥度太小 75
7m3底卸式矿车转向架摇枕的球瓦碎裂 76
波纹面对辊破碎机限位螺钉损坏快 78
正反向精密转动的齿轮结构精度无法保证 79
挖掘机张紧绳的改进 80
湿式强磁选机拢矿圈流矿不畅，并有漏矿 81
运转在内滤真空过滤机里面的带式输送机的托辊寿命低 82
挖掘机二顺轴铜套窜出，磨坏机座孔 83
KQ-150潜孔钻机回转接头的改进 84
热媒加热罐中热媒泄漏 85
运送板急停时位置偏移 86
料斗内待加工螺柱输送不畅 87
容器液体进、出料管设计不当，加速容器壁磨损和腐蚀 88
曲轴结构应力集中严重 89
有腐蚀介质的场合带夹缝的结构容易腐蚀 89
设计高压容器端部结构考虑疲劳失效不够 90
齿轮传动链中轴距调整产生过大齿侧间隙 91
齿轮泵泵体的气蚀 92
垂直埋刮板输送机弯曲段的改进 92
地沟导电滑块结构的改进 93
制动器的长行程推动器挡油消泡机构没有油气分离通道 94
轧机压下螺杆头结构设计错误 95
电动葫芦导绳器不能导绳 96
真空室内工件移动机构的移动力较大 97
埋刮板卸船机输送速度慢 98
垂直埋刮板输送机头部壳体磨损严重 99
抛料机摩擦逐渐加大、发热、发生故障 100
弹簧式平衡装置不能回零 101
转载溜槽设计不当 102
振动筛的给煤溜槽不能使煤在筛面上均布 103
面包传送环节的设计错误 104
格子型球磨机给料器的改进 105
4计算或参数选取有关问题 106
挡轮工作位置不当造成挡轮倾翻 106
高温烟道的取样支管倾角太小 107
座舱支承扭曲变形 108
传动带张紧轮轴承发热 108
重要的拉杆接头设计不合理 109
箱形梁侧面板焊缝不合理 110
筋板位置设置不当 110
大直径管与小直径管拼接焊缝强度不够 111
油缸支承处强度不够 112
离心机设计未考虑起动过载 112
货运索道拉紧小车不能自动调节张力 114
牵引索长度调节装置调节效果差 115
客运索道立式双槽双牵引驱动机弹性联轴器损坏 117
电动闸阀启闭失灵 118
H-600型装岩机行走减速器中间轴断裂 119
环形链斗式提升机链环钩经常被拉断 120
分度头精度低 121
可调曲柄连杆机构参数调节影响传动状态 122
阻车器不能安全阻车 123
多工位自动装配机生产线不平衡 125
眼镜盒弹簧的配合强度不当 126
车床尾座套筒锥孔容易研伤 127
5整机构成方案或局部配置不良 128
回转盘刚度不够，影响集中传动的质量 128
销孔式二级少齿差减速器不能使用 129
渐开线少齿差行星减速器支承跨距太大 130
通用型渐开线少齿差行星减速器传动质量很难保证 132
V带传动布置失误 133
回转圆筒设备传动装置的配置与转向不对 135
高低压气路系统换热设备的设计问题 136
插板阀启闭机构操作费力，维修不便 138
焊接环链推斗机易损坏 140
客运索道的车位指示器指示误差大 142
采金船偏绳导向轮飞出伤人 144
气动箕斗故障多，改用固定曲轨卸矿 145
行程开关造成累积误差后丝杠不能复位 146
单独使用圆尾绳旋转连接器窜绳不便 147
油缸偏置，升降重物不灵活 148
硬币清点机发生卡币现象 149
给料机布置错误，造成机件经常损坏 150
井下防水门破坏 151
回转圆盘起动时有跳动现象 152
离心式压缩机无防喘振调节系统 153
打字机的印字质量差 154
扣瓶盖机的滑动轴工作不良 155
要求送纸滚轮直径精度高的送纸机构送纸时，纸产生滑动 156
珩磨机工作不良 157
活塞式空压机易出现全负荷起动和停机现象 158
4R雷蒙机横轴传动支承故障多 159
港口装卸用吊钩的壳体改进 160
