上册 3
第一篇 航空发动机的主要结构及基本原理 3
第1章 航空发动机概述 3
1.1基本类型 3
1.2活塞式发动机 4
1.3空气喷气式发动机 4
无压气机的空气喷气式发动机 4
有压气机的空气喷气式发动机 5
第2章 活塞式发动机 8
2.1基本原理 8
工作原理 8
主要参数 10
2.2类型和特点 10
2.3主要结构 12
第3章 涡喷、涡扇发动机 13
3.1涡喷、涡扇发动机的基本原理 13
涡喷发动机推力的产生 13
涡扇发动机推力的产生 13
涡喷、涡扇发动机的主要参数 14
3.2涡喷发动机的类型和特点 14
离心式涡喷发动机 14
轴流式涡喷发动机 14
3.3涡扇发动机的类型、特点及发展 16
涡扇发动机的类型和特点 16
涡扇发动机的发展 18
3.4涡喷、涡扇发动机的主要结构 19
进气装置 19
压气机 20
燃烧室 23
涡轮 24
加力燃烧室 27
排气装置 28
外涵道 30
传动及润滑系统 31
控制及燃油系统 32
其他工作系统 32
第4章 涡轴、涡桨发动机 33
4.1基本原理 34
工作原理 34
主要参数 35
4.2类型和特点 35
4.3主要结构 38
基本构造 38
粒子分离器 39
压气机 40
燃烧室 42
涡轮 42
排气装置 43
红外抑制装置 44
减速器 44
工作系统 46
4.4涡轴、涡桨发动机与活塞发动机的比较 47
第二篇 一般知识 51
第5章 公差与配合 51
5.1基本术语及定义 51
尺寸的术语及定义 51
公差与偏差的术语与定义 52
配合的术语及定义 55
5.2极限与配合标准的基本规定 57
配合制 57
标准公差系列 59
基本偏差系列 61
另一极限偏差数值的确定 69
极限偏差表 70
公差带 70
线性尺寸的未注公差 73
5.3极限与配合的选用 74
基准制的选用 74
公差等级的选用 75
配合的选用 77
5.4一般公差（HB 5800—1999） 81
总则 81
应用 81
切削加工件 81
冷冲压件 86
管子弯曲件 91
焊接件 91
塑压件 92
第6章 形位公差 94
6.1形位公差的符号及标注方法 94
形位公差的符号 94
被测要素、基准要素的标注及其他附加符号 94
公差框格 101
特殊表示法 101
6.2形位公差带 103
6.3形位公差未注值 123
一般要求 123
冲压件形位公差未注值 124
焊接件形位公差未注值 125
第7章 表面粗糙度与表面波纹度 126
7.1表面粗糙度概述 126
表面粗糙度和表面波纹度的区别 126
测量表面粗糙度的基准线 126
取样长度 127
评定长度 128
7.2评定符号、参数、标注 129
表面粗糙度符号 129
表面粗糙度的参数 130
7.3表面波纹度 131
表面波纹度的定义 131
表面波纹度的参数 131
表面波纹度的标识 135
7.4表面加工纹理 135
表面加工纹理的标注 135
表面加工纹理的符号说明 136
第8章 法定计量单位及换算 137
8.1法定计量单位 137
国际单位制 137
国家选定的非国际单位制 138
用于构成十进制倍数和分数单位的词头 139
8.2计量单位的换算 140
计量单位计算修约 140
计量单位换算关系 140
第9章 制图符号 147
9.1航空产品图样用图形符号（摘自HB 6369—1989） 147
航空产品图样用图形符号 147
航空产品图样用图形符号标注示例 149
工艺装配图样简化规定中的部分符号（摘自HB 6603—1992） 151
9.2航空产品无损检测图形符号（摘自HB 8268—2002） 152
航空产品无损检测图形符号 152
航空产品无损检测图形符号的标注方法 154
9.3螺纹及螺纹紧固件表示法（摘自GB/T 4459.1—1995） 156
螺纹的表示法 156
螺纹的标注方法 158
螺纹副的标注方法 161
在装配图中螺纹紧固件的简化画法 162
螺套的画法和标记 164
9.4中心孔表示法（摘自GB/T 4459.5—1999） 165
中心孔的符号 165
中心孔的标记 166
中心孔的表示法 167
9.5机构运动简图符号（摘自GB/T 4460—1984） 168
齿轮机构简图符号 168
轴承和弹簧组件简图符号 171
9.6金属结构件表示法（摘自GB/T 4656—1984） 173
9.7焊缝符号表示法（摘自GB/T 324—1988） 174
通用要求 174
符号 175
焊缝尺寸符号及其标注位置 179
金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号（摘自GB/T 5185—1985） 182
金属焊接及钎焊方法在图样上用代号的表示方法 184
9.8特性分类的符号及其标注（摘自GJB 190—1986） 185
特性分类符号 185
特性分类符号的标注 185
9.9零组件标印方法的代号及在图样上的标注（摘自HB 5936—1986） 187
第三篇 基本技能 193
第10章 管理要求 193
10.1检验记录 193
检验记录定义 193
要求 193
航空发动机卷宗 193
履历本 193
检验文件的保存 194
10.2检验印章 194
检验印章的作用 194
检验印章的管理 194
检验印章的刻制和发放 195
检验印章的使用 195
检验印章更换与作废 195
10.3不合格品管理 195
不合格品 195
不合格品的分类 195
不合格品的标识 196
不合格品的处置 196
10.4首件三检 197
首件三检的含义 197
首件三检的条件 197
首件三检的内容 197
首件三检的要求 197
10.5首件鉴定 198
首件鉴定含义 198
工作内容 198
检验要求 198
10.6计量器具的管理 199
职责 199
管理 199
10.7标准样件的管理 200
标准样件 200
标准样件分类 200
标准样件的管理 200
10.8计算机软件的质量控制 201
概述 201
生产过程中计算机软件的质量控制 201
