航空发动机检验技术手册 中PDF电子书下载

上册 3

第一篇 航空发动机的主要结构及基本原理 3

第1章 航空发动机概述 3

1.1基本类型 3

1.2活塞式发动机 4

1.3空气喷气式发动机 4

无压气机的空气喷气式发动机 4

有压气机的空气喷气式发动机 5

第2章 活塞式发动机 8

2.1基本原理 8

工作原理 8

主要参数 10

2.2类型和特点 10

2.3主要结构 12

第3章 涡喷、涡扇发动机 13

3.1涡喷、涡扇发动机的基本原理 13

涡喷发动机推力的产生 13

涡扇发动机推力的产生 13

涡喷、涡扇发动机的主要参数 14

3.2涡喷发动机的类型和特点 14

离心式涡喷发动机 14

轴流式涡喷发动机 14

3.3涡扇发动机的类型、特点及发展 16

涡扇发动机的类型和特点 16

涡扇发动机的发展 18

3.4涡喷、涡扇发动机的主要结构 19

进气装置 19

压气机 20

燃烧室 23

涡轮 24

加力燃烧室 27

排气装置 28

外涵道 30

传动及润滑系统 31

控制及燃油系统 32

其他工作系统 32

第4章 涡轴、涡桨发动机 33

4.1基本原理 34

工作原理 34

主要参数 35

4.2类型和特点 35

4.3主要结构 38

基本构造 38

粒子分离器 39

压气机 40

燃烧室 42

涡轮 42

排气装置 43

红外抑制装置 44

减速器 44

工作系统 46

4.4涡轴、涡桨发动机与活塞发动机的比较 47

第二篇 一般知识 51

第5章 公差与配合 51

5.1基本术语及定义 51

尺寸的术语及定义 51

公差与偏差的术语与定义 52

配合的术语及定义 55

5.2极限与配合标准的基本规定 57

配合制 57

标准公差系列 59

基本偏差系列 61

另一极限偏差数值的确定 69

极限偏差表 70

公差带 70

线性尺寸的未注公差 73

5.3极限与配合的选用 74

基准制的选用 74

公差等级的选用 75

配合的选用 77

5.4一般公差（HB 5800—1999） 81

总则 81

应用 81

切削加工件 81

冷冲压件 86

管子弯曲件 91

焊接件 91

塑压件 92

第6章 形位公差 94

6.1形位公差的符号及标注方法 94

形位公差的符号 94

被测要素、基准要素的标注及其他附加符号 94

公差框格 101

特殊表示法 101

6.2形位公差带 103

6.3形位公差未注值 123

一般要求 123

冲压件形位公差未注值 124

焊接件形位公差未注值 125

第7章 表面粗糙度与表面波纹度 126

7.1表面粗糙度概述 126

表面粗糙度和表面波纹度的区别 126

测量表面粗糙度的基准线 126

取样长度 127

评定长度 128

7.2评定符号、参数、标注 129

表面粗糙度符号 129

表面粗糙度的参数 130

7.3表面波纹度 131

表面波纹度的定义 131

表面波纹度的参数 131

表面波纹度的标识 135

7.4表面加工纹理 135

表面加工纹理的标注 135

表面加工纹理的符号说明 136

第8章 法定计量单位及换算 137

8.1法定计量单位 137

国际单位制 137

国家选定的非国际单位制 138

用于构成十进制倍数和分数单位的词头 139

8.2计量单位的换算 140

计量单位计算修约 140

计量单位换算关系 140

第9章 制图符号 147

9.1航空产品图样用图形符号（摘自HB 6369—1989） 147

航空产品图样用图形符号 147

航空产品图样用图形符号标注示例 149

工艺装配图样简化规定中的部分符号（摘自HB 6603—1992） 151

9.2航空产品无损检测图形符号（摘自HB 8268—2002） 152

航空产品无损检测图形符号 152

航空产品无损检测图形符号的标注方法 154

9.3螺纹及螺纹紧固件表示法（摘自GB/T 4459.1—1995） 156

螺纹的表示法 156

螺纹的标注方法 158

螺纹副的标注方法 161

在装配图中螺纹紧固件的简化画法 162

螺套的画法和标记 164

9.4中心孔表示法（摘自GB/T 4459.5—1999） 165

中心孔的符号 165

中心孔的标记 166

中心孔的表示法 167

9.5机构运动简图符号（摘自GB/T 4460—1984） 168

齿轮机构简图符号 168

轴承和弹簧组件简图符号 171

9.6金属结构件表示法（摘自GB/T 4656—1984） 173

9.7焊缝符号表示法（摘自GB/T 324—1988） 174

通用要求 174

符号 175

焊缝尺寸符号及其标注位置 179

金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号（摘自GB/T 5185—1985） 182

金属焊接及钎焊方法在图样上用代号的表示方法 184

9.8特性分类的符号及其标注（摘自GJB 190—1986） 185

特性分类符号 185

特性分类符号的标注 185

9.9零组件标印方法的代号及在图样上的标注（摘自HB 5936—1986） 187

第三篇 基本技能 193

第10章 管理要求 193

10.1检验记录 193

检验记录定义 193

要求 193

航空发动机卷宗 193

履历本 193

检验文件的保存 194

10.2检验印章 194

检验印章的作用 194

检验印章的管理 194

检验印章的刻制和发放 195

检验印章的使用 195

检验印章更换与作废 195

10.3不合格品管理 195

不合格品 195

不合格品的分类 195

不合格品的标识 196

不合格品的处置 196

10.4首件三检 197

首件三检的含义 197

首件三检的条件 197

首件三检的内容 197

首件三检的要求 197

10.5首件鉴定 198

首件鉴定含义 198

工作内容 198

检验要求 198

10.6计量器具的管理 199

职责 199

管理 199

10.7标准样件的管理 200

标准样件 200

标准样件分类 200

标准样件的管理 200

10.8计算机软件的质量控制 201

