纯金属 1
比例极限 1
弹性 1
金属材料的机械性能（力学性能） 1
金属材料的使用性能 1
合金 1
目录 1
黑色金属材料 1
金属材料的分类 1
金属材料 1
（一）材料 1
有色金属材料 1
抗弯强度 2
屈服强度（条件屈服极限） 2
屈服极限 2
屈服点（屈服极限） 2
抗压强度 2
弹性模数 2
抗拉强度 2
强度 2
范性 2
塑性（范性） 2
弹性极限 2
持久极限（持久强度） 3
持久强度 3
收缩率 3
蠕变极限 3
疲劳（疲劳断裂） 3
断面收缩率（面缩率或收缩率） 3
延伸率 3
伸长率（延伸率） 3
条件屈服极限 3
面缩率 3
硬度 4
洛氏硬度 4
布氏硬度 4
疲劳强度 4
疲劳极限 4
疲劳断裂 4
维氏硬度 5
肖氏硬度 5
红硬性（热硬性） 5
热硬性 5
冲击值（冲击韧性） 5
冲击韧性 5
断裂韧性 5
顶锻性 6
金属材料的物理性能 6
冲压性 6
导电性 6
脆性 6
反复弯曲性 6
冷弯性 6
冷脆性 6
热脆性 6
磁性 7
比重（重度） 7
重度 7
比容 7
熔点 7
导热性 7
热膨胀性 7
线膨胀系数 7
流动性 8
收缩性 8
可铸性 8
可锻性 8
可焊性 8
抗蚀性（耐蚀性，化学稳定性） 8
抗氧化性 8
化学稳定性 8
耐蚀性 8
金属材料的化学性能 8
金属材料的工艺性能 8
切削加工性 9
晶体 9
非晶体 9
结晶 9
重结晶 10
晶格（结晶点阵） 10
同素异构体 10
结晶点阵 10
过冷度 10
冷却曲线 10
同素异构转变 10
密排立方晶格 11
实际晶体结构 11
晶粒 11
晶向 11
晶面 11
面心立方晶格 11
体心立方晶格 11
晶格常数 11
晶胞 11
平衡① 12
相变 12
相 12
合金系 12
元 12
组元（元） 12
平均晶粒度 12
实际晶粒度 12
晶粒组成 12
晶粒度 12
晶粒间界 12
晶界（晶粒间界） 12
固溶体 13
金属化合物 13
正常价化合物 13
电子化合物 13
间隙化合物 13
机械混合物 13
珠光体（共析体） 14
渗碳体 14
奥氏体 14
铁素体 14
纯铁 14
铁碳合金 14
共析体 15
莱氏体（共晶体） 15
共晶体 15
共晶合金 15
亚共晶合金 15
过共晶合金 15
一次渗碳体（初生渗碳体） 15
初生渗碳体 15
二次渗碳体 15
三次渗碳体 15
铁－碳合金状态图（Fe-FesC合金状态图） 15
钢按品质分类 17
钢按冶炼方法分类 17
钢按化学成分分类 17
钢按用途分类 17
Fe-Fe3C合金状态图 17
显微检验 17
显微组织 17
球化组织 17
钢的分类和表示方法 17
钢按金相组织分类 18
钢按成型方法分类 18
普通碳素钢 18
甲类钢 18
乙类钢 18
特类钢 18
优质碳素结构钢（碳结钢） 19
碳结钢 19
普通含锰量的优质碳素结构钢 19
沸腾钢 19
半镇静钢 19
镇静钢 19
较高含锰量的优质碳素结构钢 20
合金钢的种类 20
合金钢的编号 20
铬轴承钢（滚珠轴承钢，轴承钢） 21
热轧弹簧钢 21
合结钢 21
合金结构钢（合结钢） 21
滚珠轴承钢 22
轴承钢 22
高温不锈轴承钢 22
工具钢 22
碳素工具钢（碳工钢） 22
碳工钢 22
合金工具钢（合工钢） 22
锋钢 23
风钢 23
高工钢 23
超硬高速钢 23
合工钢 23
高速工具钢（高速钢，高工钢、锋钢、风钢） 23
合金刃具钢 23
高速钢 23
粉末高速钢 24
硬质合金 24
硬质合金的选用 24
表面涂层硬质合金 25
细晶粒和超细晶粒硬质合金 25
TiC基硬质合金 25
人造金刚石 26
立方氮化硼 26
陶瓷 26
高速钢基硬质合金 26
模具钢 27
冷模具钢 27
热模具钢 27
量具钢 27
不锈耐酸钢 28
耐热钢 28
高电阻电热合金 29
电工用纯铁 29
易切削结构钢（易切钢，自动机切削用钢） 29
易切钢 29
自动机切削用钢 29
耐磨钢（高锰钢） 30
变压器钢 30
硅钢片 30
电工用硅钢 30
电机钢 30
高锰钢 31
低温用钢 31
钢材 31
金属材料产品保证条件 31
弯曲③ 31
局部弯曲度 31
弯曲度 31
总弯曲度 31
金属成材切割缺陷 32
扭曲 32
角不满 32
扭拧 32
裂边 32
裂纹 32
发裂 32
波浪弯 32
扭转（扭拧、扭曲） 32
椭圆度 32
瓢曲度 32
波纹 32
波浪度（波浪弯） 32
波浪（波纹） 32
镰刀弯 32
气泡 33
枝晶偏析 33
晶内偏析 33
区域偏析 33
蓝脆 33
偏析 33
缩孔② 33
白点 33
铁豆 33
结疤 33
收缩疏松 33
皮下气泡 34
恢复（回复） 34
回复 34
再结晶 34
非金属夹杂物 34
钢材专有的表面缺陷 34
倍尺交货 35
金属材料产品精度等级 35
窄尺交货 35
短尺交货 35
金属材料的通常长度 35
不定尺（通常长度） 35
定尺 35
剖面线应用 36
圆内接正六边形的画法 36
圆内接正五边形的画法 36
机械制图比例 36
机械制图图纸幅面尺寸 36
（二）机械制图 36
圆内接任意正多边形的画法 37
斜度及画法 37
锥度 37
椭圆的画法 38
椭圆的近似画法（扁圆画法） 38
圆的渐开线画法 38
画摆线 39
双曲线 39
画螺旋线 39
阿基米德螺旋线 39
抛物线 39
圆柱 40
圆锥 40
圆球 40
圆环 40
圆柱的截交线 40
圆锥的截交线 40
圆球的截交线 40
圆环的截交线 40
四边形 41
立体 41
圆 41
多边形 41
角 41
线 41
点 41
三角形 41
三视图的位置关系 42
点的投影 42
三视图之间的投影关系 42
三投影面体系 42
视图 42
正投影法 42
平面的投影特性 43
直线的投影特性 43
回转曲面体 43
机件表面交线 43
截交线 43
相贯线 43
旋转视图 44
斜视图 44
辅助视图 44
基本视图 44
过渡线 44
局部视图 44
剖视图 45
全剖视 45
半剖视 45
局部剖视 45
斜剖视 45
旋转剖视 45
阶梯剖视 45
剖面图 45
局部放大画法 46
零件图 46
折断画法 46
重合剖面 46
移出剖面 46
剖面图的标注 46
技术要求的书写 47
装配图（总图） 47
总图 47
零件草图 47
装配图与零件图的关系 47
安装尺寸 48
计算用重要尺寸 48
总体尺寸（外形尺寸） 48
零件间装配关系的特殊表示法 48
装配尺寸 48
特性尺寸（规格尺寸） 48
装配图上的省略画法和简化画法 48
螺纹种类 49
螺纹连接件的连接类型 49
螺纹的要素 49