第11章 通用检测器具 204
11.1通用检测器具的分类及选择 204
通用检测器具的分类 204
通用检测器具的选择原则 204
11.2通用检测器具的使用 211
量具的使用 211
量规的使用 235
检测仪器类的使用 239
坐标测量仪器的使用 278
检测光栅、激光类测量仪器 293
齿轮仪器 304
扭矩扳手的工作原理及使用 312
硬度计的结构原理、性能参数与使用 316
11.3通用检测器具的日常使用注意事项 332
量规使用的注意事项 332
检测仪器使用注意事项 332
11.4通用检测器具的维护与保养 333
11.5常用检测仪器精度公式汇编 335
第12章 几何形状、形位误差及表面粗糙度的测量 339
12.1几何形状检验的基础知识 339
测量方法的分类 339
测量误差与测量不确定度 341
测量器具的选择 346
测量基准的选择 346
公差原则 348
12.2形位误差的检测 353
检测符号说明 353
检测原则 353
检测精度要求 358
检测知识 358
12.3形状误差的测量 422
直线度误差的测量 422
平面度误差的测量 430
圆度误差的测量 434
圆柱度误差的测量 441
轮廓度误差的测量 444
12.4位置误差的测量 446
定向位置误差的测量 446
定位位置误差的测量 457
跳动误差的测量 463
12.5角度和锥度的测量 465
角度的测量 465
锥度的测量 468
12.6空间直线的测量 469
空间直线角度的测量 470
空间直线位置尺寸的测量 473
12.7空间平面的测量 473
空间平面角度测量 473
空间平面位置尺寸的测量 476
12.8表面粗糙度的测量 477
表面粗糙度的测量原则 477
表面粗糙度测量程序和方法 477
常用的粗糙度仪器测量方法 481
12.9表面波纹度的测量 484
平面波纹度的测量 484
圆形表面波纹度的测量 486
齿轮螺旋线波纹度误差的测量 490
第13章 螺纹检验 493
13.1概述 493
螺纹分类及使用要求 493
螺纹的主要术语定义（摘自GB/T 14791） 493
螺纹的主要几何参数 495
普通螺纹基本尺寸的计算（GB/T 196—2003） 497
13.2螺纹公差与标准 507
普通螺纹公差（GB/T 197—2003） 507
特殊螺纹基本尺寸及其公差 519
几何参数对螺纹互换性的影响 523
13.3螺纹综合测量 531
综合测量的基础 531
螺纹量规及其使用规则 531
螺纹量规的公差 534
螺纹量规的周期检验和保养 535
13.4圆柱螺纹参数的单项测量 536
中径的测量 536
螺距的测量 554
牙型角的测量 557
13.5圆柱内螺纹参数的单项测量 559
中径的测量 559
螺距的测量 568
内螺纹牙型角的测量 572
13.6圆锥螺纹及其测量 573
概述 573
圆锥螺纹的综合测量 573
圆锥外螺纹参数的单项测量 574
圆锥内螺纹参数的单项测量 587
第14章 平台测量技术 590
14.1平台测量原理 590
平台测量的方法 590
平台测量的步骤 590
平台测量特点 591
14.2平台测量中常用的器具 591
平板 591
方箱 591
刀口尺 592
平尺 592
圆柱角尺 592
标准圆柱和圆球 592
数显测高仪 592
14.3平台测量中常用的几何、三角等数学概念 592
几何学基础知识 592
有关三角形的定理 593
有关圆的定理 593
三角形的解法 593
14.4在平台上测量尺寸的一般方法 594
交点尺寸的测量 594
相关尺寸的测量 597
斜孔坐标尺寸的测量 598
平面角度的测量 601
内外锥体的测量 603
内凹孔径的测量 606
圆弧半径的测量 607
燕尾槽的测量 608
花键的测量 610
第15章 目视检验 613
15.1目视检验基本内容 613
产品多余物检验 613
产品表面质量检验 613
产品标识检验 619
15.2产品目视检验管理要求 629
人员要求 630
仪器设备和环境控制 630
检验文件 630
中册 633
第四篇 器材入厂检验 633
第16章 材料的一般知识 633
16.1概述 633
16.2常用材料的分类 633
金属材料的分类 633
陶瓷材料的分类 636
高分子材料的分类 637
复合材料的分类 638
16.3常用材料的牌号表示方法 638
铸铁的牌号表示方法 638
铸钢材料牌号的表示方法 640
碳素钢牌号的表示方法 640
合金结构钢牌号的表示方法 642
合金工具钢牌号的表示方法 643
耐热不锈钢、耐磨不锈钢牌号的表示方法 643
铝合金牌号的表示方法 644
镁合金牌号的表示方法 646
铜合金牌号的表示方法 647
钛合金牌号的表示方法 648
高温合金牌号的表示方法 649
陶瓷材料牌号的表示方法 651
常用塑料牌号及典型用途 652
橡胶的种类及典型用途 653
化学纤维及典型用途 653
常用复合材料及典型用途 653
16.4材料的保管及管理 655
材料入库前的管理 655
材料入库时及入库后的管理 655
16.5库房的条件及管理要求 655
第17章 金属材料的入厂检验 657
17.1概述 657
17.2金属材料入厂检验的项目及要求 657
质保书审查 657
入库实物检查 658
理化性能测试 658
17.3金属材料的包装、标识的检验 660
17.4金属材料入厂检验过程的质量控制 661
17.5出库前的实物检查 661
17.6金属材料入厂检验过程中有关质量问题的处理 661
17.7金属材料常用力学性能指标及含义 662
17.8金属材料入厂检验的检验方法 663
钢材的火花鉴别 663
金属材料的看谱分析 665
金属材料的表面和尺寸检验 666
17.9原始记录的管理 668
原始记录的内容 668
管理要求 668
17.10常见的材料缺陷 668
变形钢常见缺陷及产生原因 668
铝合金材料常见缺陷及产生原因 671
钛合金锻件常见缺陷及产生原因 673