概述 201

生产过程中计算机软件的质量控制 201

第11章 通用检测器具 204

11.1通用检测器具的分类及选择 204

通用检测器具的分类 204

通用检测器具的选择原则 204

11.2通用检测器具的使用 211

量具的使用 211

量规的使用 235

检测仪器类的使用 239

坐标测量仪器的使用 278

检测光栅、激光类测量仪器 293

齿轮仪器 304

扭矩扳手的工作原理及使用 312

硬度计的结构原理、性能参数与使用 316

11.3通用检测器具的日常使用注意事项 332

量规使用的注意事项 332

检测仪器使用注意事项 332

11.4通用检测器具的维护与保养 333

11.5常用检测仪器精度公式汇编 335

第12章 几何形状、形位误差及表面粗糙度的测量 339

12.1几何形状检验的基础知识 339

测量方法的分类 339

测量误差与测量不确定度 341

测量器具的选择 346

测量基准的选择 346

公差原则 348

12.2形位误差的检测 353

检测符号说明 353

检测原则 353

检测精度要求 358

检测知识 358

12.3形状误差的测量 422

直线度误差的测量 422

平面度误差的测量 430

圆度误差的测量 434

圆柱度误差的测量 441

轮廓度误差的测量 444

12.4位置误差的测量 446

定向位置误差的测量 446

定位位置误差的测量 457

跳动误差的测量 463

12.5角度和锥度的测量 465

角度的测量 465

锥度的测量 468

12.6空间直线的测量 469

空间直线角度的测量 470

空间直线位置尺寸的测量 473

12.7空间平面的测量 473

空间平面角度测量 473

空间平面位置尺寸的测量 476

12.8表面粗糙度的测量 477

表面粗糙度的测量原则 477

表面粗糙度测量程序和方法 477

常用的粗糙度仪器测量方法 481

12.9表面波纹度的测量 484

平面波纹度的测量 484

圆形表面波纹度的测量 486

齿轮螺旋线波纹度误差的测量 490

第13章 螺纹检验 493

13.1概述 493

螺纹分类及使用要求 493

螺纹的主要术语定义（摘自GB/T 14791） 493

螺纹的主要几何参数 495

普通螺纹基本尺寸的计算（GB/T 196—2003） 497

13.2螺纹公差与标准 507

普通螺纹公差（GB/T 197—2003） 507

特殊螺纹基本尺寸及其公差 519

几何参数对螺纹互换性的影响 523

13.3螺纹综合测量 531

综合测量的基础 531

螺纹量规及其使用规则 531

螺纹量规的公差 534

螺纹量规的周期检验和保养 535

13.4圆柱螺纹参数的单项测量 536

中径的测量 536

螺距的测量 554

牙型角的测量 557

13.5圆柱内螺纹参数的单项测量 559

中径的测量 559

螺距的测量 568

内螺纹牙型角的测量 572

13.6圆锥螺纹及其测量 573

概述 573

圆锥螺纹的综合测量 573

圆锥外螺纹参数的单项测量 574

圆锥内螺纹参数的单项测量 587

第14章 平台测量技术 590

14.1平台测量原理 590

平台测量的方法 590

平台测量的步骤 590

平台测量特点 591

14.2平台测量中常用的器具 591

平板 591

方箱 591

刀口尺 592

平尺 592

圆柱角尺 592

标准圆柱和圆球 592

数显测高仪 592

14.3平台测量中常用的几何、三角等数学概念 592

几何学基础知识 592

有关三角形的定理 593

有关圆的定理 593

三角形的解法 593

14.4在平台上测量尺寸的一般方法 594

交点尺寸的测量 594

相关尺寸的测量 597

斜孔坐标尺寸的测量 598

平面角度的测量 601

内外锥体的测量 603

内凹孔径的测量 606

圆弧半径的测量 607

燕尾槽的测量 608

花键的测量 610

第15章 目视检验 613

15.1目视检验基本内容 613

产品多余物检验 613

产品表面质量检验 613

产品标识检验 619

15.2产品目视检验管理要求 629

人员要求 630

仪器设备和环境控制 630

检验文件 630

中册 633

第四篇 器材入厂检验 633

第16章 材料的一般知识 633

16.1概述 633

16.2常用材料的分类 633

金属材料的分类 633

陶瓷材料的分类 636

高分子材料的分类 637

复合材料的分类 638

16.3常用材料的牌号表示方法 638

铸铁的牌号表示方法 638

铸钢材料牌号的表示方法 640

碳素钢牌号的表示方法 640

合金结构钢牌号的表示方法 642

合金工具钢牌号的表示方法 643

耐热不锈钢、耐磨不锈钢牌号的表示方法 643

铝合金牌号的表示方法 644

镁合金牌号的表示方法 646

铜合金牌号的表示方法 647

钛合金牌号的表示方法 648

高温合金牌号的表示方法 649

陶瓷材料牌号的表示方法 651

常用塑料牌号及典型用途 652

橡胶的种类及典型用途 653

化学纤维及典型用途 653

常用复合材料及典型用途 653

16.4材料的保管及管理 655

材料入库前的管理 655

材料入库时及入库后的管理 655

16.5库房的条件及管理要求 655

第17章 金属材料的入厂检验 657

17.1概述 657

17.2金属材料入厂检验的项目及要求 657

质保书审查 657

入库实物检查 658

理化性能测试 658

17.3金属材料的包装、标识的检验 660

17.4金属材料入厂检验过程的质量控制 661

17.5出库前的实物检查 661

17.6金属材料入厂检验过程中有关质量问题的处理 661

17.7金属材料常用力学性能指标及含义 662

17.8金属材料入厂检验的检验方法 663

钢材的火花鉴别 663

金属材料的看谱分析 665

金属材料的表面和尺寸检验 666

17.9原始记录的管理 668

原始记录的内容 668

管理要求 668

17.10常见的材料缺陷 668

变形钢常见缺陷及产生原因 668

铝合金材料常见缺陷及产生原因 671

