第一章 磨削加工技术概述 1
1.1 磨削加工方法与分类 1
1.2 磨削加工技术发展趋势 2
1.2.1 磨削理论研究 2
1.2.2 磨削工艺研究 3
第二章 磨削基本原理 5
2.1 磨削运动及磨削用量的基本参数 5
2.1.1 磨削加工的相对运动 5
2.1.2 磨削用量的基本概念 6
2.2 磨削加工的特点及过程 7
2.2.1 磨削加工的特点 7
2.2.2 磨削过程 8
2.3 磨削过程中的力和热 9
2.3.1 磨削力 9
2.3.2 磨削热 10
2.4 磨削液 11
2.4.1 切削液的作用 11
2.4.2 切削液的种类 12
2.4.3 磨削液的供给方法 14
第三章 磨料与磨具 16
3.1 概述 16
3.1.1 磨具的结构及分类 16
3.1.2 磨具的特性 17
3.2 普通磨料磨具 19
3.2.1 普通磨料的品种、代号 19
3.2.2 普通磨料粒度 21
3.2.3 普通磨具结合剂代号、性能及应用 25
3.2.4 普通磨具的硬度代号及应用 25
3.2.5 普通磨具组织号及其应用 26
3.2.6 普通磨具的强度 26
3.2.7 普通磨料磨具形状尺寸及标记代号 26
3.3 超硬磨料磨具 27
3.3.1 概述 27
3.3.2 超硬磨具的品种代号及磨料粒度 28
3.3.3 超硬磨具的使用特点 30
3.4 磨料磨具的选择和使用 31
3.4.1 普通磨料磨具的选择 31
3.4.2 超硬磨料磨具的选择 33
3.5 磨具（砂轮）的平衡与修整 36
3.5.1 砂轮的平衡 36
3.5.2 砂轮的修整 42
第四章 精密量具和量仪 45
4.1 量具 45
4.1.1 游标卡尺 45
4.1.2 千分尺 46
4.1.3 杠杆式卡规 48
4.1.4 游标万能角度尺与正弦规 49
4.1.5 百分表与千分表 52
4.2 量仪 54
4.2.1 扭簧比较仪 54
4.2.2 气动量仪和电感量仪 55
4.2.3 圆度测量仪 60
4.2.4 双管显微镜 61
4.2.5 电动轮廓仪 63
4.3 量块 64
第五章 回转面磨削 67
5.1 外圆磨削 67
5.1.1 外圆磨削的形式 67
5.1.2 磨床工作台的调整和外圆磨削砂轮的选择、安装及修整 69
5.1.3 工件的装夹 72
5.1.4 外圆磨削的方法 77
5.1.5 外圆磨削常见质量问题及防止措施 83
5.1.6 轴类零件磨削加工实例 86
5.2 内圆磨削 92
5.2.1 内圆磨削的形式 92
5.2.2 内圆磨削的特点 93
5.2.3 砂轮选择及其正确使用 93
5.2.4 工件的装夹 97
5.2.5 内圆磨削的方法 101
5.2.6 内圆磨削常见质量问题及防止措施 103
5.2.7 套类零件磨削加工实例 104
5.3 圆锥面磨削 107
5.3.1 圆锥面的各部分名称和分类 107
5.3.2 圆锥面的磨削方法 109
5.3.3 锥面磨削常见质量问题及防止措施 112
5.3.4 圆锥面磨削加工实例 113
第六章 平面磨削 117
6.1 平面磨削的类型及其特点 117
6.1.1 平面磨床的类型 117
6.1.2 平面磨削方式及分析 118
6.1.3 平面磨削方法 119
6.1.4 平面磨削的砂轮选择 120
6.1.5 磨削用量选择 121
6.1.6 电磁吸盘的使用 121
6.2 平行平面、垂直平面和倾斜面的磨削 123
6.2.1 平行平面的磨削 123
6.2.2 垂直平面的磨削 124
6.2.3 倾斜面的磨削 127
6.3 平面的精度检验 129
6.3.1 平面度的检验 129
6.3.2 平行度的检验 130
6.3.3 垂直度的检验 131
6.4 平面磨削常见的工件缺陷、产生原因和解决方法 132
6.5 加工实例 134
第七章 刀具和成形面的磨削 137
7.1 刀具的磨削 137
7.1.1 概述 137
7.1.2 刃磨刀具用砂轮的选择 138
7.1.3 铰刀的刃磨 140
7.1.4 铰刀的质量检验 142
7.2 成形面的磨削 144
7.2.1 成形面的类型及其磨削方法 144
7.2.2 成形砂轮的修整方法 147
7.2.3 成形面磨削的注意事项 150
7.3 球面的磨削 151
7.3.1 成形法磨削球面 151
7.3.2 轨迹法加工球面 151
7.3.3 展成法加工球面 152
7.3.4 凹球面的磨削 153
7.4 加工实例—专用仿形轴的磨削 153
7.4.1 砂轮修整 154
7.4.2 磨削加工工艺 157