高温合金锻件常见缺陷及产生原因 674
第18章 非金属材料的入厂检验 676
18.1概述 676
18.2非金属材料的验收标准 677
塑料及其制品的验收标准 677
橡胶及其制品的验收标准 678
胶黏剂验收标准 679
密封材料验收标准 680
涂料验收标准 680
石油产品验收标准 681
纺织品材料验收标准 682
其他非金属材料验收标准 683
18.3非金属材料的取样要求 684
粉状及易吸潮变质材料的取样 684
有方向性材料的取样 684
橡胶胶料的取样 684
石油和液体石油产品的取样 685
涂料产品和胶黏剂的取样 685
18.4非金属材料入厂检验过程的质量控制 685
质保书审查 685
入库前的实物检验 686
理化性能测试报告的审查 686
工艺性能试验 686
器材入库质量证明的办法 686
检查过程中有关问题的处理 686
18.5非金属材料入厂检验的项目及质量指标含义 687
非金属材料主要质量指标 687
非金属材料入厂检验的项目 690
18.6非金属材料入厂检验的方法 690
外观和标志检验 690
尺寸检验 691
理化性能检验 691
工艺性能检验 691
非金属材料、工艺及测试方法 691
18.7常见的缺陷及产生原因 711
18.8原始记录的管理 713
质量原始记录内容 713
管理要求 713
第19章 油料的入厂检验 714
19.1概述 714
19.2油料入厂检验过程的质量控制 715
质保书审查 715
入库前的实物检验 715
理化性能测试报告的审查 715
工艺性能试验 715
油料入库质量证明的办法 716
检查过程中有关问题的处理 716
19.3油料入厂检验的项目及要求 716
物理性能的测定 716
化学性能的测定 717
防锈油脂的防锈性 717
19.4油料入厂检验的检验方法 717
外观和标志检验 717
理化性能检验 718
19.5常见的缺陷及注意事项 721
19.6原始记录的管理 722
质量原始记录 722
管理要求 722
第五篇 零组件的检验 725
第20章 航空发动机叶片的检验 725
20.1概述 725
名词术语 725
叶片结构简介 727
叶片材料 729
20.2叶片的锻造检验 731
叶片的锻造 731
叶片锻件质量检验的内容和方法 732
叶片锻造过程的检验 734
锻件的成品检验及外观检验 735
锻造过程中叶片常见缺陷 735
20.3叶片铸造检验 737
叶片精密铸造 737
铸造叶片质量检验的内容和方法 740
叶片铸造过程的检验 741
铸造过程中叶片常见缺陷 744
20.4叶片的机械加工及检验 746
涡轮转子叶片的机械加工及检验 746
导向器叶片机械加工及检验 751
压气机叶片的加工及检验 752
压气机整流叶片加工工艺及检验 760
20.5叶片晶粒的检验 766
目的 766
检验要求 766
检验环境及检验条件 766
晶粒检验 767
20.6叶片涂层的检验 767
涡轮工作叶片涂层的检验 767
涡轮导向叶片涂层的检验 768
压气机叶片涂层的检验 768
镀银层的检验 769
铜镍铟涂层的检验 770
磷酸基干膜润滑剂的检验 770
整流叶片涂层的检验 771
20.7叶片焊接的检验 771
焊接工艺 771
焊接质量检验的内容和方法 772
叶片常见焊接缺陷 774
20.8叶片的标识和可追溯性控制 775
目的 775
职责 775
产品标识 775
可追溯性标识 775
标识检验 777
20.9叶片油封包装的检验 777
一般防腐措施 777
成品零组件的防锈包装方法及封存期限 777
叶片油封包装的检验 778
第21章 齿轮的检验 779
21.1概述 779
21.2圆柱齿轮的检验 780
检验项目简介 780
测量点的标识 780
单个齿距和齿距累积偏差的检验 781
齿廓偏差的检验 786
螺旋线偏差的检验 790
齿轮测量中心（或三坐标测量机）测量齿轮精度 792
切向综合偏差的检验 794
径向综合偏差△F″i 798
径向跳动Fr的测量及偏心量fe的确定 799
齿厚及侧隙的检验 800
齿轮坯、轴中心线和轴线平行度 803
轮齿波度的检验 807
齿根圆角r和齿根沉切量的检验 808
轮齿接触斑点的检验 808
21.3圆锥齿轮和准双曲面螺旋锥齿轮的检验 811
概述 811
齿轮及齿轮副误差的检验 813
齿厚尺寸的检验 816
全齿高、根锥和齿根圆角尺寸的检验 816
齿面和齿根表面粗糙度的检验 817
齿面接触区的检验 817
检查结果的记录 825
21.4渐开线花键的检验 825
概述 825
花键大径和小径的检验 825
内花键齿槽宽和外花键齿厚、渐开线终止圆直径和渐开线起始圆直径的检验 826
21.5矩形花键的检验 827
概述 827
检验方法 828
21.6齿轮磁粉检验 829
概述 829
对磁场强度的要求 829
磁化方法 831
施加磁粉 832
21.7齿轮磨削烧伤酸腐蚀检验 833
概述 833
术语和定义 833
酸腐蚀检验要求及程序 835
金属腐蚀去除量 836
操作程序 836
21.8常见的齿轮磨损及损伤 838
齿面损耗迹象（Indications of Surface Disturbances） 838
胶合（Scuffing） 843
永久变形（Permanent Deformation） 844
齿面疲劳现象（Surface Fatigue Phenomena） 846
裂缝和裂纹（Fissures and Cracks） 848
轮齿折断（Tooth Breakage） 849
第22章 盘的检验 852
22.1轮盘的类型 852
压气机盘 852
涡轮盘 853
盘的技术要求 853
22.2盘类件的过程检验 854
盘类件的毛料检验 854
盘类件的尺寸特性检验 854
盘类件典型部位的检测说明 859
盘类件的无损检验 863
22.3检验记录的编制 864
22.4盘类零件的标记 864
22.5盘类零件的保护 864
22.6常见问题 865
22.7先进检测仪器的介绍 865