钛合金锻件常见缺陷及产生原因 673

高温合金锻件常见缺陷及产生原因 674

第18章 非金属材料的入厂检验 676

18.1概述 676

18.2非金属材料的验收标准 677

塑料及其制品的验收标准 677

橡胶及其制品的验收标准 678

胶黏剂验收标准 679

密封材料验收标准 680

涂料验收标准 680

石油产品验收标准 681

纺织品材料验收标准 682

其他非金属材料验收标准 683

18.3非金属材料的取样要求 684

粉状及易吸潮变质材料的取样 684

有方向性材料的取样 684

橡胶胶料的取样 684

石油和液体石油产品的取样 685

涂料产品和胶黏剂的取样 685

18.4非金属材料入厂检验过程的质量控制 685

质保书审查 685

入库前的实物检验 686

理化性能测试报告的审查 686

工艺性能试验 686

器材入库质量证明的办法 686

检查过程中有关问题的处理 686

18.5非金属材料入厂检验的项目及质量指标含义 687

非金属材料主要质量指标 687

非金属材料入厂检验的项目 690

18.6非金属材料入厂检验的方法 690

外观和标志检验 690

尺寸检验 691

理化性能检验 691

工艺性能检验 691

非金属材料、工艺及测试方法 691

18.7常见的缺陷及产生原因 711

18.8原始记录的管理 713

质量原始记录内容 713

管理要求 713

第19章 油料的入厂检验 714

19.1概述 714

19.2油料入厂检验过程的质量控制 715

质保书审查 715

入库前的实物检验 715

理化性能测试报告的审查 715

工艺性能试验 715

油料入库质量证明的办法 716

检查过程中有关问题的处理 716

19.3油料入厂检验的项目及要求 716

物理性能的测定 716

化学性能的测定 717

防锈油脂的防锈性 717

19.4油料入厂检验的检验方法 717

外观和标志检验 717

理化性能检验 718

19.5常见的缺陷及注意事项 721

19.6原始记录的管理 722

质量原始记录 722

管理要求 722

第五篇 零组件的检验 725

第20章 航空发动机叶片的检验 725

20.1概述 725

名词术语 725

叶片结构简介 727

叶片材料 729

20.2叶片的锻造检验 731

叶片的锻造 731

叶片锻件质量检验的内容和方法 732

叶片锻造过程的检验 734

锻件的成品检验及外观检验 735

锻造过程中叶片常见缺陷 735

20.3叶片铸造检验 737

叶片精密铸造 737

铸造叶片质量检验的内容和方法 740

叶片铸造过程的检验 741

铸造过程中叶片常见缺陷 744

20.4叶片的机械加工及检验 746

涡轮转子叶片的机械加工及检验 746

导向器叶片机械加工及检验 751

压气机叶片的加工及检验 752

压气机整流叶片加工工艺及检验 760

20.5叶片晶粒的检验 766

目的 766

检验要求 766

检验环境及检验条件 766

晶粒检验 767

20.6叶片涂层的检验 767

涡轮工作叶片涂层的检验 767

涡轮导向叶片涂层的检验 768

压气机叶片涂层的检验 768

镀银层的检验 769

铜镍铟涂层的检验 770

磷酸基干膜润滑剂的检验 770

整流叶片涂层的检验 771

20.7叶片焊接的检验 771

焊接工艺 771

焊接质量检验的内容和方法 772

叶片常见焊接缺陷 774

20.8叶片的标识和可追溯性控制 775

目的 775

职责 775

产品标识 775

可追溯性标识 775

标识检验 777

20.9叶片油封包装的检验 777

一般防腐措施 777

成品零组件的防锈包装方法及封存期限 777

叶片油封包装的检验 778

第21章 齿轮的检验 779

21.1概述 779

21.2圆柱齿轮的检验 780

检验项目简介 780

测量点的标识 780

单个齿距和齿距累积偏差的检验 781

齿廓偏差的检验 786

螺旋线偏差的检验 790

齿轮测量中心（或三坐标测量机）测量齿轮精度 792

切向综合偏差的检验 794

径向综合偏差△F″i 798

径向跳动Fr的测量及偏心量fe的确定 799

齿厚及侧隙的检验 800

齿轮坯、轴中心线和轴线平行度 803

轮齿波度的检验 807

齿根圆角r和齿根沉切量的检验 808

轮齿接触斑点的检验 808

21.3圆锥齿轮和准双曲面螺旋锥齿轮的检验 811

概述 811

齿轮及齿轮副误差的检验 813

齿厚尺寸的检验 816

全齿高、根锥和齿根圆角尺寸的检验 816

齿面和齿根表面粗糙度的检验 817

齿面接触区的检验 817

检查结果的记录 825

21.4渐开线花键的检验 825

概述 825

花键大径和小径的检验 825

内花键齿槽宽和外花键齿厚、渐开线终止圆直径和渐开线起始圆直径的检验 826

21.5矩形花键的检验 827

概述 827

检验方法 828

21.6齿轮磁粉检验 829

概述 829

对磁场强度的要求 829

磁化方法 831

施加磁粉 832

21.7齿轮磨削烧伤酸腐蚀检验 833

概述 833

术语和定义 833

酸腐蚀检验要求及程序 835

金属腐蚀去除量 836

操作程序 836

21.8常见的齿轮磨损及损伤 838

齿面损耗迹象（Indications of Surface Disturbances） 838

胶合（Scuffing） 843

永久变形（Permanent Deformation） 844

齿面疲劳现象（Surface Fatigue Phenomena） 846

裂缝和裂纹（Fissures and Cracks） 848

轮齿折断（Tooth Breakage） 849

第22章 盘的检验 852

22.1轮盘的类型 852

压气机盘 852

涡轮盘 853

盘的技术要求 853

22.2盘类件的过程检验 854

盘类件的毛料检验 854

盘类件的尺寸特性检验 854

盘类件典型部位的检测说明 859

盘类件的无损检验 863

22.3检验记录的编制 864

22.4盘类零件的标记 864

22.5盘类零件的保护 864

