第1章 钢铁的分类、表示方法及应用 1
钢的分类 1
钢号的表示方法及应用 3
碳素钢的表示方法及应用 4
合金钢的表示方法及应用 6
铸铁的分类、表示方法及应用 9
铸铁的分类 10
铸铁的表示方法 10
各种铸铁的特征及应用 11
铸铁中石墨的作用 16
第2章 钢的热处理原理 17
钢在加热过程中的转变 17
奥氏体的形成过程（奥氏体化） 18
奥氏体的晶粒度 20
影响奥氏体长大的因素 22
奥氏体在冷却过程中的转变 23
过冷奥氏体的等温冷却转变 24
过冷奥氏体的连续冷却转变 28
第3章 钢的整体热处理工艺 30
概述 30
钢的退火和正火 31
退火和正火的目的 31
影响退火和正火的因素 32
退火与正火的分类 33
退火和正火处理的常见缺陷和防止措施 36
钢的淬火 37
淬火目的 38
钢的淬火温度的选择 38
常用加热设备和加热介质 38
钢的淬火方法和冷却介质 39
钢的淬火缺陷和预防措施 52
钢的回火 54
回火的目的 54
回火的种类 55
回火工艺的确定依据 58
回火常见缺陷与对策 59
第4章 钢的表面淬火工艺 60
感应加热表面热处理 60
感应表面加热的基本原理 61
感应加热设备的种类、主要特征和应用范围 63
感应表面加热的特点 63
感应加热在热处理领域的应用 64
高频感应加热淬火工艺参数的选择 65
感应加热表面淬火件的回火 77
感应加热表面质量检查 80
感应加热表面淬火常见缺陷与对策 82
提高高频淬火件性能需采取的措施 85
火焰加热表面热处理 85
火焰加热淬火的特点 86
火焰淬火方法 88
影响火焰淬火表面质量的因素 89
火焰加热表面质量缺陷与对策 90
第5章 化学热处理工艺 92
渗碳技术 92
渗碳的过程及作用 93
渗碳的类型和工艺 97
对渗碳用钢的要求 110
影响零件渗碳层力学性能的因素 112
常用结构钢的渗碳、淬火、回火热处理规范及性能 117
渗碳后零件的热处理 122
零件渗碳后常见的热处理缺陷与对策 129
渗氮技术 132
渗氮的作用特点与分类 132
渗氮用钢及预备热处理 133
渗氮工艺的制订 137
渗氮的工艺规范 141
抗磨氮化 144
抗蚀氮化 145
渗氮后的组织和性能 149
渗氮常见缺陷与对策 151
氮碳共渗技术 154
氮碳共渗的作用与特点 154
气体软氮化 155
液体氮碳共渗 159
固体氮碳共渗工艺 169
氮碳共渗后的组织 170
氮碳共渗后的性能 172
渗铬技术 175
常见渗铬的方法和特点 176
渗铬工艺 176
渗铬工艺影响因素 179
渗铬后的组织结构 181
渗铬后零件的性能 181
第6章 铸铁的热处理 184
球墨铸铁的热处理 184
退火 184
正火 185
等温淬火 186
调质处理 186
表面淬火 187
化学热处理 187
灰铸铁的热处理 188
去内应力退火 188
软化退火 188
正火和表面淬火 189
冷激铸铁的热处理 190
第7章 零件热处理变形的机理和校直方法 191
零件热处理变形的机理 191
热处理变形的形式 191
内应力引起的形状变化 192
零件热处理变形的校直方法 195
减少零件热处理变形的方法和步骤 195
变形零件的校直 197
第8章 零件热处理后的表面清理 203
表面清理的技术要求和作用 203
喷砂与抛丸设备及工作原理 204
抛丸用材料的类型 205
影响喷砂和抛丸效果的因素 206
第9章 热处理设备与工、夹具 207
热处理设备用材料 207
耐火材料的特性 207
常用的耐火材料 208
保温材料 210
电热材料 210
加热设备 212
加热设备的分类 212
电阻炉 213
燃料炉 239
流动粒子炉 245
真空炉 250
其他热处理用加热设备 257
冷却设备 258
淬火槽的结构 258
水槽（清水、盐水和碱水等）及冷却 260
油槽及冷却 261
淬火槽输送机 265
专用淬火机 267
辅助设备 269
清洗设备 269
清理及强化设备 271
校直（或校正）设备 273
硬度检测设备 274
温度测量仪表 276
热电偶 276
指示毫伏计和调节毫伏计 278
电子电位差计 279
光学高温计和辐射高温计 280
热处理用工、夹具和工装 281
热处理常用工、夹具 281
热处理设备专用工装 283
参考文献 289