第1章 概述 1
1.1 机械制造技术的发展历程 1
1.2 机械制造系统 1
1.3 机械加工技术 2
1.3.1 传统加工技术 2
1.3.2 现代加工技术 3
1.4 机械制造技术的发展趋势 3
1.5 课程的性质、任务和重要性 4
1.5.1 课程性质 4
1.5.2 课程任务 4
1.5.3 课程的重要性 5
1.6 机械制造安全技术 5
第2章 机械工程材料基础知识 7
2.1 机械工程材料 8
2.1.1 概述 8
2.1.2 金属材料的性能 9
2.1.3 常用金属材料简介 11
2.1.4 钢铁材料的现场鉴别 15
2.2 钢的热处理 17
2.2.1 常用的热处理设备 17
2.2.2 钢的普通热处理 19
2.2.3 钢的表面热处理 20
2.2.4 先进的热处理技术 21
2.3 常用非金属材料 22
2.3.1 高分子材料 23
2.3.2 陶瓷材料 23
2.3.3 复合材料 23
2.4 热处理安全技术 24
第3章 铸造成形技术 26
3.1 概述 27
3.2 铸造生产过程 28
3.2.1 砂型铸造的生产过程 28
3.2.2 砂型 28
3.2.3 型砂与芯砂 29
3.2.4 造型方法 31
3.2.5 砂型铸造工艺设计 38
3.2.6 金属的熔炼、浇注及铸件的清理 41
3.3 铸件质量分析 42
3.4 特种铸造 43
3.5 铸造技术发展趋势 46
3.6 铸造安全技术 46
第4章 锻压成形技术 48
4.1 概述 49
4.2 金属的塑性变形及锻造性能 49
4.2.1 金属的塑性变形 49
4.2.2 金属的锻造性能 51
4.3 锻造 53
4.3.1 坯料的加热及锻后冷却 54
4.3.2 自由锻造 55
4.3.3 胎模锻造 59
4.3.4 模型锻造 60
4.4 冲压 60
4.4.1 冲压设备及用具 61
4.4.2 冲压基本工序 63
4.5 锻压技术发展趋势 64
4.6 锻压安全技术 64
第5章 焊接成形技术 66
5.1 概述 67
5.2 手工电弧焊 69
5.2.1 焊接电弧 69
5.2.2 焊接过程 70
5.2.3 焊接设备及工具 70
5.2.4 焊条 71
5.2.5 手工电弧焊工艺 73
5.2.6 焊接变形 75
5.2.7 手工电弧焊基本操作 75
5.3 气焊与气割 76
5.3.1 气焊 76
5.3.2 气割 81
5.4 焊接缺陷及质量检验 82
5.4.1 焊接缺陷 82
5.4.2 焊接质量检验 84
5.5 其他焊接方法 86
5.5.1 埋弧自动焊 86
5.5.2 气体保护焊 87
5.5.3 电渣焊 88
5.5.4 电阻焊 88
5.5.5 摩擦焊 89
5.6 焊接成形技术发展趋势 90
5.7 焊接安全技术 90
第6章 钳工技术 92
6.1 概述 93
6.1.1 钳工分类及作用 93
6.1.2 钳工常用设备 94
6.2 钳工基本操作 94
6.2.1 锉削 95
6.2.2 划线 99
6.2.3 锯切 102
6.2.4 錾切 104
6.2.5 钻孔 105
6.2.6 攻丝和套扣 108
6.2.7 刮削 111
6.2.8 研磨 112
6.2.9 弯曲 113
6.2.10 矫正 113
6.2.11 铆接 113
6.2.12 装配 114
6.2.13 维修 115
6.3 钳工操作实例 116
6.4.1 螺母制作 116
6.4.2 鎯头制作 117
6.4.3 翻斗车制作 118
6.4 钳工技术发展趋势 118
6.5 钳工操作安全技术 119
第7章 车削技术 120
7.1 概述 121
7.2 卧式车床 122
7.3 车床常用附件 124
7.4 车削基本知识 125
7.5 车刀 127
7.5.1 车刀的种类及用途 127
7.5.2 车刀的结构及几何角度 127
7.5.3 常用车刀的材料 129
7.5.4 车刀的刃磨及安装 130
7.6 车削加工基本内容 132
7.6.1 车端面 132
7.6.2 车外圆 132
7.6.3 车台阶 133
7.6.4 切槽及切断 133
7.6.5 车圆锥 134
7.6.6 孔加工 136
7.6.7 车螺纹 138
7.6.8 车成形面及滚花 141
7.7 车削安全技术 142
第8章 铣削技术 144
8.1 概述 145
8.1.1 铣削加工的范围 145
8.1.2 铣削加工的特点 145
8.2 铣床 146
8.2.1 铣床的型号 146
8.2.2 铣床的结构 146
8.2.3 铣床的基本运动 148
8.3 铣床附件 148
8.3.1 平口钳 148
8.3.2 万能铣头 148
8.3.3 回转工作台 149
8.3.4 分度头 149
8.4 铣刀 150
8.4.1 铣刀的类型 150
8.4.2 铣刀的安装 152
8.5 铣削加工 153
8.5.1 铣削方式 153
8.5.2 铣削用量 153