22.6常见问题 865

22.7先进检测仪器的介绍 865

万能工具显微镜 865

投影仪 865

第23章 轴类零件的检验 867

23.1主轴的结构特点 867

23.2检验项目及检验方法 867

配合直径的同轴度检验 867

配合表面的跳动量检验 869

轴类零件花键检测 871

轴类零件内表面粗糙度检验 875

锥形螺栓孔检测方法 876

毛料状态检验 878

加工过程中的标记及标记转移 878

检查零组件外观的注意事项 879

零（组）件保护的注意事项 879

轴类零件无损探伤 880

第24章 机匣壳体的检验 881

24.1机匣的类型 881

压气机机匣类型及结构 881

燃烧室外机匣 882

涡轮导向器机匣 882

24.2机匣加工的过程检验 883

机匣零件的毛料检验 883

机匣零件的尺寸特性检验 883

机匣的无损检测 884

机匣涂漆的检验 884

24.3机匣零件检验记录 884

24.4机匣零件的标记 884

24.5机匣零件的保护 884

24.6用先进的检测仪器检测机匣尺寸特性 885

24.7常见问题及排除方法 885

第25章 发动机转子的检验 887

25.1概述 887

压气机转子 887

涡轮转子 890

25.2转子零件装配前外观目视检验 892

一般要求 892

转子叶片的装前检验 892

轴承的检查 892

钛合金叶片的装前外观目视检查（必要时可用2.5倍放大镜） 893

有渗铝涂层叶片的装前外观检查 893

带阻尼凸台叶片的装前外观检查 893

带有镀银层零件的检查 893

带有漆层零件表面的检查 894

封严胶圈检验 894

故障问题提交与标记 894

压气机静子叶片扇形件耐磨涂层的装前外观检查 894

25.3转子装配检验 895

涡轮叶片的重量（矩）检测 895

相配零件的着色检验 896

带阻尼凸台的叶片与盘装配检验 897

安装涡轮叶片固定锁板的检验 897

紧固件装配的检验 898

特殊调整垫的选配检验 899

转子叶片的叶尖间隙检测 901

滑油供油情况检查 902

涡轮盘的装配与检验 903

转子轴向、径向跳动量和同心度的检查 904

垂直装配转子盘端面跳动的检测 905

25.4转子的平衡 905

25.5联轴器轴向活动量的测量 907

简介 907

结构 907

第26章 燃烧室及燃烧室机匣的检验 911

26.1燃烧室的检验 911

概述 911

检验项目和要求 912

火焰筒的流量试验 914

燃烧室总成检验 915

涂、镀层的检验 915

实例 916

燃烧室零部件加工中的常见缺陷及注意事项 918

26.2燃烧室机匣的检验 920

概述 920

检验项目和要求 920

机械加工的检验 920

轴承机匣的检验 922

实例 922

燃烧室加工中常见故障及注意事项 926

第27章 扩散器和带可调喷口的加力燃烧室检验 928

27.1扩散器的检验 928

概述 928

检验项目和要求 928

实例 931

扩散器加工中常见故障及预防方法 934

27.2带可调喷口的加力燃烧室的检验 935

概述 935

检验项目和要求 936

实例 936

加力燃烧室加工中常见故障 939

第28章 工作喷嘴的检验 941

28.1概述 941

工作喷嘴的作用 941

工作喷嘴的要求 941

工作喷嘴的分类 941

28.2检验项目和要求 942

单个喷嘴的机加检验 942

工作喷嘴的装配检验 944

性能试验的检验 945

28.3试验的质量控制要求 951

试验设备 951

试验的技术要求 951

系统的校准 952

试验器用油料检验 952

试验记录及填写 952

28.4工作喷嘴常见的缺陷及注意事项 952

工作喷嘴常见的缺陷 952

工作喷嘴的注意事项 953

第29章 导管的检验 954

29.1概述 954

导管的功用 954

导管的要求 954

导管的分类 954

29.2检验项目和要求 954

管材力学性能 954

管材的规格 956

管材表面质量 958

29.3实例 959

导管的弯曲成形检验 959

导管端头的加工检验 962

管接头的检查 965

管嘴焊接检验 965

导管的外形标准件的选定、管理和导管的外形校验 967

导管的试验检验（密封、耐压等） 967

导管加工中常见故障及注意事项 968

第30章 弹簧的检验 969

30.1概述 969

圆柱螺旋弹簧的分类 969

弹簧术语 969

弹簧材料 971

圆柱螺旋弹簧 975

30.2弹簧制作工艺 982

冷卷压缩螺旋弹簧工艺流程 982

冷卷拉伸和扭转螺旋弹簧工艺流程 982

淬火回火压缩螺旋弹簧工艺流程 982

弹簧的热处理 983

30.3弹簧的主要检验项目和方法 984

圆柱螺旋弹簧主要检验项目和方法 984

弹簧的外观检验 986

弹簧的几何尺寸和弹力检验 986

弹簧的无损检验 986

弹簧检测设备 987

检验实例 987

30.4弹簧的常见缺陷及预防措施 988

淬火裂纹、变形及预防措施 988

氧化、脱碳及预防措施 989

硬度过高或过低及预防措施 989

锈蚀及预防措施 989

过热、过烧及预防措施 989

直径过大和过小及预防措施 989

节距不均匀及预防措施 989

弹力不合格及预防措施 989

第31章 橡胶制品检验 991

31.1概述 991

常用橡胶简介 991

常用橡胶的工艺性能及主要用途（摘自GJB 5258） 992

常用橡胶液的牌号、主要用途和成分（摘自HG 6 -415） 995

31.2橡胶制品的检验 996

模压硫化方法和质量控制 996

橡胶制品的检验项目及要求 998

橡胶制品检验方法 1026

31.3模压橡胶制品常见缺陷及分析 1029

31.4橡胶制品的封存包装 1032

橡胶制品除氧封存（摘自HB/Z 139） 1032

橡胶制品的标志、包装、贮存（摘自GB/T 5721） 1032

31.5航空橡胶混炼胶选用原则和橡胶制品寿命控制规范（摘自HB/Z 138） 1033

按橡胶耐老化能力分类 1033

按橡胶制品的重要程度分类 1034

橡胶制品选用原则 1034

胶料的保证贮存期 1035