7.4.3 工艺分析 158
7.4.4 磨削操作技巧 158
第八章 无心外圆磨削 166
8.1 无心外圆磨削的磨削原理及特点 166
8.1.1 无心外圆磨削工件的成圆原理 166
8.1.2 无心外圆磨削特点 167
8.2 无心外圆磨削方法 167
8.2.1 贯穿磨削法 167
8.2.2 切入磨削法 169
8.2.3 强迫贯穿磨削法 170
8.3 无心外圆磨床的调整 170
8.4 无心外圆磨削实例 174
8.4.1 通磨法磨削实例 174
8.4.2 切入磨削法磨削实例 176
8.5 无心外圆磨削产生的质量问题及解决措施 177
第九章 花键轴磨削 179
9.1 花键轴的磨削方法 179
9.1.1 花键轴磨削方法 179
9.1.2 花键轴磨削特点 181
9.1.3 花键磨削注意事项 182
9.1.4 花键轴磨削砂轮的选择与修整 182
9.1.5 矩形花键轴磨削工艺参数的选择 184
9.2 加工实例 187
9.3 花键轴磨削常见的质量问题及防止措施 189
第十章 螺纹磨削 190
10.1 螺纹磨削方法 190
10.1.1 螺纹磨削方法 190
10.1.2 螺纹磨削工艺参数及选择 191
10.2 砂轮的选择与修整 192
10.2.1 砂轮特性的选择 192
10.2.2 砂轮的修整 193
10.2.3 螺纹磨削注意事项 194
10.3 加工实例 195
10.4 螺纹磨削常见的质量问题及防止措施 199
第十一章 齿轮磨削 201
11.1 齿轮磨削方法和特点 201
11.1.1 成形法磨齿原理 202
11.1.2 范成法磨齿原理 202
11.2 砂轮的选择和平衡 202
11.2.1 砂轮的选择 202
11.2.2 砂轮的平衡 202
11.3 砂轮修形 203
11.3.1 成形砂轮的修整 203
11.3.2 蜗杆砂轮的修形 203
11.4 工艺参数的选择 204
11.5 磨齿误差产生原因与消除方法 206
11.5.1 成形法磨齿误差产生原因与消除方法 206
11.5.2 锥砂轮磨齿误差产生原因与消除方法 207
11.5.3 大平面砂轮磨齿误差产生原因与消除方法 208
11.5.4 碟形双砂轮磨齿误差产生原因与消除方法 209
11.5.5 蜗杆砂轮磨齿误差产生原因与消除方法 210
11.6 加工实例 211
11.6.1 零件图样 211
11.6.2 零件分析 211
11.6.3 磨削操作准备 212
11.6.4 磨削操作步骤 213
11.6.5 工件检测 213
第十二章 珩磨 214
12.1 珩磨的原理和特点 214
12.1.1 珩磨的原理 214
12.1.2 珩磨的特点 214
12.2 珩磨头 215
12.3 珩磨油石 217
12.4 珩磨夹具 219
12.5 珩磨工艺 220
12.5.1 珩磨工艺参数 220
12.5.2 珩磨液的选择 222
12.5.3 对工件珩磨前的要求 222
12.6 珩磨的应用及实例 223
12.6.1 珩磨的应用 223
12.6.2 珩磨加工实例 225
12.7 珩磨常见的质量问题及防止措施 226
第十三章 高速磨削 229
13.1 概述 229
13.2 高速磨削对机床的要求 229
13.3 高速磨削对砂轮的要求 234
13.3.1 砂轮的特性选择 234
13.3.2 提高砂轮强度措施 234
13.3.3 高速磨削的砂轮平衡与修整 235
13.4 高速磨削用量的选择 236
第十四章 精密复杂件及难磨材料的磨削 238
14.1 特种轴的磨削方法 238
14.2 分度板、多齿盘的磨削方法 241
14.3 简单冷冲压模具的成形磨削方法 244
14.4 斜槽、连杆等复杂零件的磨削方法 246
14.5 难磨削材料的磨削 246
14.5.1 极硬材料的磨削 247
14.5.2 既硬又黏材料的磨削 247
14.5.3 韧性材料的磨削 248
14.5.4 软材料的磨削 249
第十五章 数控磨削 250
15.1 数控磨床 250
15.1.1 砂轮平衡装置 251
15.1.2 在线检测装置 253
15.1.3 砂轮修整器 253
15.2 数控磨削工艺及编程 254
15.2.1 数控磨床及磨削加工中心的加工特点 254
15.2.2 MK1320型数控外圆磨床编程 256
15.2.3 数控坐标磨床编程 259
15.2.4 数控强力磨床的编程 265
15.2.5 数控立式磨床的编程 268
15.3 磨削加工中心（GC）简介 272
参考文献 275