装配图的技术要求 49
螺纹的画法 50
螺纹连接的画法 50
螺纹的标注 50
螺纹连接件的结构 51
螺纹连接件的防松装置 51
螺纹的测量 51
普通平键 52
半圆键 52
花键 52
键连接 52
销连接 52
圆柱销 52
圆锥销 52
直齿圆柱齿轮的测绘方法 53
斜齿圆柱齿轮的测绘方法 53
圆柱齿轮的画法 53
开口销 53
直齿圆锥齿轮的测绘方法 54
蜗轮 54
蜗杆 55
蜗轮蜗杆的测绘方法 55
螺旋弹簧的有关名称 55
螺旋弹簧的规定画法 55
弹簧的分类 56
滚动轴承的画法 56
变换投影面法 56
一般位置平面变为投影面的垂直面 57
投影面的垂直平面变为投影面的平行面形的真形 57
轴测图的种类 58
轴测图 58
一般位置直线变为投影面的平行线 58
表面展开图 58
变换投影面法的基本规律 58
轴测图的画法 59
（三）公差配合与技术测量公差与配合制（公差制） 60
公差制 60
互换性 60
完全互换（绝对互换） 60
绝对互换 60
最大实体状态（MMC） 61
最小极限尺寸 61
最大极限尺寸 61
极限尺寸 61
轴的作用尺寸 61
孔的作用尺寸 61
实际尺寸 61
基本尺寸 61
轴 61
孔 61
不完全互换（有限互换） 61
有限互换 61
最大实体尺寸（MMS） 62
最小实体状态（LMC） 62
最小实体尺寸（LMS） 62
尺寸偏差（偏差） 62
偏差① 62
上偏差 62
下偏差 62
极限偏差 62
公差 62
公差带 63
尺寸公差带（公差带） 63
标准公差 63
尺寸公差（简称公差） 63
零线 63
公差单位（公差因子） 64
公差因子 64
公差等级 64
尺寸分段 64
基本偏差 64
配合 64
最小间隙 65
最小过盈 65
最大间隙 65
最大过盈 65
过盈配合 65
间隙配合 65
间隙或过盈 65
过渡配合 65
基轴制 66
标准化 66
优先数系 66
基孔制 66
配合公差 66
优先数 67
长度单位基准 67
尺寸传递系统 67
测量① 67
直接测量 67
间接测量 67
被动测量 68
主动测量 68
不接触测量 68
单项测量 68
综合测量 68
接触测量 68
测量方法分类 69
测量器具分类 69
基准量具 69
极限量规 69
通用测量器具 69
量块 69
量块的精度等级 69
测量范围 70
粗误差的判别与剔除 70
变值系统误差的发现与消除 70
定值系统误差的发现与消除 70
主客观因素误差 70
测量力 70
示值不稳定性 70
示值变动性（示值不稳定性） 70
示值范围 70
迟纯度 71
方法误差 71
测量误差 71
校正值 71
示值误差 71
回程误差 71
灵敏度与放大比 71
灵敏限（迟纯度） 71
分度值 71
刻度值（分度值） 71
分度 71
刻度间距（分度） 71
过失误差 72
粗误差 72
被测的量在测量过程中的气动变换 72
被测的量在测量过程中的机械变换 72
粗大误差（粗误差、过失误差） 72
偶然误差 72
测量器具误差 72
被测的量在测量过程中的光学变换 73
被测的量在测量过程中的电学变换 73
精度储备 73
验收极限 73
工作量规 73
验收量规 74
校对量规 74
产品标准 74
安全与环境保护标准 74
标准的级别 74
内缩验收极限 74
计量器具的选择 74
取样长度 75
评定长度 75
法向截面 75
表面的等高线图 75
轮廓偏距 75
轮廓的算术平均中线 75
表面粗糙度 75
等距截面 75
基准面 75
几何表面 75
实际表面 75
安全裕度（A）及计量器具不确定度 75
表面粗糙度代号 76
表面特征在符号中注写位置 76
表面粗糙度符号 76
轮廓支承长度率 76
轮廓支承长度 76
轮廓的单峰平均间距 76
轮廓微观不平度的平均间距 76
轮廓微观不平度的平均高度 76
微观不平度＋点高度 76
轮廓最大高度 76
轮廓微观不平度高度 76
表面加工纹理 76
轮廓算术平均偏差 76
表面粗糙度参数 77
表面粗糙度高度参数值标注 77
表面粗糙度取样长度标注 78
间距参数与轮廓支承长度率标注 78
表面粗糙度代（符）号在图样上的标注 78
泰勒原则（极限尺寸判断原则） 79
极限尺寸判断原则 79
泰罗制 79
检测条件 79
光滑工件尺寸的检测方法 79
检测原则 79
滚动轴承的公差带 80
滚动轴承的精度等级 80
键联结的公差与配合 81
花键定心方式的选择 81
花键联结公差与配合的选择 81
花键的定心方式 81
滚动轴承与轴和外壳孔的配合 81
圆锥配合制 82
圆锥体配合的种类 82
圆锥结合的基本参数及其代号 82
圆锥结合的使用要求 83
圆锥标准 83
圆锥公差制 83
圆柱形螺纹的主要几何参数 84
螺纹互换性的条件 84
螺纹中径总公差Td2、TD2 84
螺纹的旋合长度 85
螺纹标记 85
螺纹的基本偏差 85
螺纹公差带的大小和公差等级 85
螺纹的综合测量 86
螺纹的三针量法 86
螺纹大径与小径误差 87
螺距误差对旋合性的影响 87
牙型半角误差对旋合性的影响 87
螺纹的选用公差带与配合 87
齿轮传动的使用要求 88
齿轮的运动精度 88
齿轮的工作平稳性评定 89
齿面接触精度的评定 89
渐开线圆柱齿轮精度 90
圆柱齿轮传动公差标准 90
齿测间隙的评定 90
齿轮图样标注 91
齿轮精度检验的检验组 91
齿坯的评定指标 92
齿轮测量 92
齿轮齿圈径向跳动△Fr的测量 92
公法线长度变动△Fw值的测量 92
公法线平均长度偏差△Ew的测量 92
周节偏差△fpt和周节累积误差△Fp的测量 93
基节偏差△fpb的测量 93
齿形误差△ff的测量 93
齿面接触斑点的检验 93
尺寸链分类 94
循环负荷 94
摆动负荷 94
齿厚偏差△Es的测量 94
齿向误差△Fβ的测量 94
局部负荷 94
尺寸链相互联系的形态 95
尺寸链的作用 95
装配尺寸链的建立 95
装配尺寸链的计算 95
轮廓要素 96
基准要素 96
被测要素 96
中心要素 96
标准化经济效益 96
要素 96
形体（要素） 96
标准化经济效果 96
位置公差 97
形位公差带 97
形状公差 97
形位公差带的主要形式 97
直线度 97
理想要素 97
形位公差 97
关联要素 97
单一要素 97
实际要素 97
平面度 98
圆度 98
圆柱度 98
轮廓度 98
最小条件 98
最小包容区域 98
平行度 98
对称度 99
同轴度 99
位置度 99
垂直度 99
倾斜度 99
圆跳动 100
全跳动 100
形状和位置公差的研究范围 100
形位公差的研究对象 100
