学习情境一 数控编程与加工基础 3
项目1 数控机床坐标系和编程规则 3
1.1 技能解析 3
1.2 相关知识 3
1.2.1 数控机床的坐标系 3
1.2.2 数控程序的编制、结构与功能 7
1.2.3 常用编程指令 9
1.3 实训内容 13
1.4 自测题 14
学习情境二 数控车床编程与加工 17
项目2 数控车床操作与加工 17
2.1 技能解析 17
2.2 相关知识 17
2.2.1 数控车床熟悉与生产现场定置管理 17
2.2.2 数控车床面板操作 19
2.2.3 数控车床仿真加工 24
2.3 实训内容 34
2.4 自测题 35
项目3 数控车床加工工艺、刀具与原点设置 36
3.1 技能解析 36
3.2 相关知识 36
3.2.1 数控车床的工件装夹与刀具选择 36
3.2.2 典型车削零件的工艺分析 41
3.2.3 数控车对刀及工件零点的设置 47
3.2.4 刀具偏置（补偿）的设定 49
3.3 实训内容 52
3.4 自测题 52
项目4 阶梯轴类零件加工与编程 54
4.1 技能解析 54
4.2 相关知识 54
4.2.1 主轴转速功能设定（G96、G97、G50） 54
4.2.2 进给功能设定（G98、G99） 55
4.2.3 刀具功能T指令 55
4.2.4 快速定位运动（G00） 56
4.2.5 直线插补（G01） 56
4.2.6 暂停指令（G04） 58
4.2.7 内（外）径车削单一固定循环指令（G90） 58
4.2.8 端面车削单一固定循环指令（G94） 62
4.3 工艺分析及数据计算 64
4.3.1 零件工艺分析及尺寸计算 64
4.3.2 工艺方案 65
4.3.3 选择刀具、量具及切削用量 65
4.4 程序编制 66
4.5 实训内容 67
4.6 自测题 67
项目5 圆弧成型面零件加工与编程 69
5.1 技能解析 69
5.2 相关知识 69
5.2.1 圆弧插补指令（G02、G03） 69
5.2.2 刀具补偿功能指令 72
5.3 工艺分析及数据计算 76
5.3.1 零件工艺分析及尺寸计算 76
5.3.2 工艺方案 76
5.3.3 选择刀具及切削用量 77
5.4 程序编制 77
5.5 实训内容 79
5.6 自测题 79
项目6 数控车螺纹加工与编程 81
6.1 技能解析 81
6.2 相关知识 81
6.2.1 车螺纹的走刀路线设计及尺寸计算 81
6.2.2 车螺纹切削用量的选择 83
6.2.3 螺纹车削编程指令 84
6.3 工艺分析及数据计算 90
6.3.1 工艺分析及尺寸计算 90
6.3.2 工艺方案 91
6.3.3 选择刀具及切削用量 92
6.4 程序编制 93
6.5 实训内容 94
6.6 自测题 95
项目7 数控车内／外轮廓加工循环 96
7.1 技能解析 96
7.2 相关知识 96
7.2.1 内／外径粗车循环指令（G71） 96
7.2.2 端面粗车循环指令（G72） 98
7.2.3 成型车削循环指令（G73） 98
7.2.4 精车循环指令（G70） 100
7.3 工艺分析及数据计算 101
7.3.1 零件工艺分析及尺寸计算 101
7.3.2 工艺方案 102
7.3.3 选择刀具及切削用量 102
7.4 程序编制 103
7.5 实训内容 104
7.6 自测题 104
项目8 数控车槽加工与子程序 106
8.1 技能解析 106
8.2 相关知识 106
8.2.1 端面（外圆）切槽指令（G01） 107
8.2.2 端面切槽循环指令（G74） 108
8.2.3 内（外）圆切槽循环指令（G75） 109
8.2.4 子程序调用指令（M98） 111
8.2.5 子程序结束指令（M99） 113
8.2.6 编写子程序的注意事项 113
8.3 工艺分析及数据计算 114
8.3.1 工艺分析 114
8.3.2 制定工艺方案 114
8.3.3 选择刀具及切削用量 114
