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第1章 钢铁的分类、表示方法及应用 1

钢的分类 1

钢号的表示方法及应用 3

碳素钢的表示方法及应用 4

合金钢的表示方法及应用 6

铸铁的分类、表示方法及应用 9

铸铁的分类 10

铸铁的表示方法 10

各种铸铁的特征及应用 11

铸铁中石墨的作用 16

第2章 钢的热处理原理 17

钢在加热过程中的转变 17

奥氏体的形成过程（奥氏体化） 18

奥氏体的晶粒度 20

影响奥氏体长大的因素 22

奥氏体在冷却过程中的转变 23

过冷奥氏体的等温冷却转变 24

过冷奥氏体的连续冷却转变 28

第3章 钢的整体热处理工艺 30

概述 30

钢的退火和正火 31

退火和正火的目的 31

影响退火和正火的因素 32

退火与正火的分类 33

退火和正火处理的常见缺陷和防止措施 36

钢的淬火 37

淬火目的 38

钢的淬火温度的选择 38

常用加热设备和加热介质 38

钢的淬火方法和冷却介质 39

钢的淬火缺陷和预防措施 52

钢的回火 54

回火的目的 54

回火的种类 55

回火工艺的确定依据 58

回火常见缺陷与对策 59

第4章 钢的表面淬火工艺 60

感应加热表面热处理 60

感应表面加热的基本原理 61

感应加热设备的种类、主要特征和应用范围 63

感应表面加热的特点 63

感应加热在热处理领域的应用 64

高频感应加热淬火工艺参数的选择 65

感应加热表面淬火件的回火 77

感应加热表面质量检查 80

感应加热表面淬火常见缺陷与对策 82

提高高频淬火件性能需采取的措施 85

火焰加热表面热处理 85

火焰加热淬火的特点 86

火焰淬火方法 88

影响火焰淬火表面质量的因素 89

火焰加热表面质量缺陷与对策 90

第5章 化学热处理工艺 92

渗碳技术 92

渗碳的过程及作用 93

渗碳的类型和工艺 97

对渗碳用钢的要求 110

影响零件渗碳层力学性能的因素 112

常用结构钢的渗碳、淬火、回火热处理规范及性能 117

渗碳后零件的热处理 122

零件渗碳后常见的热处理缺陷与对策 129

渗氮技术 132

渗氮的作用特点与分类 132

渗氮用钢及预备热处理 133

渗氮工艺的制订 137

渗氮的工艺规范 141

抗磨氮化 144

抗蚀氮化 145

渗氮后的组织和性能 149

渗氮常见缺陷与对策 151

氮碳共渗技术 154

氮碳共渗的作用与特点 154

气体软氮化 155

液体氮碳共渗 159

固体氮碳共渗工艺 169

氮碳共渗后的组织 170

氮碳共渗后的性能 172

渗铬技术 175

常见渗铬的方法和特点 176

渗铬工艺 176

渗铬工艺影响因素 179

渗铬后的组织结构 181

渗铬后零件的性能 181

第6章 铸铁的热处理 184

球墨铸铁的热处理 184

退火 184

正火 185

等温淬火 186

调质处理 186

表面淬火 187

化学热处理 187

灰铸铁的热处理 188

去内应力退火 188

软化退火 188

正火和表面淬火 189

冷激铸铁的热处理 190

第7章 零件热处理变形的机理和校直方法 191

零件热处理变形的机理 191

热处理变形的形式 191

内应力引起的形状变化 192

零件热处理变形的校直方法 195

减少零件热处理变形的方法和步骤 195

变形零件的校直 197

第8章 零件热处理后的表面清理 203

表面清理的技术要求和作用 203

喷砂与抛丸设备及工作原理 204

抛丸用材料的类型 205

影响喷砂和抛丸效果的因素 206

第9章 热处理设备与工、夹具 207

热处理设备用材料 207

耐火材料的特性 207

常用的耐火材料 208

保温材料 210

电热材料 210

加热设备 212

加热设备的分类 212

电阻炉 213

燃料炉 239

流动粒子炉 245

真空炉 250

其他热处理用加热设备 257

冷却设备 258

淬火槽的结构 258

水槽（清水、盐水和碱水等）及冷却 260

油槽及冷却 261

淬火槽输送机 265

专用淬火机 267

辅助设备 269

清洗设备 269

清理及强化设备 271

校直（或校正）设备 273

硬度检测设备 274

温度测量仪表 276

热电偶 276

指示毫伏计和调节毫伏计 278

电子电位差计 279

光学高温计和辐射高温计 280

热处理用工、夹具和工装 281

热处理常用工、夹具 281

热处理设备专用工装 283

参考文献 289