万能工具显微镜 865
投影仪 865
第23章 轴类零件的检验 867
23.1主轴的结构特点 867
23.2检验项目及检验方法 867
配合直径的同轴度检验 867
配合表面的跳动量检验 869
轴类零件花键检测 871
轴类零件内表面粗糙度检验 875
锥形螺栓孔检测方法 876
毛料状态检验 878
加工过程中的标记及标记转移 878
检查零组件外观的注意事项 879
零（组）件保护的注意事项 879
轴类零件无损探伤 880
第24章 机匣壳体的检验 881
24.1机匣的类型 881
压气机机匣类型及结构 881
燃烧室外机匣 882
涡轮导向器机匣 882
24.2机匣加工的过程检验 883
机匣零件的毛料检验 883
机匣零件的尺寸特性检验 883
机匣的无损检测 884
机匣涂漆的检验 884
24.3机匣零件检验记录 884
24.4机匣零件的标记 884
24.5机匣零件的保护 884
24.6用先进的检测仪器检测机匣尺寸特性 885
24.7常见问题及排除方法 885
第25章 发动机转子的检验 887
25.1概述 887
压气机转子 887
涡轮转子 890
25.2转子零件装配前外观目视检验 892
一般要求 892
转子叶片的装前检验 892
轴承的检查 892
钛合金叶片的装前外观目视检查（必要时可用2.5倍放大镜） 893
有渗铝涂层叶片的装前外观检查 893
带阻尼凸台叶片的装前外观检查 893
带有镀银层零件的检查 893
带有漆层零件表面的检查 894
封严胶圈检验 894
故障问题提交与标记 894
压气机静子叶片扇形件耐磨涂层的装前外观检查 894
25.3转子装配检验 895
涡轮叶片的重量（矩）检测 895
相配零件的着色检验 896
带阻尼凸台的叶片与盘装配检验 897
安装涡轮叶片固定锁板的检验 897
紧固件装配的检验 898
特殊调整垫的选配检验 899
转子叶片的叶尖间隙检测 901
滑油供油情况检查 902
涡轮盘的装配与检验 903
转子轴向、径向跳动量和同心度的检查 904
垂直装配转子盘端面跳动的检测 905
25.4转子的平衡 905
25.5联轴器轴向活动量的测量 907
简介 907
结构 907
第26章 燃烧室及燃烧室机匣的检验 911
26.1燃烧室的检验 911
概述 911
检验项目和要求 912
火焰筒的流量试验 914
燃烧室总成检验 915
涂、镀层的检验 915
实例 916
燃烧室零部件加工中的常见缺陷及注意事项 918
26.2燃烧室机匣的检验 920
概述 920
检验项目和要求 920
机械加工的检验 920
轴承机匣的检验 922
实例 922
燃烧室加工中常见故障及注意事项 926
第27章 扩散器和带可调喷口的加力燃烧室检验 928
27.1扩散器的检验 928
概述 928
检验项目和要求 928
实例 931
扩散器加工中常见故障及预防方法 934
27.2带可调喷口的加力燃烧室的检验 935
概述 935
检验项目和要求 936
实例 936
加力燃烧室加工中常见故障 939
第28章 工作喷嘴的检验 941
28.1概述 941
工作喷嘴的作用 941
工作喷嘴的要求 941
工作喷嘴的分类 941
28.2检验项目和要求 942
单个喷嘴的机加检验 942
工作喷嘴的装配检验 944
性能试验的检验 945
28.3试验的质量控制要求 951
试验设备 951
试验的技术要求 951
系统的校准 952
试验器用油料检验 952
试验记录及填写 952
28.4工作喷嘴常见的缺陷及注意事项 952
工作喷嘴常见的缺陷 952
工作喷嘴的注意事项 953
第29章 导管的检验 954
29.1概述 954
导管的功用 954
导管的要求 954
导管的分类 954
29.2检验项目和要求 954
管材力学性能 954
管材的规格 956
管材表面质量 958
29.3实例 959
导管的弯曲成形检验 959
导管端头的加工检验 962
管接头的检查 965
管嘴焊接检验 965
导管的外形标准件的选定、管理和导管的外形校验 967
导管的试验检验（密封、耐压等） 967
导管加工中常见故障及注意事项 968
第30章 弹簧的检验 969
30.1概述 969
圆柱螺旋弹簧的分类 969
弹簧术语 969
弹簧材料 971
圆柱螺旋弹簧 975
30.2弹簧制作工艺 982
冷卷压缩螺旋弹簧工艺流程 982
冷卷拉伸和扭转螺旋弹簧工艺流程 982
淬火回火压缩螺旋弹簧工艺流程 982
弹簧的热处理 983
30.3弹簧的主要检验项目和方法 984
圆柱螺旋弹簧主要检验项目和方法 984
弹簧的外观检验 986
弹簧的几何尺寸和弹力检验 986
弹簧的无损检验 986
弹簧检测设备 987
检验实例 987
30.4弹簧的常见缺陷及预防措施 988
淬火裂纹、变形及预防措施 988
氧化、脱碳及预防措施 989
硬度过高或过低及预防措施 989
锈蚀及预防措施 989
过热、过烧及预防措施 989
直径过大和过小及预防措施 989
节距不均匀及预防措施 989
弹力不合格及预防措施 989
第31章 橡胶制品检验 991
31.1概述 991
常用橡胶简介 991
常用橡胶的工艺性能及主要用途（摘自GJB 5258） 992
常用橡胶液的牌号、主要用途和成分（摘自HG 6 -415） 995
31.2橡胶制品的检验 996
模压硫化方法和质量控制 996
橡胶制品的检验项目及要求 998
橡胶制品检验方法 1026
31.3模压橡胶制品常见缺陷及分析 1029
31.4橡胶制品的封存包装 1032
橡胶制品除氧封存（摘自HB/Z 139） 1032
橡胶制品的标志、包装、贮存（摘自GB/T 5721） 1032
31.5航空橡胶混炼胶选用原则和橡胶制品寿命控制规范（摘自HB/Z 138） 1033
按橡胶耐老化能力分类 1033
按橡胶制品的重要程度分类 1034
橡胶制品选用原则 1034
胶料的保证贮存期 1035
橡胶制品的贮存期 1035