形位公差的代号 100
跳动公差 100
关联要素的作用尺寸 101
关联要素的实效状态 101
单一要素的实效状态 101
单一要素的实效尺寸 101
位置度公差标注的几种类型 101
中心要素的体现 101
位置公差的特点 101
单一要素的作用尺寸 101
关联要素的实效尺寸 102
位置度的公差值 102
形位公差的公差数值表 102
用模拟方法体现中心要素 102
基准目标 103
基准体现方法 103
基准要素的类型 103
基准实际要素 103
三基面体系 103
基准① 103
理论正确尺寸 104
几何图框 104
位置度公差计算 104
理想边界 104
零公差 105
最大实体原则与包容原则的关系 105
包容原则 105
相关原则 105
几何偶件 105
最大实体原则 105
形位误差的检测原则 106
形位公差框格代号 106
测量基准 106
未注公差 106
延伸公差带 106
独立原则 106
形位误差的测量 107
被测要素体现方法 107
直线度误差评定 107
圆度误差评定 108
圆柱度误差评定 108
倾斜度误差评定 108
对称度误差评定 108
检测原则一 109
形位误差检测原则 109
位置度误差评定 109
跳动误差评定 109
检测原则二 110
检测原则三 110
检测原则四 110
检测原则五 110
检验 110
技术测量 110
（四）机械原理 111
机构 111
平面机构 111
空间机构 111
机器 111
机械 111
机械组合 111
主动件（原动件、起始构件、输入构件） 112
机架 112
从动件 112
零件 112
运动副 112
构件（杆） 112
运动链（传动链） 112
约束 113
自由度① 113
机构运动简图 113
机构示意图 113
局部自由度 113
虚约束 114
速度瞬心（瞬心、瞬时回转中心） 114
三心定理 114
求瞬心的直接观察法 115
机构的运动分析 115
平面机构的速度多边形（速度图解） 115
平面机构的加速度多边形（加速度图解） 116
铰链四杆机构 117
平面机构运动线图 117
平面连杆机构 117
曲柄摇杆机构的行程速比系数 118
连杆机构的极位夹角 118
四杆机构的压力角 118
四杆机构的传动角 118
四杆机构的死点 119
曲柄滑块机构 119
导杆机构 119
罗培兹定理 120
瞬心线机构 120
共轭曲线机构 121
共轭曲线 121
互包络曲线 121
相对瞬心线 121
凸轮的基圆 122
凸轮 122
凸轮机构 122
凸轮机构回程运动角 123
凸轮机构的近休止角 123
凸轮推程运动角 123
凸轮机构的远停角（远休止角） 123
凸轮机构的柔性冲击 123
凸轮机构的刚性冲击 123
凸轮机构从动件运动线图 124
凸轮机构的极限压力角与许用压力角 125
凸轮机构从动件的压力角 125
凸轮机构的中心距 126
凸轮机构的偏距 126
凸轮工作廓线 126
凸轮机构从动件的行程 126
凸轮机构摆杆长度 126
凸轮机构的起始位置 126
凸轮转角 126
凸轮理论曲线（凸轮节线） 127
圆的渐开线 127
渐开面与渐开螺旋面 127
齿轮机构的传动比 128
齿轮传动的瞬时啮合节点 128
齿廓啮合的基本定律 128
齿轮传动的节圆 128
齿轮机构 129
渐开线齿轮的齿廓工作段和非工作段 129
渐开线齿轮的啮合特点 130
圆柱直齿轮传动的重叠系数（重合度） 130
渐开线函数 131
渐开线齿轮的啮合弧 131
渐开线齿轮的滑动比 131
变位齿轮（修正齿轮） 132
高度变位齿轮传动（等变位齿轮传动） 133
变位系数（移距系数、修正系数） 133
角度变位齿轮传动 134
正角度变位齿轮传动（正传动） 134
齿轮齿廓修形 134
轮齿修缘 134
轮齿修根 135
齿向修形 135
轮齿鼓形修整 135
齿轮传动啮合线（端面啮合线） 135
齿轮传动的啮合曲面（啮合面） 135
变位齿轮的径向变位量（变位量） 135
齿轮副的轴交角（轴角） 135
齿轮副的侧隙 136
渐开线齿轮端面基圆齿距（端面基节、基节） 136
齿轮传动的啮合角 136
渐开线齿轮法向基圆齿距（法向基节） 137
齿轮啮合的顶隙 137
端面齿厚（齿厚） 137
齿槽（齿间） 137
齿轮的轮齿（齿） 137
法向齿厚 137
端面基圆齿厚（基圆齿厚） 138
法向基圆齿厚 138
端面弦齿厚（弦齿厚） 138
法向弦齿厚 138
弦齿高 138
固定弦齿高 138
齿距（周节） 138
齿轮公法线长度 138
齿轮的模数 139
渐开线齿轮的压力角 139
齿轮的分度曲面 139
齿轮的分度圆 139
齿轮齿线 140
齿轮齿棱 140
短齿制齿轮 140
正常齿制齿轮 140
双模数制齿轮 140
双径节制齿轮 140
齿轮全齿高 141
负角度变位齿轮传动（负传动） 141
齿轮齿宽 141
齿轮的工作高度 141
齿轮基圆 141
齿轮齿顶 141
齿轮的端平面 141
齿轮的法平面 141
径节 141
齿轮齿根 141
零齿轮传动（零传动） 142
渐开线圆柱齿轮基准齿形 142
标准齿条刀具的原始齿廓 142
标准齿轮传动 142
渐开线齿轮传动的滑动系数 143
最小变位系数 143
渐开线齿轮传动的滑动弧 143
渐开线齿轮的根切 144
渐开线齿轮的固定弦齿厚 144
渐开线齿轮无侧隙啮合方程式 145
渐开线齿轮齿顶高变动系数 146
渐开线齿轮传动中的过渡曲线干涉 146
渐开线内啮合齿轮传动的齿廓重叠干涉 147
斜齿圆柱齿轮的螺旋角 147
斜齿圆柱齿轮的扭转弧 148
斜齿圆柱齿轮正确啮合的条件 148
斜齿圆柱齿轮的基本参数 148
斜齿圆柱齿轮的当量齿数 148
斜齿轮机构的重叠系数 149
交错轴斜齿轮机构正确啮合的条件 149
交错轴斜齿轮传动的传动比 149
交错轴斜齿轮传动中从动轮的转动方向 149
交错轴斜齿轮的传动特点 149
蜗轮蜗杆机构 150
圆柱蜗杆传动 150
阿基米德螺旋面蜗杆（阿基米德蜗杆、轴向直廓蜗杆、ZA蜗杆） 150
延伸（长）渐开线螺旋面蜗杆（延伸（长）渐开线蜗杆、法向直廓蜗杆、ZN蜗杆、护轴线蜗杆） 151
渐开线螺旋面蜗杆（渐开线蜗杆、ZN蜗杆） 151
圆弧齿圆柱蜗杆传动 152
环面蜗杆传动 152
直线环面蜗杆传动（球面蜗杆传动、圆弧面蜗杆传动） 152
蜗杆分度圆柱上的螺旋线升角 153
蜗轮蜗杆啮合的主截面（中心平面） 153
蜗轮蜗杆正确啮合的条件 153
平面二次包络环面蜗杆传动（双包圆环面蜗杆传动） 153
平面齿圆柱齿轮包络蜗杆传动（平面齿包络蜗杆传动、平面包络环面蜗杆传动、一次包络环面蜗杆传动） 153