角度折弯机的设计错误 161
管路在斜面上发生蠕动下滑损坏 162
压下螺丝下压过载后，反转提升轧辊时力量不足 163
悬吊式砂泵轴承易损坏 164
往复式压缩机气阀容易损坏 164
平衡链条与链轮啮合发生干扰 166
6传动系统、操纵与控制系统 167
烧结机传动系统的改进 167
大型游艺机起动不平稳 168
蜗杆减速器放在低速级温升高，效率低 168
电磁调速电动机的选择失误 169
板式给料机的驱动机引起的故障 170
粗铅铸锭机传动减速器底板开裂 171
减速器齿轮在轴上的位置不合理 172
槽型双轴螺旋洗矿机的传动系统环节过多 173
在频繁约束载荷下齿轮减速电动机的传动齿轮容易损坏 174
？2700×3600球磨机用离合器代替联轴器实现平稳起动 175
弹性柱销传动的圆形翻车机振动大，传动不可靠 176
输送机传动系统的V带极易打滑 177
高精度蜗杆传动中轴承配置不当，加工精度降低 178
电动单梁悬挂起重机驱动运行装置的设计改进 179
输送机传动方案错误 180
可调倾角的滚筒驱动旋转不平稳，齿轮磨损严重 181
联轴器螺栓损坏 182
凿岩机台架推进丝杆发生卡死 183
提升装置中电磁离合器容量不足 183
7润滑、密封与冷却系统 184
气流干燥系统的螺旋给料机轴承密封不良 184
转子冷凝器水冷轴端漏水 185
转子式电动油泵端部密封结构改进 186
气压传动回转接头设计不合理 187
油嘴位置不当经常损坏 187
机械密封布置失误 188
与O形密封圈配装的零件未考虑装卸要求，造成泄漏 190
机械传动中电磁离合器的应用错例 191
硝铵气流干燥系统的凸轮粉碎机轴端密封失效快 192
螺旋筛轴承座及其密封结构不良，螺旋轴损坏率高 193
煤气净化系统中水泵轴承石棉填料密封失效 194
球磨机甩油圈不起作用 194
砂浆搅拌机双轴架密封不良，砂浆渗漏 195
分动箱轴承发热 196
回转密封盖压不紧 197
水泵底阀严重漏水 198
阀杆与密封填料间的粘连 198
插入真空室内转轴的密封构造 199
滑动轴承加油孔位置不当，无法润滑 200
传动轴输出（入）端的密封失效 201
润滑油从油标尺安装孔外溢 201
3吨叉车驱动桥漏油 202
岩石电钻侧式供水系统喷漏 203
牙轮钻机进气装置漏气 204
提升机减速器轴端密封渗漏 205
填料密封泄漏 206
砂浆搅拌机轴端密封的改进 207
挖掘机推压中间轴密封固定环定位销不易对位 208
圆锥破碎机铜套蠕变断裂 209
螺旋钻机输出轴密封容易失效 210
6B32型氮氢气压缩机四、五级填料函寿命低 211
挖掘机提升机构密封漏油 212
螺旋分级机淹没在矿浆中的轴承损坏严重 213
用电葫芦提升人发生安全事故 214
8制动系统、安全系统 214
电石炉用卷扬机自锁不良 215
调水闸门的制动器配置不当，使减速器容易损坏 216
客运吊椅索道驱动装置制动器选用不当 217
客运索道驱动机的制动设计错误 219
挖掘机的推压机构的制动器杆件配置不合理 220
装土机手动制动器结构复杂，制动效果差 221
QY25型汽车起重机制动保险装置不适应紧急制动要求 222
电动葫芦用盘式制动器的制动片卡死 223
2DPJ型耙矿绞车的长带式制动闸带断裂 225
T612镗床总保险装置的改进 226
电动凿岩机主轴的振动使轴承的保持架碎裂 227
9防振、减振和利用振动考虑不周 227
客运索道牵引索托索轮组噪声大 228
振动电机与机座板的螺栓联接容易松动 229
圆形翻车机钢质辊轮使用效果不好 230
空调用冷却水泵的异声 230