8.4 程序编制 115
8.5 实训内容 115
8.6 自测题 116
学习情境三 数控铣床（加工中心）编程与加工 121
项目9 数控铣床与铣削加工工艺 121
9.1 技能解析 121
9.2 相关知识 121
9.2.1 数控铣床熟悉 121
9.2.2 数控铣床的工件装夹 125
9.2.3 数控铣床用刀具 126
9.2.4 数控铣床的对刀 130
9.2.5 典型铣削零件的工艺分析 134
9.3 实训内容 139
9.4 自测题 140
项目10 数控铣平面及外轮廓加工 142
10.1 技能解析 142
10.2 相关知识 143
10.2.1 圆弧插补（G02、G03） 143
10.2.2 数控铣床刀具半径补偿功能 145
10.2.3 自动返回参考点指令G28、从参考点返回指令G29 148
10.3 工艺分析及数据计算 150
10.3.1 典型案例零件工艺分析及尺寸计算 150
10.3.2 工艺方案 151
10.3.3 选择刀具及切削用量 151
10.4 程序编制 152
10.5 实训内容 153
10.6 自测题 154
项目11 数控铣槽特征零件加工 155
11.1 技能解析 155
11.2 相关知识 156
11.2.1 插补平面选择指令（G17、G18、G19） 156
11.2.2 极坐标编程指令 157
11.2.3 刀具长度补偿指令（G43、G44、G49） 158
11.3 工艺分析及数据计算 160
11.3.1 零件工艺分析及尺寸计算 160
11.3.3 选择刀具及切削用量 161
11.4 程序编制 161
11.5 实训内容 162
11.6 自测题 163
项目12 数控铣孔系加工 165
12.1 技能解析 165
12.2 相关知识 165
12.2.1 孔加工循环的动作 165
12.2.2 孔加工循环指令通式 166
12.2.3 孔加工循环指令 167
12.3 工艺分析及切削用量选择 174
12.3.1 切削用量选择 174
12.3.2 典型案例零件工艺分析 174
12.3.3 选择刀具及切削用量 174
12.4 典型案例程序编制 175
12.5 实训内容 175
12.6 自测题 176
项目13 数控铣型腔零件加工 178
13.1 技能解析 178
13.2 相关知识 178
13.2.1 子程序使用指令（M98、M99） 178
13.2.2 缩放编程指令（G51、G50） 180
13.2.3 镜像编程指令（G51.1 、G50.1 ） 181
13.2.4 旋转编程指令（G68、G69） 182
13.2.5 加工中心自动换刀指令M06、选刀指令T 184
13.3 工艺分析及数据计算 184
13.3.1 零件工艺分析及尺寸计算 184
13.4 程序编制 185
13.5 实训内容 186
13.6 自测题 187
项目14 数控宏程序应用 188
14.1 技能解析 189
14.2 相关知识 189
14.2.1 宏程序认识 189
14.2.2 变量及变量的运算 191
14.2.3 变量的赋值 196
14.2.4 转向语句 197
14.2.5 与宏程序编程有关的问题 199
14.3 工艺分析及数据计算 201
14.3.1 椭圆零件加工典型案例1的工艺分析及数据计算 201
14.3.2 椭圆零件加工典型案例2的工艺分析及数据计算 202
14.3.3 典型案例3数控铣床加工零件上均布的20mm孔 203
14.4 程序编制 204
14.4.1 典型案例1程序的编制 204
14.4.2 典型案例2程序的编制 205
14.4.3 典型案例3程序的编制 206
14.5 实训内容 207
14.6 自测题 208
附录 210
附录1 FANUC数控系统G代码、M代码功能表 210
附录2 华中数控系统G代码功能表 213
附录3 数控铣床操作工国家职业标准 216
附录4 数控车床操作工国家职业标准 220
参考文献 224