蜗轮蜗杆的啮合节点 154
蜗杆分度圆柱直径 154
蜗杆的节圆柱直径 154
蜗杆螺旋线导程 154
蜗杆轴向齿距 154
蜗杆轴向模数 154
蜗杆螺旋面的法向截面 154
蜗杆的齿形角 154
蜗杆特性系数 154
蜗杆的法向齿形角 154
蜗杆的轴向齿形角 154
蜗杆齿顶圆直径 154
蜗轮的外径 155
蜗轮的齿根高 155
蜗轮轮缘宽度 155
蜗轮的齿顶高 155
蜗轮齿根圆直径 155
蜗轮齿面包角 155
蜗轮齿根圆弧半径 155
蜗轮齿顶圆弧半径 155
蜗杆啮合的重叠系数 155
蜗杆的齿顶高 155
蜗轮的节圆直径 155
蜗轮的分度圆直径 155
蜗杆传动的径向间隙系数（顶隙系数） 155
蜗杆传动的径向间隙（顶隙） 155
蜗杆的齿根高 155
蜗杆齿顶高系数 155
蜗杆齿根圆直径 155
蜗轮齿顶圆直径 155
蜗杆蜗轮旋向及回转方向的判断 156
蜗轮的根切 156
蜗轮的面切 156
变位蜗杆传动 156
圆锥齿轮的背锥（辅助圆锥） 157
圆锥齿轮的根锥（齿根圆锥） 157
变位蜗杆传动的几何特点 157
球面渐开线 157
圆锥齿轮机构 157
圆锥齿轮的面锥（齿顶圆锥） 158
圆锥齿轮法向压力角 158
圆锥齿轮的安装距 158
圆锥齿轮节锥顶点至齿冠距离 158
圆锥齿轮齿冠至基面距离 158
等高齿锥齿轮 158
斜齿锥齿轮 159
螺旋锥齿轮 159
双重收缩齿锥齿轮 159
正常收缩齿锥齿轮 159
直齿锥齿轮 159
圆锥齿轮的背锥齿廓 160
圆锥齿轮的前锥 160
圆锥齿轮的节角（分度圆锥角） 160
圆锥齿轮的面角（顶锥角） 160
圆锥齿轮的根角（根锥角） 160
圆锥齿轮的背角 160
圆锥齿轮的齿顶角 160
圆锥齿轮的齿根角 160
圆锥齿轮的节平面 160
圆锥齿轮的旋转平面 160
圆锥齿轮的传动平面 160
圆锥齿轮的冠轮 160
圆锥齿轮的大端周节 161
圆锥齿轮的节圆直径 161
圆锥齿轮的背锥距 161
圆锥齿轮的模数（大端端面模数） 161
圆锥齿轮的小端模数 161
圆锥齿轮的当量齿轮 161
圆锥齿轮的中点锥距 161
圆锥齿轮的内锥距 161
圆锥齿轮的外锥距（大端锥距） 161
圆锥齿轮的锥距 161
圆锥齿轮的齿宽 161
螺旋锥齿轮螺旋方向的确定 162
弧齿锥齿轮的基本加工方法 162
圆锥齿轮的节圆锥 162
园锥齿轮的齿线 162
圆锥齿轮的螺旋角 162
圆锥齿轮的径向间隙 162
圆锥齿轮的工作齿高 162
圆锥齿轮的全齿高 162
圆锥齿轮的齿根高 162
圆锥齿轮的齿顶高 162
产形轮 163
平面产形轮 163
平顶产形齿轮 163
圆锥齿轮的重叠系数 163
圆弧齿轮传动 164
单圆弧齿轮传动 165
双圆弧齿轮传动 165
圆弧齿轮的重叠系数 165
摆线齿轮机构 165
周转轮系的基本构件 166
行星轮系 166
周转轮系的主轴线 166
差动轮系（差动行星轮系） 166
封闭差动轮系 166
周转轮系 166
周转轮系的中心轮（太阳轮） 166
周转轮系的系杆（行星架） 166
周转轮系的行星轮 166
定轴轮系 166
轮系 166
定轴轮系的传动比 167
周转轮系的转化机构 167
周转轮系转化机构的传动比 167
行星轮系的传动比 168
单万向联轴节 168
双万向联轴节 168
螺旋机构 168
棘轮机构 169
滚珠丝杆螺母机构 169
复式螺旋机构 169
差动螺旋机构 169
槽轮机构 170
槽轮机构的运动系数 170
不完全齿轮机构 171
驱动力 171
原动机的机械特性 171
静力计算 171
动力计算 171
动态静力计算 171
外摩擦 171
内摩擦 171
静摩擦 171
动摩擦 171
滑动摩擦 171
自锁 172
摩擦锥 172
摩擦角 172
轴颈 172
滚动摩擦 172
当量摩擦系数 172
滑动摩擦系数 172
滑动摩擦办 172
摩擦力矩 173
摩擦圆 173
质量代换（或替代）法 173
阻力 173
平衡力和平衡力矩 173
静平衡试验法 174
动平衡试验法 174
挠性回转体 174
静平衡 174
重径积 174
刚性回转体 174
动不平衡回转体 174
静不平衡回转体 174
机械的平衡 174
动平衡 175
回转体的许用不平衡量 175
机器运动的全时期 175
机器的变速稳定运动（周期性速度波动） 175
机器的匀速稳定运动 175
自锁机构 176
机组的效率 176
理想机械的瞬时效率 176
理想机械 176
机械的瞬时效率 176
机械效率 176
机器的运动循环 176
机械的正、反行程 177
机械的非周期性速度波动 177
周期性速度波动的调节 177
非周期性速度波动的调节 177
等效力 177
等效力矩 177
等效构件 177
等效点 177
等效质量 177
平均角速度 178
调速器 178
机器运转的绝对不均匀度 178
机器运转的不均匀系数 178
刚体的转动惯量 178
飞轮 178
等效转动惯量 178
转动惯量的平行轴定理 178
剩余功 179
飞轮矩（飞轮力矩、飞轮特性） 179
机械零件的设计计算 180
机械零件的条件性计算 180
机械零件的精密校核计算 180
机械零件的校核计算 180
机械零件的失效 180
计算载荷 180
载荷系数 180
名义载荷（公称载荷） 180
（五）机械零件 180
持久极限（疲劳极限） 181
极限应力 181
极限载荷 181
变应力的循环特性 181
静应力 181
变载荷 181
静载荷 181
机械零件的工作能力 181
疲劳曲线 182
无限寿命设计 183
有限寿命设计 183
交变应力循环基数（基准循环次数） 183
极限应力图 183
零件材料的表面状态系数 184
零件材料的绝对尺寸系数 184
零件材料对应力集中的敏感系数 184
理论应力集中系数 184
应力集中 184
有效应力集中系数 184
稳定交变应力 185
零件的点蚀 185
非稳定变应力 185
接触疲劳极限 185
交变应力 185
应力集中源 185
零件材料对循环变应力不对称性的敏感系数 185
刚度 186
松弛 186
许用应力 186
安全系数 186
材料选择的局部品质原理 187
可靠度 187
干摩擦 187
润滑 188
磨损 188
边界摩擦 188
混合摩擦 188
流体摩擦 188
润滑剂 189
润滑剂的主要性能指际 189
润滑剂添加剂 189
腐蚀磨损 189
粘着磨损 190
磨损率 190
边界膜 190
分散添加剂 190
极压添加剂 190
接触疲劳磨损 191
