第一篇 工程训练指导 3
第1章 工程材料 3
1.1金属材料与钢的热处理 3
常用的金属材料——钢与铸铁 3
钢的热处理工艺 5
1.2钢铁材料的火花鉴别 7
1.3热处理安全技术操作规范 8
第2章 铸造 9
2.1概述 9
铸造生产的特点 9
铸造生产的工艺过程 9
2.2铸造工艺参数选择与确定 10
铸造工艺参数 10
浇冒口系统 10
浇注位置的确定 11
分型面的选择 12
2.3型（芯）砂 13
型（芯）砂组成和性能要求 13
型芯的作用和性能要求 14
制芯方法 14
2.4砂型铸造方法和工艺 15
手工造型 15
机器造型 20
2.5铸铁的熔炼、浇注成型以及铸造缺陷分析 23
铸造合金种类 23
铸铁的熔炼 23
浇注成型以及铸造缺陷分析 25
2.6铸造新技术及发展 28
造型技术 28
金属凝固理论 28
金属基复合材料 29
铸件的轻量化与组合铸件 29
计算机在铸造中的应用 29
2.7铸造训练 29
造型工具及辅具 29
造型操作基本技术 30
2.8铸造安全技术操作规程 33
第3章 压力加工 35
3.1概述 35
3.2压力加工的分类及简介 35
3.3常用锻造设备及使用 37
锻造加工设备 37
常用手工自由锻造工具 38
加热设备 38
3.4锻造工艺 39
金属的加热目的和锻造温度 39
手工自由锻造的基本工序及操作 40
机器锻造的基本工序及操作 44
自由锻造工艺规程要素简介 45
胎膜锻造 47
模锻 48
3.5板料冲压 49
冲压设备 49
冲压基本工序和冲模结构 51
3.6自由锻造的工艺分析与检验 52
3.7锻造训练 54
3.8压力加工安全技术操作规程 56
第4章 焊接 57
4.1概论 57
焊接的特点 57
焊接方法的分类 57
焊接接头的组成 58
金属材料的焊接性 58
4.2手工电弧焊 59
手弧焊的焊接过程及焊接电弧 59
手工电弧焊设备与工具 60
焊条 61
手弧焊工艺 62
对接平焊的操作技术 63
4.3气焊和气割 64
气焊的特点和应用 64
气焊的设备与工具以及辅助器具 64
焊丝与焊剂 65
气焊火焰（氧乙炔焰） 66
气焊的基本操作技术 67
气割 67
4.4其他焊接方法简介 68
电阻焊 68
钎焊 70
气体保护焊 70
埋弧自动焊 71
手工等离子切割 72
4.5焊接缺陷与检验 73
焊接应力与变形 73
焊接缺陷 73
焊接检验 74
4.6焊接训练 76
手工电弧焊 76
气焊 77
4.7手弧焊的安全技术操作规程 78
第5章 车削加工 79
5.1车削的基本知识 79
切削运动和切削用量 80
普通车床的组成和传动 81
车刀材料 85
车刀的组成及结构形式 87
车刀的主要角度及其作用 88
车刀的刃磨 88
车刀的安装 89
车床附件和工件装夹 90
常用测量工具 93
5.2车床操作要点 97
5.3轴类零件的车削 98
车削外圆 99
车端面、切槽和切断 102
车削传动轴零件实例 104
5.4盘、套类零件的车削 106
车内孔和内沟槽 106
在车床上钻孔、扩孔、铰孔和镗孔 107
车圆锥面 110
车螺纹 112
滚花 115
车削盘套类零件实例 116
制定零件加工工艺的要求 120
5.5车削安全技术操作规程 121
第6章 铣削与刨削加工 122
6.1铣削加工 122
铣床及其主要附件 123
工件的安装 128
基本操作方法 128
齿轮加工 134
6.2铣削安全技术操作规程 137
6.3刨削加工 137
基本知识 137
B6050牛头刨床的传动系统 140
刨削的基本方法 142
6.4刨削操作要领及安全技术操作规程 146
第7章 磨削加工 147
7.1磨削 147
砂轮及其安装 148
平面磨床的结构与磨削运动 149
7.2平面磨削工艺 150
7.3外圆磨削工艺 152
7.4磨削安全技术操作规程 154
第8章 钳工 156
8.1概述 156
钳工的基本操作 156
钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用 156
钳工工作台和虎钳 157
8.2划线 158
划线的作用及种类 158
划线的工具及其用法 159
划线基准 161
划线操作要点 162
立体划线示例 162
8.3锯割 163
锯割的作用 163
锯割的工具 164
锯割的操作 165
锯割操作注意事项 166
8.4锉削 167
锉削加工的应用 167
锉刀 167
锉削操作 168
平面的锉削方法及锉削质量检验 170
锉削注意事项 171
8.5钻孔、扩孔和铰孔 171
钻床 171
麻花钻头 173
钻孔常用附件 174
钻孔操作 175
护孔与铰孔 175
8.6攻螺纹、套螺纹 176
攻螺纹 176
套螺纹 179
8.7錾削、刮削与研磨 181
錾削 181
刮削 184
研磨 187
8.8装配 189
装配的概念 189
装配的工艺过程 189
典型组件装配方法 190
拆卸工作的要求 192
8.9钳工安全技术操作规程 192
第9章 数控加工 194
9.1数控加工概述 194
数控机床 194
数控加工原理和工作方式 196
9.2数控车床 198
数控车床概述 198
数控车床坐标系 200
数控车削加工工艺的主要内容 201
数控车床加工编程 202
数控车床的机床面板说明及操作 209
编程举例 213
9.3数控铣床 215
数控铣床概述 215
基本编程 217
基本操作 219
9.4数控加工安全技术操作规程 221
第10章 特种加工 222
10.1概述 222
10.2电火花加工 223
电火花加工的基本原理 223
电火花加工工艺及设备 224
电火花加工的特点和应用范围 225
电火花线切割加工编程 226
10.3电解加工 228
电解加工的基本原理 228
电解加工的基本概念 229
电解加工的特点、方法和应用 229
10.4激光加工 230
激光加工的基本原理 230
激光加工的特点、方法及应用 230
10.5超声波加工 232
超声波加工的基本原理 232
超声波加工的特点、方法及应用 232
10.6电子束加工 233
10.7离子束加工 234
10.8特种加工安全技术操作规程 234
第11章 CAD／CAM 235
11.1 CAD／CAM技术概述 235
CAD／CAM的基本概念 235
CAD／CAM的特点、应用及软件组成 236
11.2 Cimatron E的使用 236
Cimatron E简介 236
Cimatorn的设计功能 238
Cimatorn的数控加工 242
传输过程 248
11.3 CAD／CAM安全技术操作规程 249
第二篇 工程训练报告 253
训练项目1 工程材料报告 253
训练项目2 铸造报告 256
训练项目3 压力加工报告 262
训练项目4 焊接报告 265
训练项目5 车削加工报告 268
训练项目6 铣削、刨削加工报告 273
训练项目7 磨削加工报告 276
训练项目8 钳工报告 278
训练项目9 数控加工实习报告 282
训练项目10 特种加工实习报告 285
训练项目11 CAD／CAM实习报告 287
训练项目12 综合试卷 288