振动引起张紧轮螺纹松弛 231
搅拌机的异常振动 232
立式水泵驱动电机的异常振动 233
带式输送机装料缓冲托滚易出故障 233
振动筛隔振弹簧静变形量不够 235
柴油发电机组隔振系统的自激振荡 238
振动冷却机的弹簧断裂 239
环境介质作用下隔振弹簧腐蚀疲劳断裂 240
振动器起吊钩的破损 241
10轴、轴承、联轴器、离合器设计、选用或使用不当 242
天轮轴设计错误 242
齿轮轴退刀槽处断裂 243
大小轴结构工艺性差 244
车轴断裂 245
铸锭机堆垛装置的升降台支承轴承设计错误 246
轧钢机驱动装置的飞轮悬臂安装轴承烧坏 247
弹簧挂钩处轴承的损坏 248
轴承组合错误不能自位调心 249
旋转轴在承受大轴向载荷情况下轴承选配不当 250
阻车器支承轴轴承间隙不能调节，造成轴承损坏 251
客运索道驱动机主轴轴承固定不当 252
齿轮减速机构高速轴无法运行 253
滑动输出齿轮轴的支承不能保证齿轮啮合精度 254
圆锥滚子轴承游隙无法调整 254
磁选机立式传动轴的轴承易损坏 255
圆锥形球磨机过桥轴承漏油严重 257
电除尘器沉尘极振打装置的传动轴卡死 258
桥式起重机齿轮联轴器端盖防松不良，造成吊钩失控事故 259
交变载荷使橡胶联轴器破损 260
高速回转试验机械联轴器未满足工作要求 261
挖掘机传动离合器选型错误 262
带式输送机传动系统的联轴器选择不当 262
立车主传动离合器经常烧坏 263
圆锥齿轮必须有锥顶位置调整装置 264
电动执行器输出推力陡降，不能承受重载 264
万能工具磨床磨头使用不久精度降低 266
用弹性挡圈承受轴向力而脱落 267
11其他零件设计选用或使用不当 268
旋塞阀体节流孔很易被堵塞 268
钢绳卡使用不当损坏钢绳 268
长行程气缸出现活塞胶圈不耐磨、翻边 269
气缸的回转支点设置错误使活塞杆被别弯 270
使限位开关动作的碰杆设计或配置不当 271
在恶劣环境选用电气行程开关不当造成的故障 272
抓斗刃口不严漏料多 274
滚轮不能满足电子元件引线粘附的工艺要求 275
起重机吊钩钩身疲劳断裂 276
起重电磁铁用卷缆装置集电环易烧坏 277
杆系驱动楔紧结构，施力虽大，仍楔不紧 278
12连接与紧固的问题 279
法兰连接螺栓经常松动 279
销轴轴端挡板位置不当 280
调节螺母无锁紧措施造成松动 280
螺纹旋向错误造成螺母松脱 281
不同工作条件下气（液）缸及容器等的错误连接方式 281
索道的驱动装置开式齿轮中心距加大，脱开齿轮啮合发生跑车事故 282
弹簧垫圈缺乏足够的接触面积 283
矿井罐笼的主吊杆断裂 283
带锥孔的双锲块夹紧装置不能夹紧钢绳 285
使用U型绳夹造成提升钢绳断裂事故 286
轴用紧固件夹不紧 288
高强度螺栓连接达不到高强度要求 289
防止空压机十字头固定螺栓松动的巴氏合金胀出 291
起重机的液力联轴器涡轮叶片损坏 292
螺旋集料器轴头与钢管的连接容易松动 293
洗衣机叶轮与轴的连接容易脱落 294
要求密封的矩形盖板无法密封 295
经常拆装的防尘盖的联接方式拆装费时，且易滑丝扣 296
大质量旋转部件与轴的联接部发生破损 297
铲运机摆动架铰接插销轴易窜出 298
受力矩载荷连接器螺栓断裂 298
13缺乏制造工艺知识 300
焊接引起的设备腐蚀 300
曲轴高频淬火造成疲劳断裂 300
用销轴式输出机构的少齿差减速器结构不利制造 301
双偏心浮动盘式N型少齿差减速器轴承孔加工工艺性差 303
用十字滑块输出机构的少齿差减速器制造工艺性差、轴承选用不当 304