磨料磨损 191
流体动压润滑 191
流体静压润滑 191
螺纹连接 191
牙底 192
牙侧 192
螺纹牙型 192
削平高度 192
基本牙型 192
牙型高度 192
牙顶高 192
牙底高 192
单一中径 192
作用中径 192
牙顶 192
原始三角形 192
左旋螺纹 192
右旋螺纹 192
多线螺纹 192
单线螺纹 192
内螺纹 192
外螺纹 192
螺纹 192
螺旋线 192
原始三角形高度 192
普通螺纹（公制螺纹） 193
梯形螺纹 193
中径线 193
螺纹轴线 193
矩形螺纹 194
圆柱管螺纹 194
圆锥管螺纹 194
螺纹的公称直径 194
螺栓组 194
紧螺栓连接 194
松螺栓连接 194
键 194
平键 195
半园建 195
斜键（楔键） 195
花键连接 195
传动比 196
铆缝 196
传动装置 196
无键连接 196
铆钉连接 196
有级调速 197
无级调速 197
摩擦轮传动 197
带传动 197
摩擦传动中的几何滑动 197
弹性滑动 198
皮带传动的紧边和松边 199
有效拉力 199
三角胶带的公称长度 199
三角胶带的计算长度 199
轮齿折断 199
轮齿疲劳折断 199
轮齿过载折断 199
齿面剥落 200
齿面点蚀 200
轮齿随机断裂 200
齿面疲劳 200
齿面磨损 201
齿面轻微磨损 201
齿面中等磨损 201
齿面过度磨损 201
齿面磨粒磨损 201
齿面胶合 202
齿面轻微胶合 202
齿面中等胶合 202
齿面破坏性胶合 202
齿面局部胶合 202
齿面起脊 203
齿面鳞皱 203
齿面碾击塑变 203
轮齿塑性变形 203
齿面压痕 204
齿体塑变 204
齿面电蚀 204
轮齿干涉损伤 204
轮坯缺陷 204
闭式齿轮传动 204
开式齿轮传动 204
半开式齿轮传动 204
链传动 205
蜗轮蜗杆传动的受力方向 205
直齿圆锥齿轮的受力方向 205
斜齿圆柱齿轮的受力方向 205
载荷分布不均系数 205
动载荷系数 205
工作情况系数 205
直齿圆柱齿轮受力方向 205
套筒滚子链 206
链节距 206
铰链承压面 206
多列链 206
链轮节圆 206
套筒滚子链链轮的齿形 206
剖分式径向滑动轴承 207
整体式径向滑动轴承 207
径向滑动轴承 207
轴承 207
滑动轴承 207
轴的临界转速 207
传动轴 207
心轴 207
转轴 207
卷制轴套 208
轴套 208
止推环 208
橡胶轴承 208
宝石轴承 208
塑料轴承 208
粉末冶金轴承 208
多层滑动轴承 208
单层滑动轴承 208
可倾瓦块轴承 208
瓦块轴承 208
浮环轴承 208
静电轴承 208
磁力轴承 208
自润滑轴承 208
固体润滑轴承 208
动载滑动轴承 208
静载滑动轴承 208
径向止推滑动轴承 208
止推滑动轴承 208
轴瓦 208
烧结轴承材料 209
复合轴承材料 209
自润滑轴承材料 209
摩擦相容性 209
摩擦顺应性 209
减摩轴承材料 209
磨合过程 209
相对耐磨性 209
轴承投影面积 209
润滑膜 209
轴承旋转阻力矩 209
嵌入性 209
轴瓦贴合度 209
轴瓦削薄量 209
滑动轴承相对间隙 209
滑动轴承轴向间隙 209
滑动轴承半径间隙 209
滑动轴承直径间隙 209
油槽 209
止推垫圈 209
瓦块 209
轴承减摩层 209
轴承衬背 209
翻边轴瓦（轴套） 209
滚动轴承 210
多孔质轴承（含油轴承） 210
轴承合金 210
自位滑动轴承（滑动调心轴承） 210
咬合（咬粘） 210
轴承材料 210
耐摩性 210
减摩性 210
磨合性 210
滚动轴承的接触角 211
滚动轴承的载荷角 211
滚动轴承的游隙 211
滚动轴承的额定动载荷比 211
滚动轴承的极限转速比 211
滚动轴承的轴承寿命 211
滚动轴承的额定寿命 212
滚动轴承的额定动负荷 212
滚动轴承的当量动负荷 212
滚动轴承的额定静负荷 212
滚动轴承的摆动负荷 213
滚动轴承套圈的循环负荷 213
滚动轴承套圈的局部负荷 213
滚动轴承的极限转速 213
滚动轴承的当量静负荷 213
滚动轴承的预紧 213
联轴器 214
离合器空转扭矩 215
离合器扭矩上升时间 215
离合器加压盘压合时间 215
离合器指令传入时间 215
离合器一次结合功 215
离合器动负载扭矩 215
离合器静负载扭矩 215
离合器动摩擦扭矩 215
离合器静摩擦扭矩 215
离合器 215
弹簧的变形能 216
弹簧刚度 216
弹簧特性曲线 216
弹簧 216
离合器扭矩残留时间 216
离合器脱开时间 216
离合器联结时间 216
离合器接通时间 216
螺旋弹簧的最小工作载荷 217
螺旋弹簧的最大工作载荷 217
弹簧的极限载荷 217
有预应力的拉伸弹簧 217
螺旋压缩弹簧的死圈 217
弹簧指数 217
圆柱形压缩螺旋弹簧 217
圆柱形拉伸螺旋弹簧 218
圆柱形扭转螺旋弹簧 218
碟形弹簧 219
环形弹簧 219
板簧 219
永久型铸造 220
金属型铸造（永久型铸造） 220
泥型铸造 220
铸造 220
（六）铸造 220
砂型铸造 220
石墨型铸造 221
离心铸造 221
压力铸造（压铸） 221
压铸 221
压铸机 222
低压铸造 222
熔模铸造（熔模精密铸造、失蜡铸造） 222
壳型铸造 223
陶瓷型精密铸造 223
失蜡铸造 223
熔模精密铸造 223
实模铸造（气化模铸造、全模铸造） 224
气化模铸造 224
全模铸造 224
造型材料 224
砂型 224
型砂 224
型砂的分类 224
泥芯砂 225
涂料 225
化学硬化型砂 225
水玻璃砂 225
流态自硬砂 225
容让性（退让性） 226
退让性 226
耐火性 226
型砂应具备的性能 226
可塑性 226
强度 226
石灰石型砂 226
自硬砂 226
透气性 226
拔模斜度（起模斜度） 227
造型 227
泥芯骨 227
泥芯座 227
泥芯头 227
起模斜度 227
溃散性 227
收缩余量 227
泥芯砂应具备的性能 227
回用性 227
复用性 227
耐用性（复用性、回用性） 227
车板造型（车板模造型） 228
刮板造型 228
分模造型 228
手工造型 228
整模造型 228
脱箱造型（汆箱造型） 229
无盖地面造型 229
地坑造型 229
汆箱造型 229
地面造型（地坑造型） 229
叠箱造型 229
劈箱造型 229
实型造型 229