橡胶制品外观检查内容 1036
橡胶制品寿命终止的判断 1036
第六篇 发动机的装配和试车 1039
第32章 航空发动机装配检验的一般要求 1039
32.1概述 1039
装配的有关定义 1039
装配精度与装配过程中的尺寸链 1040
装配前的准备工序 1043
32.2装配检验与质量控制 1045
检验工序的分类和原则确定 1045
检验工序的安排 1046
装配前的检验 1047
工步检验 1047
最终检验 1047
用户（买方或订货方）代表检验 1048
装配参数的检验 1048
装配单元的定心法检验 1051
密封性的检验 1053
装配质量控制 1054
32.3螺纹的连接和锁紧 1057
螺纹连接的一般要求 1057
螺纹连接的一般检验 1057
螺纹连接的常见预紧方法及检验 1059
螺纹连接件装配的拧紧次序和防止松脱 1061
32.4齿轮的传动装配和检验 1066
齿轮的侧向间隙要求 1066
齿轮装配的正确配合和检验 1067
齿轮的常见故障 1069
32.5发动机装配中对轴承的检验 1073
滚动轴承装配的基本知识 1073
滚动轴承的装配 1078
滑动轴承的装配 1079
滚动轴承常见故障及处理方法 1081
32.6封严装置的装配和检验 1086
接触式封严装置 1086
非接触式封严装置 1087
碳石墨圆周密封件装配 1088
32.7外部管路和O形胶圈的装配检验 1089
发动机外部管路装配检验 1089
O形封严圈的安装 1094
32.8钢丝螺套和磁性封严圈的更换及检验 1095
钢丝螺套的更换 1096
磁性封严圈的更换 1097
32.9发动机的分解和故障检验 1099
发动机的正常分解 1099
预研（测绘）发动机的分解 1100
分解过程中防止出现的质量问题 1101
发动机的故障检验 1101
第33章 航空发动机的部件装配检验 1106
33.1部件装配检验的一般要求 1106
33.2进气机匣（前机匣）装配的检验 1106
33.3压气机装配检验 1107
压气机转子装配检验 1107
压气机机匣装配的检验 1110
33.4燃烧室装配检验 1112
33.5涡轮组件装配检验 1113
涡轮转子装配的检验 1113
涡轮导向器装配的检验 1115
33.6后机匣（涡轮后机匣）装配的检验 1116
33.7加力扩散器和可调喷口装配检验 1117
加力扩散器装配的检验 1117
可调喷口装配的检验 1119
33.8传动机匣（中央锥机匣）装配的检验 1121
中央传动装置装配的检验 1121
附件传动机匣装配的检验 1122
双速传动装置装配的检验 1123
33.9滑油系统附件装配的检验 1124
滑油附件装配的检验 1124
油气分离器装配的检验 1126
离心通风器的装配检验 1126
第34章 航空发动机的整机装配检验 1128
34.1装配的一般要求 1128
34.2发动机传动装配 1129
轴承支承同轴度的检查 1129
高压压气机转子的装配检验 1129
主燃烧室和高压涡轮导向器的装配检验 1130
高压涡轮和低压涡轮导向器的装配检验 1130
高压压气机间隙检查 1132
低压压气机转子的装配检验 1132
低压压气机间隙检查 1133
低压涡轮转子的装配检验 1133
低压压气机I级盘的装配检验 1134
34.3发动机总装配 1135
外部管路的装配检验 1135
附件机匣的装配检验 1135
万向轴的装配检验 1136
电气设备的装配检验 1136
扩散器的装配检验 1136
通电搭铁检验 1136
发动机总装配完成后的最终检验 1136
34.4发动机工厂试车后故障检查 1137
故障检查的一般要求 1137
高、低压涡轮滚子轴承径向活动量的检查 1137
高、低压压气机转子轴承径向活动量的检查 1137
低压压气机转子叶片活动量的检查 1138
封严圈间隙的检查 1138
发动机零、组件的外部检视 1138
第35章 洁净装配和多余物控制 1142
35.1概述 1142
定义 1142
一般要求 1142
基本控制方法 1143
产品多余物的检查与监督 1143
35.2控制多余物从设计工艺开始 1143
对原材料、元器件、零部件和工艺的选择 1144
产品设计 1144
工艺设计 1144
设计与工艺评审 1145
35.3生产过程中多余物的控制 1145
采购产品多余物的控制 1145
对文明生产的要求 1146
生产现场多余物的控制 1146
生产加工过程中多余物的控制 1147
35.4发动机装配过程中的多余物控制 1147
装配过程中的一般要求 1147
预防多余物的管理 1148
发动机分解过程中的多余物的控制 1149
总装配及其调试过程中多余物的控制 1149
多余物的检查 1150
35.5试验过程中的多余物控制 1151
35.6油封包装和搬运贮存的多余物的控制 1151
油封包装 1151
搬运贮存 1152
售后服务 1152
35.7工装量具和小零件管理 1152
工具管理要求 1153
试验器、工装和检测设备等管理 1153
小零件的管理 1153
堵头的管理 1154
第36章 发动机试车检验 1155
36.1试车常用术语 1155
发动机基本参数 1155
发动机一般参数 1156
试车类型 1157
试车过程单元 1158
发动机工作状态 1158
发动机特性及试车现象 1159
参数测量 1160
36.2试车的任务、目的和基本要求 1162
任务和目的 1162
基本要求 1163
36.3试车中需要测量记录的数据 1163
试车中需要测量记录的数据 1163
验收试车（由初步运转试车和最终运转试车两部分组成）记录单上应记录的基本内容 1167
验收试车中测量数据的具体内容 1168
科学研究性试车测量参数与检验工作 1169
36.4试车中测量参数的精度、误差分析和有关测量参数的检验审核 1169
参数测量精度 1169
误差分析 1170
测量参数的检验审核 1170
36.5试车台校准 1171
静态校准 1171
气动校准 1171
台架校准周期 1172