橡胶制品的贮存期 1035

橡胶制品外观检查内容 1036

橡胶制品寿命终止的判断 1036

第六篇 发动机的装配和试车 1039

第32章 航空发动机装配检验的一般要求 1039

32.1概述 1039

装配的有关定义 1039

装配精度与装配过程中的尺寸链 1040

装配前的准备工序 1043

32.2装配检验与质量控制 1045

检验工序的分类和原则确定 1045

检验工序的安排 1046

装配前的检验 1047

工步检验 1047

最终检验 1047

用户（买方或订货方）代表检验 1048

装配参数的检验 1048

装配单元的定心法检验 1051

密封性的检验 1053

装配质量控制 1054

32.3螺纹的连接和锁紧 1057

螺纹连接的一般要求 1057

螺纹连接的一般检验 1057

螺纹连接的常见预紧方法及检验 1059

螺纹连接件装配的拧紧次序和防止松脱 1061

32.4齿轮的传动装配和检验 1066

齿轮的侧向间隙要求 1066

齿轮装配的正确配合和检验 1067

齿轮的常见故障 1069

32.5发动机装配中对轴承的检验 1073

滚动轴承装配的基本知识 1073

滚动轴承的装配 1078

滑动轴承的装配 1079

滚动轴承常见故障及处理方法 1081

32.6封严装置的装配和检验 1086

接触式封严装置 1086

非接触式封严装置 1087

碳石墨圆周密封件装配 1088

32.7外部管路和O形胶圈的装配检验 1089

发动机外部管路装配检验 1089

O形封严圈的安装 1094

32.8钢丝螺套和磁性封严圈的更换及检验 1095

钢丝螺套的更换 1096

磁性封严圈的更换 1097

32.9发动机的分解和故障检验 1099

发动机的正常分解 1099

预研（测绘）发动机的分解 1100

分解过程中防止出现的质量问题 1101

发动机的故障检验 1101

第33章 航空发动机的部件装配检验 1106

33.1部件装配检验的一般要求 1106

33.2进气机匣（前机匣）装配的检验 1106

33.3压气机装配检验 1107

压气机转子装配检验 1107

压气机机匣装配的检验 1110

33.4燃烧室装配检验 1112

33.5涡轮组件装配检验 1113

涡轮转子装配的检验 1113

涡轮导向器装配的检验 1115

33.6后机匣（涡轮后机匣）装配的检验 1116

33.7加力扩散器和可调喷口装配检验 1117

加力扩散器装配的检验 1117

可调喷口装配的检验 1119

33.8传动机匣（中央锥机匣）装配的检验 1121

中央传动装置装配的检验 1121

附件传动机匣装配的检验 1122

双速传动装置装配的检验 1123

33.9滑油系统附件装配的检验 1124

滑油附件装配的检验 1124

油气分离器装配的检验 1126

离心通风器的装配检验 1126

第34章 航空发动机的整机装配检验 1128

34.1装配的一般要求 1128

34.2发动机传动装配 1129

轴承支承同轴度的检查 1129

高压压气机转子的装配检验 1129

主燃烧室和高压涡轮导向器的装配检验 1130

高压涡轮和低压涡轮导向器的装配检验 1130

高压压气机间隙检查 1132

低压压气机转子的装配检验 1132

低压压气机间隙检查 1133

低压涡轮转子的装配检验 1133

低压压气机I级盘的装配检验 1134

34.3发动机总装配 1135

外部管路的装配检验 1135

附件机匣的装配检验 1135

万向轴的装配检验 1136

电气设备的装配检验 1136

扩散器的装配检验 1136

通电搭铁检验 1136

发动机总装配完成后的最终检验 1136

34.4发动机工厂试车后故障检查 1137

故障检查的一般要求 1137

高、低压涡轮滚子轴承径向活动量的检查 1137

高、低压压气机转子轴承径向活动量的检查 1137

低压压气机转子叶片活动量的检查 1138

封严圈间隙的检查 1138

发动机零、组件的外部检视 1138

第35章 洁净装配和多余物控制 1142

35.1概述 1142

定义 1142

一般要求 1142

基本控制方法 1143

产品多余物的检查与监督 1143

35.2控制多余物从设计工艺开始 1143

对原材料、元器件、零部件和工艺的选择 1144

产品设计 1144

工艺设计 1144

设计与工艺评审 1145

35.3生产过程中多余物的控制 1145

采购产品多余物的控制 1145

对文明生产的要求 1146

生产现场多余物的控制 1146

生产加工过程中多余物的控制 1147

35.4发动机装配过程中的多余物控制 1147

装配过程中的一般要求 1147

预防多余物的管理 1148

发动机分解过程中的多余物的控制 1149

总装配及其调试过程中多余物的控制 1149

多余物的检查 1150

35.5试验过程中的多余物控制 1151

35.6油封包装和搬运贮存的多余物的控制 1151

油封包装 1151

搬运贮存 1152

售后服务 1152

35.7工装量具和小零件管理 1152

工具管理要求 1153

试验器、工装和检测设备等管理 1153

小零件的管理 1153

堵头的管理 1154

第36章 发动机试车检验 1155

36.1试车常用术语 1155

发动机基本参数 1155

发动机一般参数 1156

试车类型 1157

试车过程单元 1158

发动机工作状态 1158

发动机特性及试车现象 1159

参数测量 1160

36.2试车的任务、目的和基本要求 1162

任务和目的 1162

基本要求 1163

36.3试车中需要测量记录的数据 1163

试车中需要测量记录的数据 1163

验收试车（由初步运转试车和最终运转试车两部分组成）记录单上应记录的基本内容 1167

验收试车中测量数据的具体内容 1168

科学研究性试车测量参数与检验工作 1169

36.4试车中测量参数的精度、误差分析和有关测量参数的检验审核 1169

参数测量精度 1169

误差分析 1170

测量参数的检验审核 1170

36.5试车台校准 1171

静态校准 1171

气动校准 1171

台架校准周期 1172

