第1章 绪论 1
1．1数控技术概述 1
数控技术的产生 1
数控的定义 1
数控技术在国民经济中的地位 2
数控技术的发展趋势 2
1．2传统加工和数控加工 3
1．3数控加工过程 5
数控机床的组成 5
数控机床的工作过程 6
1．4数控加工人员的要求 6
数控编程人员 6
数控操作人员 6
安全意识 7
第2章 数控机床及装备 8
2．1数控机床及坐标系 8
标准坐标系 8
坐标轴及方向的确定 9
2．2常用坐标系 11
机床坐标系 11
工件坐标系 11
刀具参考点 12
2．3数控加工常用装备 12
机床的选择 12
夹具及选择 13
刀具及选择 19
量具及选择 25
第3章 数控加工工艺处理 30
3．1数控加工内容及加工质量 30
数控加工内容的确定 30
数控加工质量 31
3．2数控加工工序的划分 38
基本概念 38
数控加工工序的划分 39
3．3工件的定位与装夹 40
工件定位的原理与应用 40
夹紧装置及应用 42
3．4对刀点与换刀点的确定 45
对刀点的作用与确定 45
换刀点的作用与确定 46
3．5加工路线的确定 46
加工路线的定义 46
加工路线的确定原则 46
3．6切削用量的选择 48
背吃刀量 48
进给量 49
切削速度 50
第4章 程序规划 52
4．1程序字及程序结构 52
字符与代码 52
程序字及其功能 53
程序段格式 56
4．2程序规划的基本内容 58
原始信息及处理 58
生产能力评估 58
工艺分析和工艺文件制定 61
质量控制 63
第5章 数控车削技术 66
5．1数控车削基础 66
概述 66
数控车削编程特点 69
数控车削刀具及对刀 69
5．2编程指令介绍 72
编程方法 72
插补平面指令 73
参考点指令 73
工件坐标系设定 76
基本插补指令 77
进给速度指令 80
主轴速度控制指令 81
刀具控制指令 82
螺纹加工指令 82
刀尖圆弧补偿指令 87
复合固定循环指令 87
子程序 94
5．3编程实例 98
工艺分析 98
数值处理 99
编写数控加工技术文件 100
编写零件的数控加工程序 102
第6章 数控铣削技术 105
6．1数控铣削基础 105
概述 105
数控铣削编程特点 107
数控铣床的对刀 110
6．2编程指令介绍 114
参考点G27 G28 G29 G30 115
工件坐标设定G92 G54 117
进给设定G94 G95 118
刀具控制M06 120
刀具半径补偿G41 G42 G40 121
刀具长度补偿G43 G44 G49 124
孔加工循环G80～G89 127
旋转指令G68 G69 143
子程序M98 M99 146
6．3编程实例 148
工艺分析 148
数值处理 150
编写数控加工技术文件 154
编写零件的数控加工程序 155
6．4用户宏程序 161
概述 161
用户宏程序实例 166
第7章 数控电火花加工技术 170
7．1概述 170
数控电火花加工原理 170
数控电火花加工的特点 172
数控电火花加工的分类 172
7．2数控电火花线切割加工 173
数控电火花线切割加工原理 174
数控电火花线切割加工分类、特点 175
数控电火花线切割加工工艺基础 176
数控电火花线切割加工编程 182
7．3数控电火花成型加工 193
数控电火花成型加工原理 193
数控电火花成型加工的特点 193
数控电火花成型加工工艺基础 193
数控电火花成型加工编程 196
第8章 先进制造技术介绍 198
8．1高速切削技术概述 198
高速切削加工机床的特点 199
高速切削加工的刀柄和刀具 200
高速加工工艺 201
高速切削数控编程的特点 203
8．2自动编程技术概述 204
自动编程原理及类型 204
自动编程软件系统概述 205
8．3柔性制造技术概述 209
柔性制造的分类及特点 209
柔性制造在制造业中的作用 210
发展柔性制造技术 211
参考文献 213