导向刮板造型 229
车板模造型 229
有盖地面造型 230
组芯造型（泥芯造型） 230
泥芯造型 230
流态砂造型 230
泥芯块造型 230
漏模造型 230
多箱造型（开圈造型） 231
开圈造型 231
活块造型 231
吊砂造型 231
劈模造型 231
假箱 231
假箱造型 231
挖砂造型 231
活块模造型（活块造型） 231
活砂造型（烂砂或抽砂造型） 232
烂砂造型 232
抽砂造型 232
一箱多模造型（拼箱造型） 232
拼箱造型 232
模板造型（型板造型） 232
型板造型 232
手工造芯 232
机器造型 232
负压造型法 233
减压造型法 233
V法造型 233
冷冻造型 233
震实造型 233
磁型铸造（磁丸造型） 233
真空造型法 233
真空密封造型（真空造型法、V法、减压造型法、负压造型法） 233
磁丸造型 233
物理成型 233
压实造型 234
震压造型 234
抛砂造型 234
高压造型 234
气动微震中压造型线 235
多触头高压造型线 235
水平分型有箱高压造型 235
水平分型高压造型 235
比压 235
射压有箱造型线 236
水平分型无箱高压造型 236
垂直分型无箱造型 236
震实造芯 236
挤芯 237
吹芯 237
射芯 237
机器制芯 237
热芯盒法 237
壳芯法 237
SO2气体硬化冷芯盒法 238
自硬冷芯盒法（双砂三混法） 238
CO2气体硬化冷芯盒法 238
阿什兰德法 238
气雾冷芯盒法（阿什兰德法） 238
冷芯盒法 238
双砂三混法 239
单砂双混法 239
单砂单混法 239
温芯盒法 239
浇注系统 239
外浇口（浇口杯） 239
浇口杯 239
直浇口 239
横浇口 239
内浇口 239
合箱 239
开放式浇注系统（无压式浇注系统） 240
充满式浇注系统 240
半封闭式浇注系统 240
无压式浇注系统 240
起模 240
松模 240
封闭式浇注系统（充满式浇注系统） 240
封闭－开放式浇注系统 241
顶注式内浇道 241
压边浇口 241
雨淋浇口 241
底注式内浇道 242
牛角式浇口 242
底返式分散充型浇口（底返雨淋浇口、底雨淋式浇口） 242
中间注入式内浇道 242
阶梯式浇注系统 242
边冒口（侧冒口） 243
特种冒口 243
暗边冒口 243
明边冒口 243
冒口 243
暗顶冒口 243
明顶冒口 243
顶冒口 243
旧砂处理 243
冷铁 244
铸件缺陷 244
铸件孔眼类缺陷 244
气孔 244
缩孔 244
缩松 244
热裂 245
铸件裂纹类缺陷 245
冷裂 245
温裂 245
砂眼 245
渣眼 245
铁豆 245
铸件表面缺陷 246
粘砂 246
结疤② 246
夹砂 246
冷隔 246
铸件形状，尺寸和重量不合格 246
多肉 246
浇不足（未浇满） 246
落砂 246
损伤（机械损伤） 247
铸件图（毛坯图） 247
白口 247
过硬 247
铸件成分、组织及性能不合格 247
变形 247
偏芯（漂芯） 247
错箱（错型） 247
抬箱（抬型） 247
自由锻造（自由锻） 248
热压力加工 248
热变形 248
温（态）压力加工 248
冷压力加工 248
冷变形 248
金属压力加工 248
锻造 248
锻压生产 248
（七）锻压 248
自由锻 249
锻造比 249
镦粗比 249
金属的纤维方向（金属的流线） 249
体积不变定律 250
金属塑性变形的基本定律 250
金属的流线 250
剪应力定律（滑移应力定律） 251
滑移应力定律 251
最小阻力定律 251
金属在塑性变形时存在有弹性变形的定律 251
锻造用钢料 251
下料 251
下料方法 251
冷拔 252
利用外部热源加热金属 252
金属的加热 252
挤压 252
温挤压 252
冷拉 252
拉丝 252
拉拔（拉丝、冷拉、冷拔） 252
轧制 252
锻造加热温度选择 253
锻造温度范围 253
始锻温度 253
终锻温度 254
金属的火色 254
金属加热时的氧化（损耗、火耗） 254
火耗 255
损耗 255
氧化皮 255
脱碳 255
过热 255
电接触加热 256
温度头 256
电感应加热 256
过热与过烧的防止方法 256
过烧 256
镦粗 257
延伸（拔长） 257
拔长 257
延伸锻造规则 257
局部延伸 257
压肩 257
变相延伸 257
錾切 258
弯曲 258
扭转 258
错开 258
锻接（锻焊） 258
水压机压力的选择 259
自由锻造设备 259
棒料在室式火焰炉内加热的装炉方式 259
锻焊 259
热翻印法 259
锻件图（毛坯图） 260
毛坯图 260
余块（敷料） 260
敷料 261
锻件毛坯的重量 261
锻件毛坯尺寸的确定 261
套筒模 262
模型锻造（模锻） 262
组合模 262
合模 262
胎模锻造 262
扣模 262
摔子 262
锻造用胎模种类 262
分模线 263
模锻件分模面（分模线） 263
锻件公差 263
模锻 263
模锻件 263
模锻件图 263
模锻斜度 264
模锻件的圆角半径 264
锻模模膛（锻模模槽） 264
锻模模槽 264
制坯模膛（制坯模槽） 264
制坯模槽 264
第一类制坯模膛 264
成形模膛（成形槽） 265
模锻模膛（模锻模槽） 265
压扁台 265
镦粗台 265
弯曲槽 265
弯曲模膛（弯曲槽） 265
成形槽 265
延伸模膛 265
压肩槽 265
压肩模膛（压肩槽） 265
滚挤槽 265
滚压模膛（滚挤槽） 265
第三类制坯模膛 265
第二类制坯模膛 265
切断模槽 266
切断模膛（切断模槽） 266
毛边 266
毛边槽 266
冲孔连皮 266
终锻模膛（终锻槽） 266
预锻槽 266
预锻模膛（预锻槽） 266
模锻模槽 266
终锻槽 266
模锻锤吨位的选择 267
锤上无毛边模锻 267
锻模 267
压坯锻件 268
摩擦压力机上模锻 268
错移 268
折叠 268
充不满 268
曲轴锻压机上模锻 269
曲轴锻压机用模锻件图 269
曲轴锻压机吨位的选择 269
平锻镦粗规则 270
卧式锻造机上模锻 270
平锻机（卧式锻造机）上模锻 270
平锻 270
无砧座模锻锤 271
无砧座锤结构形式 271
无砧座锤锻造工艺分类 272
切边 272
热切边 272
冷切边 272
切边压力机压力的选择 272
冲孔 273
切边模间隙 273
锻件的校正 273
锻件的冷却 274
锻件的清理 274