36.6测量系统的手段选择、操作和检验校准 1173

用液柱式压力计测量稳态气体压力的检验 1173

用弹性式压力计测量液体或气体压力的检验 1173

用热电偶温度计测量-100～1700℃之间的温度检验 1174

用热电阻温度计测量-200～＋500℃之间温度的检验 1175

用毛细管温度计测量液体温度的检验 1175

数显大气温度表的校验 1175

转速表的校验 1175

36.7试车前的准备工作 1176

发动机试车检验依据——标准文件和工艺文件以及随机文件的准备和审查 1176

发动机接收检查 1179

台架设备检查 1179

发动机台架上的安装、各系统的连接检查 1180

试车现场的其他准备情况检查 1181

36.8试车过程中的监控和检查 1181

试车单元中的检查 1181

试车中对使用的油料化验检查和气相分析 1185

试车记录写实和编汇 1187

性能参数的整理方法 1196

发动机试车性能参数 1198

向订货方代表提交验收试车 1200

第37章 发动机的防锈和产品交付 1201

37.1零组件在加工和装试过程中的防锈 1201

锈蚀的特征和原因 1201

一般防锈方法 1201

制造过程中的防锈 1202

装配和分解过程中的防锈 1203

轴承和组合件的存放 1205

37.2钛合金、不锈钢的标印和镁合金的防锈 1207

电解液配方及工艺参数 1207

镁合金零件的防锈 1208

镁合金零件装配中的防锈 1209

镁合金零件的运输和保管 1210

37.3航空发动机和备件的库存及运输 1210

库房的一般要求 1210

发动机和备件的周转 1211

发动机的保管 1211

备件的保管 1212

贮存和搬运的控制要求 1212

37.4发动机的油封和包装 1213

航空发动机封存和包装基本要求 1213

发动机的内部油封 1215

发动机的外部油封 1216

发动机的包装 1216

发动机的气相防锈封存 1218

航空发动机的典型封存与包装 1219

发动机贮存规则和有关标准 1220

37.5零组件表面的防护和验收 1221

各种零件表面防护层的特征 1221

注意事项 1222

37.6发动机零组件的油封和存放 1223

零组件的油封和检验 1223

油封程序 1224

库存要求 1226

轴承的启封和库存 1227

油槽的要求和维护 1228

37.7发动机履历本的编制和产品交付 1228

发动机履历本编制的基本原则 1228

发动机履历本编制的具体要求 1229

发动机履历本的审查 1232

下册 1237

第七篇 特殊过程的检验 1237

第38章 热处理检验 1237

38.1热处理基本知识 1237

概述 1237

有关金属热处理术语（GB/T 7232—1999） 1237

38.2热处理的基本方法及目的 1243

退火 1243

正火 1243

淬火 1244

回火 1244

时效 1244

冷处理 1244

渗碳 1244

渗氮 1244

碳氮共渗 1244

渗铝 1244

渗铝铬 1245

38.3热处理检验项目及内容 1245

热处理生产前的检查 1245

热处理工艺过程的检查 1245

热处理制件的质量检查 1246

热处理制件的检验项目 1248

38.4热处理制件的常用检验方法 1248

硬度试验 1248

渗碳、渗氮、碳氮共渗、氮碳共渗层深度的检测 1259

氮化层脆性的检查 1259

断口检查 1259

金相检查 1260

脱碳层检查 1261

38.5热处理工艺质量控制（GJB 509A—1995） 1261

仪表 1261

加热设备 1263

淬火槽 1266

清洗和清理设备 1266

检测设备及器具 1266

工艺材料 1266

工艺 1268

文件与资料 1269

环境 1270

38.6热处理常见缺陷和分析 1270

钢的热处理常见缺陷 1271

钢的化学热处理常见缺陷 1272

钢制焊接件热处理常见缺陷 1273

铜合金热处理常见缺陷 1274

钛合金热处理常见缺陷 1275

铝合金热处理常见缺陷 1275

镁合金热处理常见缺陷 1277

磁性金属热处理常见缺陷 1279

双金属的热处理常见缺陷 1280

第39章 表面处理检验 1281

39.1表面处理基础知识 1281

表面处理的目的 1281

表面处理分类 1281

表面处理常用名词术语（摘自GB 3138—1995、 GB/T 11109—1989） 1283

金属镀层及化学处理表示方法（摘自GB/T 13911） 1288

金属覆盖层和化学覆盖层的厚度系列、应用范围 1292

39.2表面处理的质量控制和检验项目、检验方法 1305

表面处理的质量控制要求 1305

表面处理的检验 1309

39.3常见缺陷、原因分析及改进措施 1327

第40章 涂覆检验 1351

40.1涂料基础知识 1351

涂覆的目的 1351

涂料组成及其各成分的作用 1351

涂料的分类（摘自GB/T 2705—2003） 1352

命名 1353

40.2涂料的名词术语 1354

通用术语（摘自GB 5206.1—1985） 1354

树脂术语（摘自GB 5206.2—1986） 1356

涂料及涂膜物化性能术语（摘自GB 5204—1986） 1357

涂料及涂膜病态术语 1359

40.3涂漆检验要求 1361

涂漆前的检验 1361

涂漆零（组）件的检验 1363

40.4涂层的检验项目和检验方法 1364

漆层厚度检验 1364

漆层结合力检验 1364

40.5通用涂装方法的基本原理、工艺特点、常见缺陷及改进措施 1365

刷涂法 1365

刮涂 1366

滚刷 1367

浸涂 1367

淋涂 1368

压缩空气喷涂 1369

高压无气喷涂 1369

40.6特殊涂装方法 1371

静电涂装 1371

电泳涂装 1371

粉末涂装 1374

漆膜性能指标测定方法 1374

第41章 焊接检验 1376

41.1焊接基本知识 1376

焊接的种类 1376

焊接检验有关名词术语及焊接接头形式 1378

焊接常用的金属材料 1386

41.2检验项目与检验方法 1391

焊前准备工作的检验 1391