36.6测量系统的手段选择、操作和检验校准 1173
用液柱式压力计测量稳态气体压力的检验 1173
用弹性式压力计测量液体或气体压力的检验 1173
用热电偶温度计测量-100～1700℃之间的温度检验 1174
用热电阻温度计测量-200～＋500℃之间温度的检验 1175
用毛细管温度计测量液体温度的检验 1175
数显大气温度表的校验 1175
转速表的校验 1175
36.7试车前的准备工作 1176
发动机试车检验依据——标准文件和工艺文件以及随机文件的准备和审查 1176
发动机接收检查 1179
台架设备检查 1179
发动机台架上的安装、各系统的连接检查 1180
试车现场的其他准备情况检查 1181
36.8试车过程中的监控和检查 1181
试车单元中的检查 1181
试车中对使用的油料化验检查和气相分析 1185
试车记录写实和编汇 1187
性能参数的整理方法 1196
发动机试车性能参数 1198
向订货方代表提交验收试车 1200
第37章 发动机的防锈和产品交付 1201
37.1零组件在加工和装试过程中的防锈 1201
锈蚀的特征和原因 1201
一般防锈方法 1201
制造过程中的防锈 1202
装配和分解过程中的防锈 1203
轴承和组合件的存放 1205
37.2钛合金、不锈钢的标印和镁合金的防锈 1207
电解液配方及工艺参数 1207
镁合金零件的防锈 1208
镁合金零件装配中的防锈 1209
镁合金零件的运输和保管 1210
37.3航空发动机和备件的库存及运输 1210
库房的一般要求 1210
发动机和备件的周转 1211
发动机的保管 1211
备件的保管 1212
贮存和搬运的控制要求 1212
37.4发动机的油封和包装 1213
航空发动机封存和包装基本要求 1213
发动机的内部油封 1215
发动机的外部油封 1216
发动机的包装 1216
发动机的气相防锈封存 1218
航空发动机的典型封存与包装 1219
发动机贮存规则和有关标准 1220
37.5零组件表面的防护和验收 1221
各种零件表面防护层的特征 1221
注意事项 1222
37.6发动机零组件的油封和存放 1223
零组件的油封和检验 1223
油封程序 1224
库存要求 1226
轴承的启封和库存 1227
油槽的要求和维护 1228
37.7发动机履历本的编制和产品交付 1228
发动机履历本编制的基本原则 1228
发动机履历本编制的具体要求 1229
发动机履历本的审查 1232
下册 1237
第七篇 特殊过程的检验 1237
第38章 热处理检验 1237
38.1热处理基本知识 1237
概述 1237
有关金属热处理术语（GB/T 7232—1999） 1237
38.2热处理的基本方法及目的 1243
退火 1243
正火 1243
淬火 1244
回火 1244
时效 1244
冷处理 1244
渗碳 1244
渗氮 1244
碳氮共渗 1244
渗铝 1244
渗铝铬 1245
38.3热处理检验项目及内容 1245
热处理生产前的检查 1245
热处理工艺过程的检查 1245
热处理制件的质量检查 1246
热处理制件的检验项目 1248
38.4热处理制件的常用检验方法 1248
硬度试验 1248
渗碳、渗氮、碳氮共渗、氮碳共渗层深度的检测 1259
氮化层脆性的检查 1259
断口检查 1259
金相检查 1260
脱碳层检查 1261
38.5热处理工艺质量控制（GJB 509A—1995） 1261
仪表 1261
加热设备 1263
淬火槽 1266
清洗和清理设备 1266
检测设备及器具 1266
工艺材料 1266
工艺 1268
文件与资料 1269
环境 1270
38.6热处理常见缺陷和分析 1270
钢的热处理常见缺陷 1271
钢的化学热处理常见缺陷 1272
钢制焊接件热处理常见缺陷 1273
铜合金热处理常见缺陷 1274
钛合金热处理常见缺陷 1275
铝合金热处理常见缺陷 1275
镁合金热处理常见缺陷 1277
磁性金属热处理常见缺陷 1279
双金属的热处理常见缺陷 1280
第39章 表面处理检验 1281
39.1表面处理基础知识 1281
表面处理的目的 1281
表面处理分类 1281
表面处理常用名词术语（摘自GB 3138—1995、 GB/T 11109—1989） 1283
金属镀层及化学处理表示方法（摘自GB/T 13911） 1288
金属覆盖层和化学覆盖层的厚度系列、应用范围 1292
39.2表面处理的质量控制和检验项目、检验方法 1305
表面处理的质量控制要求 1305
表面处理的检验 1309
39.3常见缺陷、原因分析及改进措施 1327
第40章 涂覆检验 1351
40.1涂料基础知识 1351
涂覆的目的 1351
涂料组成及其各成分的作用 1351
涂料的分类（摘自GB/T 2705—2003） 1352
命名 1353
40.2涂料的名词术语 1354
通用术语（摘自GB 5206.1—1985） 1354
树脂术语（摘自GB 5206.2—1986） 1356
涂料及涂膜物化性能术语（摘自GB 5204—1986） 1357
涂料及涂膜病态术语 1359
40.3涂漆检验要求 1361
涂漆前的检验 1361
涂漆零（组）件的检验 1363
40.4涂层的检验项目和检验方法 1364
漆层厚度检验 1364
漆层结合力检验 1364
40.5通用涂装方法的基本原理、工艺特点、常见缺陷及改进措施 1365
刷涂法 1365
刮涂 1366
滚刷 1367
浸涂 1367
淋涂 1368
压缩空气喷涂 1369
高压无气喷涂 1369
40.6特殊涂装方法 1371
静电涂装 1371
电泳涂装 1371
粉末涂装 1374
漆膜性能指标测定方法 1374
第41章 焊接检验 1376
41.1焊接基本知识 1376
焊接的种类 1376
焊接检验有关名词术语及焊接接头形式 1378
焊接常用的金属材料 1386
41.2检验项目与检验方法 1391