锻件的清理方法 274
高速锤精密锻造 275
辊锻 275
热挤压 275
前滑 276
延伸系数 276
总延伸系数 276
扩孔（辗压扩孔、扩环） 276
辗压扩孔 276
扩环 276
径向锻造 276
电顶镦 277
冷冲压 278
冲压 278
冲压用的材料 278
板料冲压（冷冲压、冲压） 278
（八）冲压 278
冲压设备 279
公称压力（吨位） 279
板料冲压基本工序 279
分离工序 279
变形工序 279
切断（剪切） 279
剪切 279
剪切用设备 279
冲裁 280
落料 280
冲孔 280
排样（排料） 280
简单冲裁模 281
冲裁模 281
搭边 281
设计废料 281
工艺废料 281
连续冲裁模 282
复合冲裁模 282
定位零件 282
挡料销 282
定位板 282
导正钉（导正销） 282
导正销 282
导尺（导向板） 282
卸（退）料装置（退料板） 283
退料板 283
顶件装置 283
定距侧刀 283
侧刀（定距侧刀） 283
模架 284
模座（模板） 284
模板 284
导柱与导套 284
模柄 284
垫板 285
凸模固定板 285
冲裁模的各类型性能比较 285
切口 286
修整 286
弯曲 286
弯裂 286
最小弯曲半径 286
压延 287
拉延（压延、拉伸） 287
不变薄拉延 287
变薄拉延 287
拉伸 287
折边机 287
弯曲模 287
回弹 287
折边机上的弯曲模 287
拉延系数 288
拉延次数 288
拉延力 288
起皱 288
旋压 288
压边力 289
拉延间隙 289
成形 289
校平 289
翻边（翻口） 289
起伏 290
整形 290
外缘翻边 290
翻边系数 290
内孔翻边 290
翻口 290
橡皮冲裁法 291
拉弯 291
滚弯 291
软模拉延 291
橡皮拉延 291
软凹模拉延 292
充水拉延 292
软凸模拉延 292
带料连续冲压法 292
冷挤压 292
正挤压 292
拼嵌模凸模和凹模的分段原则 293
拼嵌模 293
复合挤压 293
冷挤压的挤压力计算 293
反挤压 293
冲压件的通用模 294
低熔点合金模 294
爆炸成形 294
（九）焊接 295
切割 295
机械切割 295
火焰切割（气割） 295
气割 295
等离子弧切割 295
焊接 295
接触引弧（短路引弧） 296
焊接电弧 296
钎接 296
压力焊 296
熔化焊 296
焊接技术 296
短路引弧 297
非接触引弧 297
电弧焊的焊接接头 297
电弧焊的焊缝 297
熔合线 297
焊接热影响区 297
焊接接头形式 298
对接接头 298
不开坡口接头 298
T形接头 298
角接接头 298
搭接接头 298
圆孔内塞焊 299
K形坡口 299
焊缝形式 299
坡口 299
长孔内角焊 299
单边V形坡口 299
双U形坡口 299
单U形坡口 299
X形坡口 299
V形坡口 299
焊接规范 300
电焊条 300
酸性焊条（长弧焊条） 300
长弧焊条 300
碱性焊条（碱性低氢型焊条，短弧焊条） 300
碱性低氢型焊条 300
短弧焊条 300
焊接电流 300
电弧焊 301
仰焊 301
手工电弧焊 301
气焊（氧－乙炔焊） 301
平焊 301
横焊 301
立焊 301
定位焊 301
焊接速度 301
碳弧气刨 302
埋弧焊（焊剂层下电弧焊） 302
焊剂层下电弧焊 302
磁弧焊接 302
埋弧自动焊（自动埋弧焊） 302
自动埋弧焊 302
电渣焊 303
裂缝 303
咬边 303
夹渣 303
焊瘤 303
气孔 303
半自动埋弧焊 303
埋弧半自动焊（半自动埋弧焊） 303
等离子弧焊接 304
穿透等离子弧焊接 304
非穿透等离子弧焊接 304
微等离子弧焊接 304
冷裂纹（延迟裂纹） 304
延迟裂纹 305
气体保护电弧焊（气电焊） 305
气电焊 305
氢原子焊 305
氩弧焊 305
接触焊（电阻焊） 306
CO2焊 306
电阻焊 306
点焊 306
钨极氩弧焊 306
二氧化碳气体保护焊（CO2焊） 306
不溶化电极氩弧焊（钨极氩弧焊） 306
熔化电极氩弧焊 306
滚焊（缝焊） 307
缝焊 307
对接焊（对焊） 307
对焊 307
电阻对接焊 307
闪光对接焊 307
摩擦焊 307
无损探伤 308
X射线探伤 308
γ射线探伤 308
超声波探伤 308
动态无损探伤 309
声发射无损探伤（动态无损探伤） 309
磁粉探伤 309
液体渗透探伤 309
Accm 310
最终热处理 310
第一热处理 310
预备热处理（第一热处理） 310
Arcm 310
Ar3 310
Ar1 310
退火 310
Ac1 310
A4 310
Acm 310
A3 310
A1 310
热处理 310
（十）热处理 310
Ac3 310
完全退火 311
不完全退火 311
扩散退火（均匀化退火） 311
热锻钢材及工件的去应力退火 312
冷形变钢材的去应力退火 312
低温退火（去应力退火） 312
去应力退火 312
均匀化退火 312
铸铁的去应力退火 313
软磁材料的去应力退火 313
奥氏体不锈钢的去应力退火 313
有色金属及耐热合金的去应力退火 313
热锻轧钢材的低温退火 313
等温退火 313
去氢退火（消除白点退火） 314
再结晶退火 314
热锻轧钢材的中间退火 314
中火 314
软化退火 314
中间退火（软化退火、中火） 314
冷变形加工时的中间退火 314
消除白点退火 315
晶粒粗化退火 315
球化退火 315
低温球化退火 315
一次球化退火 315
等温球化退火 316
局部退火 316
球墨铸铁石墨化退火 316
可锻化退火 316
球状石墨化退火 316
普通正火 317
多次正火 317
风冷正火 317
余热退火 317
正火（普通正火） 317
球墨铸铁的正火 318
淬火 318
完全淬火 318
余热淬火 319
局部淬火 319
直接淬火（余热淬火） 319
不完全淬火 319
光亮淬火 320
真空淬火 320
涂层淬火 320
包装淬火 320
感应穿透加热淬火 320
盐浴加热淬火 320
单液淬火 320
间断淬火 321
三液淬火 321
冷处理 321
空淬及风淬 321
双介质淬火 321
风淬 321
低碳钢强烈淬火 322
自回火淬火 322
反淬火 322
预应力淬火 322
修复淬火 322
回火 323
低温回火 323
中温回火 323
高温回火 323