用零齿差式输出机构的减速器结构不合理 305
用浮动盘式输出机构的少齿差减速器结构不合理 307
箱型梁顶面板焊缝不合理 308
索道驱动机锥齿轮齿圈开裂 308
客运索道驱动机差速机构的锥齿轮齿圈发生翘曲变形 310
立式机械搅拌器主轴断裂 312
铸造机架结构设计工艺上常见错例 313
大型焊接机架分剖面位置布置不当 315
不同工况下焊缝设计的错例 316
厚度大的焊接构件设计不当易产生裂纹 318
螺旋输送机机壳不利批量生产 320
卷边机的设计错误 321
夹具压不紧工件 322
14材料选择与材料利用不合理 322
密闭鼓风炉加料装置的料钟水套渗漏 322
疲劳强度不够引起轴破坏 323
“同质材料”造成轴承发热、胶着现象 324
料仓排料溜槽衬板不耐磨 324
转轴毛坯设计、选用不当 326
转轴因疲劳强度不足而破坏 327
水平埋刮板输送机底板、链条导轨等磨损严重 328
空气锤锤杆疲劳断裂 329
浮选机的搅拌器转子及定子寿命低 330
球磨机锰钢衬板寿命低 332
水采机切割头齿轮箱齿轮崩齿 332
制冷剂用的通断阀的固定螺钉头锈死 333
铜锡合金衬套的压入配合不当 334
15维护、检修、检测及使用不便 335
盛装液态金属的容器吊环很难吊挂 335
密闭加料螺旋维修不便 336
QT15、Q16塔式起重机回转导轨结构的改进 337
带式输送机拉紧装置维修量大 338
起重机轨道固定方式维修困难 339
螺旋输送机连接形式的改进 340
烧结机烟道灰尘拉链输送机检修作业困难 341
机车轮对拆装时易损伤车轴和轮毂 342
机车牵引电机悬挂装置复杂，维修量大，故障率高 343
N型二级少齿差减速器拆装不方便 344
制动轮兼作联轴器未考虑维修 346
16装卸、运输及安装困难 347
悬挂支承式设备对安装考虑不周 347
传动装置底座分开不易调整 348
热料破碎机罩结构未考虑安装使用情况 349
带式输送机驱动滚筒与轴的联接困难 350
活塞环安装时发生断裂 350
17对工作环境、配套设备考虑不周 351
大型构筑物的膨胀滑座运动干涉 351
带式输送机罩壳不能防雨 352
回转窑开式齿轮传动中心距小产生的不良后果 353
回转窑轮带处间隙过大（小）产生缩颈 353
窑简体结构不当产生缩颈 354
化工用换热器发生胀裂事故 355
棒状物料在料斗内起拱 356
高温风机进口风管受热变形挤坏风机 357
烘干炉内送料机行走车轮卡死 357
煅烧炉排气管冷凝水倒流 358
汽轮机蒸汽进口管线支撑失误 359
加热炉内链式输送机链条脱出 361
18管路、管件、阀及泵的问题 362
导热油循环系统支管配置方向错误 362
液压系统的长距离油管的管接头漏油 363
高温气体（烟气）流量调节阀不能实现小流量调节 364
采金船上采用普通闸阀，其手轮会自动旋转 365
夹管阀阀套使用寿命低 366
液态金属泵泵轴摆动大 367
水采机吸入管吸入大块岩影响泵的工作 368
水采机浮管与固定管线连接的法兰处经常断裂 369
离心泵吸入管线产生气穴影响正常运行 370
水泵轴承部因水蒸气滞留而生锈 371
螺旋泵效率低并伴有噪声和振动 372
潜水泵放气孔生锈堵塞 373
经常装拆管件连接方式安装、维修不便 374
叉车液压制动分泵泄漏 375
汽车制动系统管路太长 376
放泄阀发生振动及噪声 377
19精度等级要求不适当 378
搅拌装置底座设计要求过高 378
用于矿井的销轴、转轴不能转动 379
镗床主轴未考虑安装变形所带来的中心线的偏差 380
客运索道行走小车的滚轮轴很难拆卸 381