焊前准备工作的检验 1391
焊接过程检验 1393
焊后零件的检验 1395
41.3焊接常见缺陷分析及补救 1399
焊接常见缺陷分析 1399
焊接缺陷的补救 1402
第42章 铸造检验 1403
42.1概述 1403
铸造检验方式及其分类 1403
铸件质量检验项目 1404
42.2铸造过程检验 1404
砂型铸造过程检验 1404
熔模铸造 1407
金属型铸造 1410
低压铸造 1410
离心铸造 1411
陶瓷型铸造 1412
细孔铸造 1412
42.3铸件质量检验 1413
铸件尺寸检验 1413
铸铝合金铸件检验 1420
镁合金铸件的检验 1429
铜合金金属型铸件的检验 1433
钛及钛合金熔模精密铸件的检验 1437
结构钢、不锈钢熔模铸件检验 1441
航空用高温合金涡轮工作叶片精铸件检验 1459
42.4铸造控制的要求 1470
环境控制要求 1470
设备、仪表和工装 1470
主要材料 1471
重要工艺材料 1471
工艺控制 1471
人员 1474
文件和资料 1474
42.5常见铸造缺陷分析 1475
铝镁合金砂型铸件常见缺陷分析 1475
熔模常见缺陷分析 1480
熔模精密铸件常见缺陷分析 1481
陶瓷型铸造常见缺陷分析 1489
定向凝固叶片的常见缺陷分析 1490
低压铸件常见的缺陷及其防止方法 1491
金属型铸件常见缺陷及其防止方法 1494
离心铸造缺陷分析 1496
铸钢常见缺陷分析 1501
铝镁合金铸件热处理缺陷分析 1505
42.6铸件缺陷的修补 1505
铸件缺陷修补原则 1505
铸件缺陷修补方法 1506
铸件缺陷修补质量检验 1507
第43章 锻造检验 1509
43.1概述 1509
锻造的目的、特点及分类 1509
锻件的分类及用途 1509
锻造术语 1510
影响金属塑性的因素 1516
43.2过程的确认 1521
锻件材料毛坯和模具的确认 1521
锻造过程的确认 1522
锻造温度的确定 1524
43.3锻造检验的项目及要求 1526
锻件的检验项目 1526
锻件的检验内容 1528
锻件的检验方法 1528
锻造的工序检验 1534
锻件成品的检验 1537
锻件的验收 1539
43.4控制的要求 1577
锻件质量控制的工作内容 1577
锻件质量控制的方法 1577
锻造工艺质量控制标准 1578
43.5常见的缺陷及注意事项 1583
锻件质量分析方法 1583
高合金钢及有色金属锻造的特点与注意事项 1590
第44章 喷涂的检验 1593
44.1概述 1593
44.2检验过程的确认 1593
44.3检验的项目及要求 1593
人员 1593
环境 1593
设备及材料 1594
试样检验要求 1594
待喷涂表面质量 1596
吹砂工艺参数 1596
吹砂表面质量 1596
零件保护 1597
喷涂工艺参数 1597
涂层尺寸 1597
涂层表面质量 1597
涂层返修 1597
44.4检验过程质量控制的要求 1598
人员 1598
环境 1598
设备及涂层原材料控制 1598
试样试验检查控制 1598
待喷涂表面质量控制 1598
检查吹砂工艺参数 1598
吹砂表面质量检查 1598
零件保护质量控制 1599
喷涂工艺参数控制 1599
涂层尺寸检验 1599
涂层表面质量检验 1599
涂层返修质量控制 1599
44.5常见的缺陷及注意事项 1599
涂层剥落 1599
涂层裂纹 1600
涂层夹渣 1600
涂层气孔 1600
非喷涂面有涂层 1600
第45章 电加工的检验 1601
45.1电抛光的检验 1601
概述 1601
电抛光工艺流程 1601
电抛光加工过程中的控制要点 1601
冶金缺陷的检查 1602
45.2电火花线切割的检验 1603
概述 1603
电火花线切割加工的工艺过程 1605
工序检验 1605
后续处理 1605
电火花线切割加工表面的验收 1605
质量控制 1607
人员和环境 1607
电火花线切割加工产生废品的原因及预防方法 1608
45.3电火花加工的检验 1609
概述 1609
电火花加工的特点及其应用 1609
影响电火花加工精度的因素 1610
电火花加工的表面质量 1610
电火花加工基本工艺流程 1610
电火花加工零组件的分类 1611
金相检查 1611
验收标准（参考） 1612
45.4电解加工检验 1613
概述 1613
电解加工质量控制 1614
常规检验项目及要求 1614
45.5激光加工的检验 1616
概述 1616
激光加工的过程 1617
激光打孔常规检验项目 1619
激光打孔控制的要求 1619
激光加工常见的缺陷及注意事项 1620
第46章 喷丸强化的检验 1621
46.1概述 1621
46.2定义 1621
喷丸强化工艺参数 1621
标准弧高度试片（Almen试片） 1621
弧高值 1621
弧高度曲线 1621
喷射时间 1622
喷丸强度 1622
表面覆盖率 1622
46.3喷丸检测装置 1622
试片 1622
试片固定夹具 1623
弧高度测量仪 1623
46.4弹丸的种类与质量控制 1623
46.5喷丸强度的标注及检验 1624
喷丸强度的标注 1624
喷丸强度的测量 1624
表面覆盖率的检查 1624
46.6零件喷丸区的控制 1624
喷丸过程的质量控制 1625
补救喷丸的质量控制 1626
零件喷丸前的质量控制 1626
零件喷丸后的质量控制 1626
第八篇 无损检测 1631
第47章 无损检测基本知识 1631
47.1概述 1631
47.2常规无损检测方法 1632
渗透检测 1632
磁粉检测 1633
超声检测 1633
射线照相检测 1634
涡流检测 1634
47.3其他无损检测方法 1635
声发射检测 1635
计算机层析成像检测 1636
全息干涉检测 1637
泄漏检测 1638
红外检测 1638
47.4无损检测技术的发展 1639
47.5无损检测方法的选择原则 1640