焊接过程检验 1393

焊后零件的检验 1395

41.3焊接常见缺陷分析及补救 1399

焊接常见缺陷分析 1399

焊接缺陷的补救 1402

第42章 铸造检验 1403

42.1概述 1403

铸造检验方式及其分类 1403

铸件质量检验项目 1404

42.2铸造过程检验 1404

砂型铸造过程检验 1404

熔模铸造 1407

金属型铸造 1410

低压铸造 1410

离心铸造 1411

陶瓷型铸造 1412

细孔铸造 1412

42.3铸件质量检验 1413

铸件尺寸检验 1413

铸铝合金铸件检验 1420

镁合金铸件的检验 1429

铜合金金属型铸件的检验 1433

钛及钛合金熔模精密铸件的检验 1437

结构钢、不锈钢熔模铸件检验 1441

航空用高温合金涡轮工作叶片精铸件检验 1459

42.4铸造控制的要求 1470

环境控制要求 1470

设备、仪表和工装 1470

主要材料 1471

重要工艺材料 1471

工艺控制 1471

人员 1474

文件和资料 1474

42.5常见铸造缺陷分析 1475

铝镁合金砂型铸件常见缺陷分析 1475

熔模常见缺陷分析 1480

熔模精密铸件常见缺陷分析 1481

陶瓷型铸造常见缺陷分析 1489

定向凝固叶片的常见缺陷分析 1490

低压铸件常见的缺陷及其防止方法 1491

金属型铸件常见缺陷及其防止方法 1494

离心铸造缺陷分析 1496

铸钢常见缺陷分析 1501

铝镁合金铸件热处理缺陷分析 1505

42.6铸件缺陷的修补 1505

铸件缺陷修补原则 1505

铸件缺陷修补方法 1506

铸件缺陷修补质量检验 1507

第43章 锻造检验 1509

43.1概述 1509

锻造的目的、特点及分类 1509

锻件的分类及用途 1509

锻造术语 1510

影响金属塑性的因素 1516

43.2过程的确认 1521

锻件材料毛坯和模具的确认 1521

锻造过程的确认 1522

锻造温度的确定 1524

43.3锻造检验的项目及要求 1526

锻件的检验项目 1526

锻件的检验内容 1528

锻件的检验方法 1528

锻造的工序检验 1534

锻件成品的检验 1537

锻件的验收 1539

43.4控制的要求 1577

锻件质量控制的工作内容 1577

锻件质量控制的方法 1577

锻造工艺质量控制标准 1578

43.5常见的缺陷及注意事项 1583

锻件质量分析方法 1583

高合金钢及有色金属锻造的特点与注意事项 1590

第44章 喷涂的检验 1593

44.1概述 1593

44.2检验过程的确认 1593

44.3检验的项目及要求 1593

人员 1593

环境 1593

设备及材料 1594

试样检验要求 1594

待喷涂表面质量 1596

吹砂工艺参数 1596

吹砂表面质量 1596

零件保护 1597

喷涂工艺参数 1597

涂层尺寸 1597

涂层表面质量 1597

涂层返修 1597

44.4检验过程质量控制的要求 1598

人员 1598

环境 1598

设备及涂层原材料控制 1598

试样试验检查控制 1598

待喷涂表面质量控制 1598

检查吹砂工艺参数 1598

吹砂表面质量检查 1598

零件保护质量控制 1599

喷涂工艺参数控制 1599

涂层尺寸检验 1599

涂层表面质量检验 1599

涂层返修质量控制 1599

44.5常见的缺陷及注意事项 1599

涂层剥落 1599

涂层裂纹 1600

涂层夹渣 1600

涂层气孔 1600

非喷涂面有涂层 1600

第45章 电加工的检验 1601

45.1电抛光的检验 1601

概述 1601

电抛光工艺流程 1601

电抛光加工过程中的控制要点 1601

冶金缺陷的检查 1602

45.2电火花线切割的检验 1603

概述 1603

电火花线切割加工的工艺过程 1605

工序检验 1605

后续处理 1605

电火花线切割加工表面的验收 1605

质量控制 1607

人员和环境 1607

电火花线切割加工产生废品的原因及预防方法 1608

45.3电火花加工的检验 1609

概述 1609

电火花加工的特点及其应用 1609

影响电火花加工精度的因素 1610

电火花加工的表面质量 1610

电火花加工基本工艺流程 1610

电火花加工零组件的分类 1611

金相检查 1611

验收标准（参考） 1612

45.4电解加工检验 1613

概述 1613

电解加工质量控制 1614

常规检验项目及要求 1614

45.5激光加工的检验 1616

概述 1616

激光加工的过程 1617

激光打孔常规检验项目 1619

激光打孔控制的要求 1619

激光加工常见的缺陷及注意事项 1620

第46章 喷丸强化的检验 1621

46.1概述 1621

46.2定义 1621

喷丸强化工艺参数 1621

标准弧高度试片（Almen试片） 1621

弧高值 1621

弧高度曲线 1621

喷射时间 1622

喷丸强度 1622

表面覆盖率 1622

46.3喷丸检测装置 1622

试片 1622

试片固定夹具 1623

弧高度测量仪 1623

46.4弹丸的种类与质量控制 1623

46.5喷丸强度的标注及检验 1624

喷丸强度的标注 1624

喷丸强度的测量 1624

表面覆盖率的检查 1624

46.6零件喷丸区的控制 1624

喷丸过程的质量控制 1625

补救喷丸的质量控制 1626

零件喷丸前的质量控制 1626

零件喷丸后的质量控制 1626

第八篇 无损检测 1631

第47章 无损检测基本知识 1631

47.1概述 1631

47.2常规无损检测方法 1632

渗透检测 1632

磁粉检测 1633

超声检测 1633

射线照相检测 1634

涡流检测 1634

47.3其他无损检测方法 1635

声发射检测 1635

计算机层析成像检测 1636

全息干涉检测 1637

泄漏检测 1638

红外检测 1638

47.4无损检测技术的发展 1639

47.5无损检测方法的选择原则 1640