水环真空泵叶轮转子轴配合处松动 382
装配线定位不准 383
20液压、气压传动的错误 384
溢流阀控制油路泄漏、压力调不高 384
调压时系统产生较大的压力冲击 385
溢流阀回油口液流波动和噪声 386
溢流阀共振 387
减压阀泄油导致压力调不高 388
平衡回路设计错误 389
变载平衡回路设计错误 390
顺序动作不对 391
调速阀前后压差调节不当 392
调速阀前后压差过小 393
速度转换时出现冲击 394
双泵合流引起噪声 395
系统油温高调速不正常 396
换向阀内泄导致压力调不高 397
液压缸运动相互干扰 398
控制压力低电液换向阀不能换向 399
换向阀选用不当引起停位不准 400
换向时出现前冲 401
升降台液压回路单向节流阀选择不当 402
同步回路调速阀设置不当 403
液压站噪声刺耳、油雾大 404
油泵电动机烧坏 405
挤压机主缸速度调节回路能耗大、效率低 406
加料装置料钟关闭时碰撞和噪声 407
气动安全门在启闭过程中，动作失控 408
电动微型铲运机卷缆系统的改进 409
机床停止作业，工作头仍自动下落 410
供料装置用气缸动作不良 411
21其他错例 412
链板输送机浮链 412
车轮与轨道不当造成过快磨损 412
链式输送设备两条牵引链不同步 413
热物料链板（斗）输送机的普通张紧装置无法满足运转要求 414
拉链输送机拉链选型错误 416
钢结构设计要注意构件的惯性中心 417
钢结构设计不合理 418
压力容器支脚、垫板的龟裂 419
索道滚子链支座展开图的尺寸标注不当造成制造、安装误差大 420
第2章机械设计的禁忌 422
1有关零部件的设计 422
1.1紧固件、联接件 422
双螺母防松 422
螺母的防松设计 422
经常拆装的强度不同材质的联接 423
经常拆装的外露螺纹的处理 423
要求比较高的防松 423
经常拆装场合的螺钉联接 424
螺纹孔边的加工 424
螺母螺纹高度要保证 425
旋合长度要保证 425
螺纹的应力集中 426
要定位的螺栓 426
箱体上的螺孔设计 427
高速轴上的螺栓联接 427
紧定螺钉设置位置 428
换热器的螺栓连接 428
吊环螺钉的受力方向 429
不能只用沉头螺钉固定滑动件 429
法兰上螺栓的布置 430
设计螺栓组联接的结构时，不要使各螺栓受力不均 430
螺栓组结构 431
螺母的结合面 431
螺栓特殊结构的考虑 432
零件结构要安装方便 432
配置螺钉、螺栓必须保证操作方便 433
机车柴油机斜切口连杆大头螺孔 434
定位销距离 435
销孔应贯通加工 435
对开壳体的整体侧盖的销孔位置 436
销孔应垂直于表面 436
销孔应远离应力集中区 437
径向定位销的设置 437
过盈配合不得用销 437
数个定位销应有不同长度 438
密封的空间内不应用定位销 438
键的圆角半径 439
楔形键的应用限制 439
空心轴上的键槽 439
长轴上的键槽 440
平键键槽 440
薄轮毂的键槽 440
盲孔内的键槽 441
轮毂上开孔和键槽的相对位置 441
凸轮上的键槽位置 441
承受很大的反复载荷的键 442
键槽与轴肩的相对位置 442
长轴应避开成角度的键槽 442
1.2轴与轴承 443
热装零件厚度不能太小 443
轴与几个零件的过盈配合 443
细长轴的中间传动 444
小直径的深孔加工 444
高速轴的中间联轴器 444
曲轴的润滑油路 445
轴上油路方向 445
弹簧卡圈槽应按标准设计 446
切削力和螺纹方向 446
弹性挡圈代替法兰 447
轴的设计要装配方便 447