缺陷类型与无损检测 1640
缺陷位置与无损检测 1640
被检工件的形状与无损检测 1640
被检工件材料特征与无损检测 1641
47.6无损检测对人员要求 1641
无损检测工作应由专业人员完成 1641
无损检测人员分级与职责 1641
第48章 渗透检测 1642
48.1渗透检测的原理 1642
毛细作用 1642
渗透检测的原理 1642
48.2渗透检测的用途及分类 1643
渗透检测的用途 1643
渗透检测方法的分类 1643
48.3渗透检测的材料 1644
渗透液 1644
去除剂 1646
显像剂 1646
48.4渗透检测设备 1647
渗透检测中常用试块 1647
渗透检测工艺设备 1647
渗透检测辅助设备 1648
48.5渗透检测工艺 1649
表面准备和预清洗 1650
渗透液的施加和停留 1651
渗透液去除 1651
干燥 1652
显像 1652
检验 1653
检验后清洗 1653
工艺卡的编制 1653
48.6渗透检测材料和方法的选择原则、工序安排 1654
材料和方法的选择原则 1654
渗透检测工序安排原则 1655
48.7渗透检测能发现的常见缺陷及显示特征 1656
渗透检测能发现的常见缺陷 1656
缺陷的分类 1656
常见缺陷及显示特征 1656
48.8渗透检测质量控制 1657
设备的维修和仪器的检定 1657
黑光灯 1657
白光灯 1658
系统性能 1658
材料 1658
压力表和温度计 1659
试验项目及试验周期 1659
48.9常用的标准代号及名称 1660
第49章 磁粉检测 1661
49.1磁粉检测原理 1661
49.2磁粉检测优缺点及应用范围 1661
优点 1661
缺点 1662
应用范围 1662
49.3磁粉检测设备、材料和试块 1662
磁粉检测设备 1662
磁粉检测材料和试块 1664
49.4磁化方法与磁化电流 1667
磁化方法 1667
磁化电流 1669
49.5磁粉检测工艺及检验流程 1670
磁粉检测工艺图表 1670
磁粉检测方法 1671
磁粉施加方法 1674
工件预处理及工序安排 1674
磁化规范 1675
磁痕观察与记录 1677
退磁 1677
工件的后处理 1678
49.6磁痕分析 1678
伪显示 1678
非相关显示 1678
相关显示 1679
49.7磁粉检测质量控制 1681
49.8磁粉检测常用标准 1683
第50章 超声检测 1684
50.1超声波检测的原理和方法 1684
超声波检测原理 1684
超声波检测的方法 1684
50.2超声波检测仪器和探头的工作原理 1691
超声波探伤仪的工作原理 1691
常用超声波探头工作原理 1693
相控阵超声波探头工作原理 1694
50.3超声波检测设备、材料和试块 1695
设备 1695
材料 1696
试块 1696
50.4超声波检测工艺及操作程序 1698
超声波检测工艺 1698
超声波检测操作程序 1701
超声波检测图表的编制 1701
50.5超声波检测缺陷评定 1702
缺陷位置的确定 1702
缺陷尺寸的评定 1702
50.6超声检测质量控制 1706
设备校验 1706
试块 1707
耦合剂 1707
检测 1707
检测后工件的处理 1707
检测报告 1708
人员 1708
50.7常用标准代号及名称 1708
国家标准（GB） 1708
国家军用标准（GJB） 1708
行业标准 1709
第51章 射线照相检测 1710
51.1射线检测的原理和方法 1710
射线的产生 1710
射线检测的成像原理及方法 1711
51.2射线检测的优缺点和应用范围 1711
射线检测的优点 1711
射线检测的缺点 1712
射线检测应用范围 1712
51.3射线检测设备 1712
X射线机 1712
γ射线机 1713
加速器 1714
自动洗片机 1714
观片灯 1715
密度计 1715
剂量仪 1715
51.4射线检测用器材 1715
射线胶片 1715
增感屏 1716
像质计 1717
显影液和定影液 1719
51.5射线照相检测工艺及检验流程 1719
射线照相检测工艺 1719
射线照相检测流程 1726
51.6常见缺陷类型与伪缺陷的成因及预防 1727
铸件常见缺陷 1727
焊件常见缺陷 1727
常见的伪缺陷的成因与处理 1727
51.7射线照相检测的安全防护 1728
51.8射线检测质量控制 1729
环境 1729
设备与仪器 1729
检验用材料 1730
射线照相检验图表 1731
人员 1731
51.9常用标准代号及名称 1731
第52章 涡流检测 1732
52.1涡流检测的原理和方法 1732
涡流检测的原理 1732
涡流检测方法 1733
52.2涡流检测优缺点及应用范围 1735
涡流检测的优缺点 1735
涡流检测的应用范围 1735
52.3涡流检测设备 1736
涡流测厚仪 1736
涡流电导仪 1736
涡流探伤仪 1736
涡流检测的辅助装置 1737
52.4检测试块 1738
涡流探伤仪校验试块 1738
仪器调整及产品验收试块 1738
其他检测试块 1738
52.5涡流检测工艺 1738
检测方法和设备的选择 1738
检测频率的选择 1739
其他参数的选择 1739
52.6检测流程 1739
编制检测规范 1739
工件的准备 1740
检测试块的准备 1740
仪器调整 1740
工件检测 1740
退磁 1740
标记和记录 1740
52.7涡流检测相关信号的识别和非相关信号的成因 1740
试块信号对比 1741
其他检测方法校核 1741
解剖工件 1741
非相关信号的成因 1741
52.8涡流检测质量控制 1742
人员 1742
环境 1742
电源 1742
仪器设备 1742
试块 1743
被检件 1743
检测 1743
52.9涡流检测在航空发动机维修中的应用 1743
52.10有关标准代号 1745
参考文献 1746
后记 1749