调质处理（调质） 323
自然时效 324
铸铁稳定化处理 324
去氢回火 324
重复回火 324
多次回火（重复回火） 324
调质 324
回归处理 325
人工时效 325
回火脆性 325
第一类回火脆性（不可逆回火脆性） 325
不可逆回火脆性 325
第二类回火脆性（可逆回火脆性、高温回火脆性） 325
可逆回火脆性 326
高温回火脆性 326
去应力回火 326
钢的表面热处理 326
表面淬火 326
感应加热表面淬火 326
喷液及浸液表面淬火 327
工频表面淬火 327
中频表面淬火 327
高频表面淬火 327
埋油表面淬火 328
混合加热表面淬火 328
渗碳感应表面淬火 328
高频预正火淬火 328
火焰表面淬火 328
激光加热表面淬火 329
电解液加热表面淬火 329
电接触加热表面淬火 329
电子束表面淬火 330
电火花表面强化 330
钢的化学热处理 330
渗碳 330
渗氮 331
穿透渗碳 331
修复渗碳 331
气体渗碳 331
局部渗碳 331
液体渗碳 331
装箱固体渗碳 331
退氮处理 332
局部渗氮 332
离子渗氮 332
高频加热气体渗氮 332
碳氮共渗 332
渗硼 332
碳氮硼三元共渗 333
硼及其他元素的共渗 333
硫氮共渗 333
碳氮硫三元共渗 333
渗铝 334
磷化 334
发黑 334
发蓝 334
蒸汽处理 334
氧化处理 334
渗锡 335
渗硅 335
渗锌 335
气体渗硼 335
渗碳渗硼 335
低温形变淬火 336
高温形变淬火 336
亚温形变淬火 337
锻热淬火 337
轧热淬火 338
高温形变等温淬火 338
高温形变正火 338
预先形变热处理 338
表面处理 339
表面形变时效 339
利用内部热源加热金属 339
（十一）金属切削原理及刀具设计金属切削加工 340
主运动 340
进给运动 340
主运动和进给运动的合成 340
加工表面 340
切削用量三要素 340
切削运动单元及其组合概念 340
成形法加工 341
包络法加工 341
刀具切削部分构造要素 341
刀具切削角度的参考平面 341
车刀主剖面参考系中的标注角度 342
刀具法剖面参考系 342
刀具进给、切深剖面参考系 342
刀具角度的参考系 342
刀具主剖面参考系 342
车刀法剖面参考系中的标注角度 343
车刀进给、切深剖面参考系中的标注角度 343
切削层 343
切削厚度、切削宽度和切削面积 343
正切屑和倒切屑 344
正切削与斜切削 344
自由切削与非自由切削 344
刀具材料的性能 344
刀具材料的种类 344
粉末冶金高速钢 344
金属切削过程 345
切屑变形系数 345
切屑的种类 345
涂层高速钢 345
高速钢的表面处理 345
涂层硬质合金 345
切削合力和分力 346
切削功率 346
单位切削力 346
单位切削功率 346
切削力的理论公式 346
切削过程中刀具、工件和切屑的温度分布 347
切削温度计算 347
切削力的经验公式 347
切削热 347
切削温度与切削过程最佳化 348
刀具的磨损 348
刀具正常磨损 348
刀具非正常磨损 348
刀具磨损过程 348
最大生产率耐用度 349
进给量、切削深度与刀具耐用度的关系 349
刀具的磨钝标准 349
刀具耐用度 349
切削速度与刀具耐用度的关系 349
经济耐用度 350
材料切削加工性的标志方法 350
常用衡量材料切削加工性的指标 350
切削液的分类 350
切削液的作用机理 350
切削液的添加剂 351
已加工表面质量 351
鳞刺 351
积屑瘤 351
积屑瘤的作用 351
加工硬化 351
已加工表面的残余应力 351
刀具前角的功用 352
刀具后角的功用 352
刀具合理几何参数 352
切削振动 352
刀具主偏角和副偏角的功用 353
刀具刃倾角的功用 353
刀具刃区型式 353
刀具锋刃 353
刀具倒棱 354
刀具消振棱 354
刀具倒圆刃 354
刀具刃带 355
刀具刃形和切削图形 355
刀尖 355
刀具合理的刀尖圆弧半径 355
砂轮的硬度 356
砂轮的结合剂 356
砂轮的粒度 356
砂轮的磨料 356
砂轮的特性 356
磨削 356
金属切除率 356
砂轮的组织 357
砂轮形状 357
磨削特点 357
磨削时的切削要素 358
当量磨削厚度 359
磨削力及磨削功率 359
砂轮磨削区温度和磨粒磨削点温度 360
砂轮的修整的作用 360
砂轮的磨损机理 360
磨削表面层的残余应力 361
磨削烧伤 361
磨削表面质量的影响因素 361
磨削表面质量的特点 361
砂轮的磨削比及磨耗比 361
砂轮的耐用度 361
磨削用量的选择原则 362
高速磨削的特点 362
强力磨削的特点 362
硬质合金焊接车刀 363
车刀的类型 363
砂带构造 363
砂带磨削的特点 363
机夹车刀 364
可转位车刀 364
车刀的外形尺寸 364
车刀前面形状 364
刨刀的设计要点 365
刨刀 365
金刚石车刀 365
立方氮化硼车刀 365
可转位刀片的型式及参数 365
陶瓷车刀 365
插刀 366
成形车刀的特点 366
成形车刀的类型 366
圆形成形车刀的外形尺寸 367
圆形成形车刀的截形计算 367
圆形成形车刀的加工误差 368
成形车刀的样板 368
铣刀种类 369
铣削要素 369
铣削切削层参数 369
铣刀的刃倾角（螺旋角） 370
周铣法 370
铣刀后角 370
铣刀前角 370
端铣法 371
铣削合力和分力 371
铣削力公式 372
铣刀的磨钝标准 373
铣刀耐用度 373
硬质合金端铣刀 374
铣削用量的选择 374
铣削速度 374
成形铣刀的类型及应用 375
成形铣刀铲齿的基本概念 375
成形铣刀的后角及铲削量 375
成形铣刀的法向后角 376
成形铣刀齿背的铲磨 376
铲齿成形铣刀的结构要素 376
麻花钻的切削部分 377
麻花钻结构 377
孔加工刀具 377
圆盘形无齿摩擦锯 377
钻头的基面与切削平面 378
麻花钻的螺旋角 378
麻花钻的顶角及主偏角 379
麻花钻前角 379
麻花钻后角 380
麻花钻的横刃角度 380
麻花钻的端面刃倾角 381
钻削要素 381
钻削力及功率 381
钻削热与钻头磨损 382
标准麻花钻的综合剖析 382
群钻 382
枪钻 383
深孔加工 383
扁钻 383
喷吸钻的工作原理 384
喷吸钻的钻头 384
套料钻 385
扩孔钻 385
锪钻 386
铰刀 386
铰刀的结构 386
铰刀的齿数 386
中心钻 387