大孔不能用螺纹联接 448
仪器上的轴尖结构 448
受有轴向力的轴瓦结构 449
载荷方向朝上时，剖分式滑动轴承的安装 449
滑动轴承轴瓦的周向固定 450
受交变应力的轴承盖螺栓的结构特点 450
轴的密封 451
凸缘轴承的设计 451
油孔应畅通 452
轴承安装时不产生干涉的条件是r＞R 452
传动端滚动轴承的配置 453
自动调心轴承的配置 453
在一对人字齿轮传动中轴承的配置 453
剖分式箱体的轴承孔 454
安装滚动轴承的箱体或轴承座应有足够的刚性，以防止变形 454
轻合金或非金属箱体的轴承 455
齿轮传动机构中滚动轴承的配置 455
向心滚动轴承、向心推力滚动轴承不能与滑动轴承混用 456
要避免油封与孔槽相碰 456
在多支承的光轴上适合采用装在紧定套上的双列向心球面球轴承 457
一对圆锥轴承不能承受较大的径向载荷 457
轴承装拆要方便 458
要便于分组装配 458
1.3联轴器、离合器、制动器 459
十字滑块联轴器的位置 459
机床中离合器的位置 459
合适的备用制动器 460
制动器应有限位开关 460
动力制动不能单独使用 461
液力联轴器的位置 461
1.4推拉杆、活塞、气缸及凸轮 462
拉力机构比推力机构好 462
传动系统中不应出现齿轮空转超速现象 462
推拉杆不能设计成弯曲的 463
曲柄位置应合理 463
推、拉力应直接传递 463
推拉杆的铰链形式 464
推拉杆上装活塞的形式 464
推拉杆中螺母的位置 465
推拉杆上螺纹结构 465
细长推拉杆的装配问题 465
推拉杆的设计 466
推拉杆装配问题 466
内燃机活塞连杆长度 467
不能形成台阶磨损 467
机车柴油机活塞连杆 468
柴油机活塞外形 468
柴油机的气缸套定位 469
气门与气门座锥面密封 469
排气门材料选择 470
高压设备活塞环避免强制扩张装入 471
活塞环止转销 471
活塞尾杆的密封 471
高压活塞衬套 472
推程加速度曲线设计 472
卧式长气缸 473
凸轮连杆机构设计 473
气缸不宜偏心受力 474
气缸顶升负载时导向别劲 474
1.5挠性传动 475
同步齿形带带轮应有挡边 475
带的张紧不能太紧或太松 475
带速不能过高 476
高速传动时不能用自动张紧 476
链轮不能水平布置 476
链传动的垂直布置 477
1.6齿轮及齿轮箱 477
在齿轮传动中，大、小齿轮的正确配置 477
斜齿轮在轴上的安装 478
批量或大量生产的齿轮，其结构应考虑叠装法加工 478
用两个齿圈镶套的人字齿轮应该用于扭矩方向固定的场合 479
齿轮和轴的联接应该用平键，不应用楔键 479
传动比的分配 480
无中间退刀槽的人字齿轮齿向的选择 480
行走车的齿轮 481
在圆锥圆柱齿轮传动中圆锥齿轮传动应在高速级 481
设计锥齿轮结构要注意受力方向 482
结合面应不渗油 482
箱体的法兰 483
箱体内零件的连接表面 483
摇臂钻主轴漏油 484
轴端渗油 484
1.7润滑、密封 484
溜板手拉油泵漏油 485
溜板箱刻度盘渗油 485
花键铣床床头箱、铣头箱漏油 485
1.8法兰及密封垫 486
高压、有毒及危险介质用的法兰 486
不允许有不能再紧固的法兰和管道 486
不允许有安装后拆卸不方便的法兰和管道 487
密封垫的安装 487
双闸板阀的安装 488
电动、齿轮传动闸阀的安装 488
1.9阀门与旋塞 488
密封垫要均匀 488
升降式止回阀的安装 489
旋启式止回阀的安装 489
疏水阀安装的各项要求 490