8.5.3 铣削方法 154
8.6 齿形加工 156
8.6.1 成形法 157
8.6.2 展成法 157
8.6.3 齿轮加工机床 157
8.7 铣削技术发展趋势 158
8.8 铣削安全技术 158
第9章 刨削技术 160
9.1 概述 161
9.1.1 刨削加工的范围 161
9.1.2 刨削加工的特点 161
9.2 刨床 162
9.2.1 刨床的型号 162
9.2.2 刨床的结构 162
9.2.3 刨床的运动 163
9.2.4 刨床的调整 163
9.3 刨刀 165
9.3.1 刨刀的种类及用途 165
9.3.2 刨刀的特点 165
9.3.3 刨刀的安装及调整 165
9.4 刨削加工 166
9.4.1 刨削用量 166
9.4.2 刨削方法 167
9.5 刨削技术发展趋势 168
9.6 刨削安全技术 168
第10章 磨削技术 170
10.1 概述 171
10.1.1 磨削加工的范围 171
10.1.2 磨削加工的特点 171
10.2 砂轮 172
10.2.1 砂轮的型号 173
10.2.2 砂轮的形状 173
10.2.3 砂轮的结构 173
10.2.4 砂轮的选择 174
10.2.5 砂轮的检验、平衡、安装和修整 175
10.3 磨床 175
10.3.1 外圆磨床 175
10.3.2 内圆磨床 176
10.3.3 平面磨床 176
10.3.4 其他磨床 177
10.4 磨削加工 177
10.4.1 磨削运动 177
10.4.2 磨削用量 178
10.4.3 磨削加工 179
10.5 磨削液 180
10.6 磨削技术发展趋势 180
10.7 磨削安全技术 181
第11章 通用数控加工技术 182
11.1 概述 183
11.1.1 数控技术与数控机床 183
11.1.2 数控机床工作原理及组成 184
11.1.3 数控机床分类 185
11.1.4 数控加工特点 187
11.2 数控编程基础 187
11.2.1 数控机床坐标系统 187
11.2.2 常用编程指令 189
11.2.3 刀具半径补偿 192
11.2.4 插补原理 195
11.2.5 数控编程步骤及工艺要点 196
11.3 数控车削加工 198
11.4 数控铣削加工 204
11.5 数控机床操作 209
11.6 常用自动编程软件 211
11.6.1 MasterCAM简介 212
11.6.2 CAXA简介 213
11.6.3 自动软件编程实例 214
11.7 数控技术发展趋势 215
11.8 数控加工安全技术 216
第12章 特种加工技术 218
12.1 概述 219
12.2 电火花加工 220
12.2.1 电火花加工原理及条件 221
12.2.2 电火花加工机床 221
12.2.3 电火花线切割编程 225
12.3 电化学加工 228
12.3.1 电解加工 228
12.3.2 电铸加工 229
12.4 快速原形制造技术 230
12.4.1 成形原理 230
12.4.2 主要成形工艺 230
12.4.3 加工特点及应用领域 232
12.5 激光加工 233
12.6 电子束加工 234
12.7 离子束加工 236
12.8 超声加工 237
12.9 高压水射流加工 239
12.10 特种加工技术发展趋势 239
12.11 特种加工安全技术 240
第13章 常用量具与零件加工质量的检验 242
13.1 概述 242
13.2 常用量具 243
13.2.1 量具的分类 243
13.2.2 常用量具介绍 244
13.3 零件加工质量的检验 251
13.3.1 加工精度的检验 251
13.3.2 表面粗糙度的检验 255
第14章 机械加工工艺基础 257
14.1 概述 257
14.1.1 生产过程和机械加工工艺过程 257
14.1.2 机械加工工艺过程的组成 258
14.1.3 机械加工的生产纲领和生产类型 259
14.1.4 机械加工工艺规程 261
14.2 毛坯的选择方法 262
14.2.1 常见毛坯的种类 262
14.2.2 毛坯选择的原则 262
14.2.3 典型机械零件毛坯的选用 263
14.3 常见表面的加工方案 264
14.3.1 外圆面的加工 264
14.3.2 孔的加工 265
14.3.3 平面的加工 265
14.3.4 螺纹的加工 267
14.3.5 零件表面加工方法的选择 268
14.4 拟订工艺路线 268
14.4.1 定位基准 268
14.4.2 加工阶段的划分 270
14.4.3 工序集中与分散 270
14.4.4 加工顺序的安排 271
14.4.5 工艺文件的编制 272
14.5 典型零件加工工艺分析 273
14.5.1 轴类零件 273
14.5.2 盘套类零件 275
14.5.3 支架箱体类零件 277
参考文献 282