缺陷类型与无损检测 1640

缺陷位置与无损检测 1640

被检工件的形状与无损检测 1640

被检工件材料特征与无损检测 1641

47.6无损检测对人员要求 1641

无损检测工作应由专业人员完成 1641

无损检测人员分级与职责 1641

第48章 渗透检测 1642

48.1渗透检测的原理 1642

毛细作用 1642

渗透检测的原理 1642

48.2渗透检测的用途及分类 1643

渗透检测的用途 1643

渗透检测方法的分类 1643

48.3渗透检测的材料 1644

渗透液 1644

去除剂 1646

显像剂 1646

48.4渗透检测设备 1647

渗透检测中常用试块 1647

渗透检测工艺设备 1647

渗透检测辅助设备 1648

48.5渗透检测工艺 1649

表面准备和预清洗 1650

渗透液的施加和停留 1651

渗透液去除 1651

干燥 1652

显像 1652

检验 1653

检验后清洗 1653

工艺卡的编制 1653

48.6渗透检测材料和方法的选择原则、工序安排 1654

材料和方法的选择原则 1654

渗透检测工序安排原则 1655

48.7渗透检测能发现的常见缺陷及显示特征 1656

渗透检测能发现的常见缺陷 1656

缺陷的分类 1656

常见缺陷及显示特征 1656

48.8渗透检测质量控制 1657

设备的维修和仪器的检定 1657

黑光灯 1657

白光灯 1658

系统性能 1658

材料 1658

压力表和温度计 1659

试验项目及试验周期 1659

48.9常用的标准代号及名称 1660

第49章 磁粉检测 1661

49.1磁粉检测原理 1661

49.2磁粉检测优缺点及应用范围 1661

优点 1661

缺点 1662

应用范围 1662

49.3磁粉检测设备、材料和试块 1662

磁粉检测设备 1662

磁粉检测材料和试块 1664

49.4磁化方法与磁化电流 1667

磁化方法 1667

磁化电流 1669

49.5磁粉检测工艺及检验流程 1670

磁粉检测工艺图表 1670

磁粉检测方法 1671

磁粉施加方法 1674

工件预处理及工序安排 1674

磁化规范 1675

磁痕观察与记录 1677

退磁 1677

工件的后处理 1678

49.6磁痕分析 1678

伪显示 1678

非相关显示 1678

相关显示 1679

49.7磁粉检测质量控制 1681

49.8磁粉检测常用标准 1683

第50章 超声检测 1684

50.1超声波检测的原理和方法 1684

超声波检测原理 1684

超声波检测的方法 1684

50.2超声波检测仪器和探头的工作原理 1691

超声波探伤仪的工作原理 1691

常用超声波探头工作原理 1693

相控阵超声波探头工作原理 1694

50.3超声波检测设备、材料和试块 1695

设备 1695

材料 1696

试块 1696

50.4超声波检测工艺及操作程序 1698

超声波检测工艺 1698

超声波检测操作程序 1701

超声波检测图表的编制 1701

50.5超声波检测缺陷评定 1702

缺陷位置的确定 1702

缺陷尺寸的评定 1702

50.6超声检测质量控制 1706

设备校验 1706

试块 1707

耦合剂 1707

检测 1707

检测后工件的处理 1707

检测报告 1708

人员 1708

50.7常用标准代号及名称 1708

国家标准（GB） 1708

国家军用标准（GJB） 1708

行业标准 1709

第51章 射线照相检测 1710

51.1射线检测的原理和方法 1710

射线的产生 1710

射线检测的成像原理及方法 1711

51.2射线检测的优缺点和应用范围 1711

射线检测的优点 1711

射线检测的缺点 1712

射线检测应用范围 1712

51.3射线检测设备 1712

X射线机 1712

γ射线机 1713

加速器 1714

自动洗片机 1714

观片灯 1715

密度计 1715

剂量仪 1715

51.4射线检测用器材 1715

射线胶片 1715

增感屏 1716

像质计 1717

显影液和定影液 1719

51.5射线照相检测工艺及检验流程 1719

射线照相检测工艺 1719

射线照相检测流程 1726

51.6常见缺陷类型与伪缺陷的成因及预防 1727

铸件常见缺陷 1727

焊件常见缺陷 1727

常见的伪缺陷的成因与处理 1727

51.7射线照相检测的安全防护 1728

51.8射线检测质量控制 1729

环境 1729

设备与仪器 1729

检验用材料 1730

射线照相检验图表 1731

人员 1731

51.9常用标准代号及名称 1731

第52章 涡流检测 1732

52.1涡流检测的原理和方法 1732

涡流检测的原理 1732

涡流检测方法 1733

52.2涡流检测优缺点及应用范围 1735

涡流检测的优缺点 1735

涡流检测的应用范围 1735

52.3涡流检测设备 1736

涡流测厚仪 1736

涡流电导仪 1736

涡流探伤仪 1736

涡流检测的辅助装置 1737

52.4检测试块 1738

涡流探伤仪校验试块 1738

仪器调整及产品验收试块 1738

其他检测试块 1738

52.5涡流检测工艺 1738

检测方法和设备的选择 1738

检测频率的选择 1739

其他参数的选择 1739

52.6检测流程 1739

编制检测规范 1739

工件的准备 1740

检测试块的准备 1740

仪器调整 1740

工件检测 1740

退磁 1740

标记和记录 1740

52.7涡流检测相关信号的识别和非相关信号的成因 1740

试块信号对比 1741

其他检测方法校核 1741

解剖工件 1741

非相关信号的成因 1741

52.8涡流检测质量控制 1742

人员 1742

环境 1742

电源 1742

仪器设备 1742

试块 1743

被检件 1743

检测 1743

52.9涡流检测在航空发动机维修中的应用 1743

52.10有关标准代号 1745

参考文献 1746

后记 1749