1.10公差与配合 492
应避免两个或两个以上的面同时处于配合 492
锥面的配合 492
铰制孔的螺栓拆卸 493
两个相配合的零件应考虑拆卸维修的方便 493
多层板的铆接接头 494
铆钉数量不能太多 494
铆钉的布置 494
1.11铆接 494
铆后不得焊接 495
薄板的铆接 495
有关系统和整机设计 496
2.1液压系统问题 496
油路安装应有固定管夹 496
钢管焊接连接时，在弯管处不宜焊接 496
液压（或气动）硬管安装设计 497
液压（或气动）软管安装设计 497
液压泵吸油管上滤油器的配置 499
液压系统吸油管与回油管的布置 500
气动回路中油雾器的配置 500
回油管的安装不允许导致油箱内的油产生气泡 501
液压管路太长 502
防超速运行回路必须考虑故障情况 502
液压阻尼器的动量要平衡 503
2.2管道系统 503
架空或沿墙铺设的管道 503
室外阀门安装及管理 504
并列管道的间距 504
管路铺设与电气设备的影响 504
管道穿过伸缩缝、沉降缝 505
管道穿墙 506
管道穿过承重墙 507
管路坡向 507
软管（排泥橡胶管）与钢管连接，而橡胶管需摆动的连接方式 507
遇到隔墙的水泵吸入管路 511
冷却水泵吸入管路 511
管路连接设计 512
两台水泵吸水管的配置 513
石化管路设计 513
2.3载荷支承问题 514
运转机器和振动机器的支承 514
球形罐的支承 514
管道的支承 515
圆锥形容器的支承 515
圆筒形容器的支承 515
内燃机的支承 516
热力设备的支承 516
2.4受热膨胀问题 517
曲轴的支承 517
卧式容器的支腿 517
高低温侧应间隔布置 518
管子受阳光直射 518
3有关结构制造的工艺性 518
3.1铸造件 518
要求壁厚均匀，防止金属积聚在一起 518
使铸件能均匀冷却 520
使铸件能顺序冷却、自由收缩 521
合理应用加强筋 523
细长件、大平板铸件应防翘曲 524
避免水平设置较大的薄壁平面 525
设计时应考虑材料的性能特点 525
铸件造型应方便 526
铸件的设计应考虑分型简单、合理 528
选定分型面应合理 530
尽量避免或减少型芯 532
使型芯能牢固地安置 534
砂型透气性要好，排砂方便 535
自由锻件应尽量避免锥形和倾斜平面 537
应考虑加工方便 537
3.2锻造件 537
自由锻件应避免两曲面或曲面与棱柱面交接 538
自由锻件不允许有加强筋 538
自由锻件不允许在基体上或在叉形件内侧有凸台 538
自由锻件应尽量简化锻件形状，局部锻后加工实现 539
模锻件应正确选定分模面 539
模锻件应成对称形状，可使模具和夹具通用 541
模锻件两边斜度应一致，避免细高筋和大的薄法兰 542
模锻件应尽可能直接模锻成形 542
合理确定锻件的分合 544
模锻件结构与其缺陷的关系 545
锻件与机加工的关系 547
3.3冲压件 548
冲裁切割 548
弯曲 550
延伸 553
成形 555
3.4焊接结构 556
尽量减少焊接应力集中 556
调节焊接应力 566
预防焊接变形 568
满足工艺性、经济性要求 570
尽量防止零件不均匀冷却 574
3.5热处理 574
尽量防止应力集中 575
尽量采用封闭的对称结构或组合结构 576
感应加热淬火要求 578
3.6切削加工 579
合理地标注零件的尺寸 579
应有利于提高切削效率 585
应方便于切削加工 595
应减少切削加工量 603
结合加工设备和工艺方法考虑结构设计的合理性 606
避免实心体和过厚的壁厚 612
4塑料件设计 612
避免壁厚不均匀 613
内、外棱边应避免尖角 613
筋不宜孤立设置 613
避免加强筋的分布和厚度不匀 614
以曲面底部代替加强筋的作用 614
边框补强提高刚性 614
形状要对称 614
应防止应力集中 615
开孔与开槽 615
应考虑脱模方便 616
螺纹配合深度不大于2倍螺纹直径 616
横孔（凹口）应避开受力中心位置，且应设支承 616
制品内金属嵌件的设置 617
支承面不宜采用整个平面 618
浇口位置应考虑聚合物的取向 618
应考虑加工模具方便 619
分型面尽量与脱模方向垂直 619
5尺寸与形位公差 619
5.1尺寸注法 619
主要设计尺寸 619
分切或组合零件尺寸 620
轴瓦尺寸 620
中心距尺寸 620
对称尺寸 621
弯曲件或拉伸尺寸 621
有对称度要求定位尺寸 622
轴承座孔尺寸 622
毛坯面尺寸 622
5.2形位公差注法 623
圆环体轴线基准 623
同轴度 623
圆柱度 624
圆跳动 624
端面圆跳动应用于垂直度 625
垂直度应用于端面圆跳动 625
形位公差的积累 626
公差带的干涉 626
对称度 626
多基准标注 627
基准体系 628
中心线共面 628
公差值之间关系 629
装配图形位公差标注 630
6电动机的应用 631
短时工作制电动机不得用作长期连续工作 631
长期工作制电动机不宜用作短时工作 631
直流电动机不宜用于对GD2有限制的 632
设备 632
普通交、直流电动机不得用于随动系统 632
普通电动机不要用于重载起动 632
直流电动机不得用于易燃易爆场所 633
起重牵引设备不宜选用起动转矩小的电动机 633
高速机械不宜选用低速电动机再通过齿轮升速的办法 633
电车等牵引设备不宜选用直流并励电动机 634
要求无级调速的机床设备不宜选用直流自励电动机 634
金属切削机床不宜选用绕线式交流电动机 634
不需无级调速的传动系统，不应选用直流电动机 635
60Hz的电动机不能直接用于50Hz的电源 635
异步电动机的电源电压不得过高或过低 635
直流电动机不得在有腐蚀性气体或尘埃中运转 636
串励直流电动机不能空载运行 636
大容量笼型异步电动机不宜直接起动 637
电动机起动功率应小于电网过载能力 637
电动机起动转矩应大于机械负载静力矩 637
大容量直流电动机不宜直接起动 638
大功率同步电动机不宜直接起动 638
要求低速起动、过载起动或有冲击载荷起动的绕线式异步电动机起动时，不宜用频敏变阻器 639
可用频敏变阻器配套的绕线式电动机不用分级变阻器起动 639
只有三个出线头的笼型异步电动机不能用Y-△起动 640
△接法笼型异步电动机一般不用自耦减压起动 640
起重设备一般不宜采用能耗制动 641
提升设备必须有机械制动闸 641
精密机床停车控制不宜用反接制动 642
反接制动不得用于不允许反转的机械 642
直流电动机不能用磁场反接实现反接制动 643
恒功率负载不宜选用恒转矩调速方案 644
恒转矩负载不宜选用恒功率调速方案 644
直流电动机恒转矩调速勿用调磁调速 645
直流电动机恒功率调速勿用调电枢电压来实现 645
直流电动机额定转速以下推荐调压调速 646
额定转速以上的直流电动机推荐调磁调速 646
变频器调速不适合单相交流电动机 647
机械制动的变频调速，制动器不能接在U、V、W端 647
大、中型电机地脚螺栓不要过短 648
在往复运转的工况下不得选用平键的电动机 648
变压器各处紧固件不能采用弹簧垫圈 648