机械加工工艺辞典PDF电子书下载

纯金属 1

比例极限 1

弹性 1

金属材料的机械性能（力学性能） 1

金属材料的使用性能 1

合金 1

目录 1

黑色金属材料 1

金属材料的分类 1

金属材料 1

（一）材料 1

有色金属材料 1

抗弯强度 2

屈服强度（条件屈服极限） 2

屈服极限 2

屈服点（屈服极限） 2

抗压强度 2

弹性模数 2

抗拉强度 2

强度 2

范性 2

塑性（范性） 2

弹性极限 2

持久极限（持久强度） 3

持久强度 3

收缩率 3

蠕变极限 3

疲劳（疲劳断裂） 3

断面收缩率（面缩率或收缩率） 3

延伸率 3

伸长率（延伸率） 3

条件屈服极限 3

面缩率 3

硬度 4

洛氏硬度 4

布氏硬度 4

疲劳强度 4

疲劳极限 4

疲劳断裂 4

维氏硬度 5

肖氏硬度 5

红硬性（热硬性） 5

热硬性 5

冲击值（冲击韧性） 5

冲击韧性 5

断裂韧性 5

顶锻性 6

金属材料的物理性能 6

冲压性 6

导电性 6

脆性 6

反复弯曲性 6

冷弯性 6

冷脆性 6

热脆性 6

磁性 7

比重（重度） 7

重度 7

比容 7

熔点 7

导热性 7

热膨胀性 7

线膨胀系数 7

流动性 8

收缩性 8

可铸性 8

可锻性 8

可焊性 8

抗蚀性（耐蚀性，化学稳定性） 8

抗氧化性 8

化学稳定性 8

耐蚀性 8

金属材料的化学性能 8

金属材料的工艺性能 8

切削加工性 9

晶体 9

非晶体 9

结晶 9

重结晶 10

晶格（结晶点阵） 10

同素异构体 10

结晶点阵 10

过冷度 10

冷却曲线 10

同素异构转变 10

密排立方晶格 11

实际晶体结构 11

晶粒 11

晶向 11

晶面 11

面心立方晶格 11

体心立方晶格 11

晶格常数 11

晶胞 11

平衡① 12

相变 12

相 12

合金系 12

元 12

组元（元） 12

平均晶粒度 12

实际晶粒度 12

晶粒组成 12

晶粒度 12

晶粒间界 12

晶界（晶粒间界） 12

固溶体 13

金属化合物 13

正常价化合物 13

电子化合物 13

间隙化合物 13

机械混合物 13

珠光体（共析体） 14

渗碳体 14

奥氏体 14

铁素体 14

纯铁 14

铁碳合金 14

共析体 15

莱氏体（共晶体） 15

共晶体 15

共晶合金 15

亚共晶合金 15

过共晶合金 15

一次渗碳体（初生渗碳体） 15

初生渗碳体 15

二次渗碳体 15

三次渗碳体 15

铁－碳合金状态图（Fe-FesC合金状态图） 15

钢按品质分类 17

钢按冶炼方法分类 17

钢按化学成分分类 17

钢按用途分类 17

Fe-Fe3C合金状态图 17

显微检验 17

显微组织 17

球化组织 17

钢的分类和表示方法 17

钢按金相组织分类 18

钢按成型方法分类 18

普通碳素钢 18

甲类钢 18

乙类钢 18

特类钢 18

优质碳素结构钢（碳结钢） 19

碳结钢 19

普通含锰量的优质碳素结构钢 19

沸腾钢 19

半镇静钢 19

镇静钢 19

较高含锰量的优质碳素结构钢 20

合金钢的种类 20

合金钢的编号 20

铬轴承钢（滚珠轴承钢，轴承钢） 21

热轧弹簧钢 21

合结钢 21

合金结构钢（合结钢） 21

滚珠轴承钢 22

轴承钢 22

高温不锈轴承钢 22

工具钢 22

碳素工具钢（碳工钢） 22

碳工钢 22

合金工具钢（合工钢） 22

锋钢 23

风钢 23

高工钢 23

超硬高速钢 23

合工钢 23

高速工具钢（高速钢，高工钢、锋钢、风钢） 23

合金刃具钢 23

高速钢 23

粉末高速钢 24

硬质合金 24

硬质合金的选用 24

表面涂层硬质合金 25

细晶粒和超细晶粒硬质合金 25

TiC基硬质合金 25

人造金刚石 26

立方氮化硼 26

陶瓷 26

高速钢基硬质合金 26

模具钢 27

冷模具钢 27

热模具钢 27

量具钢 27

不锈耐酸钢 28

耐热钢 28

高电阻电热合金 29

电工用纯铁 29

易切削结构钢（易切钢，自动机切削用钢） 29

易切钢 29

自动机切削用钢 29

耐磨钢（高锰钢） 30

变压器钢 30

硅钢片 30

电工用硅钢 30

电机钢 30

高锰钢 31

低温用钢 31

钢材 31

金属材料产品保证条件 31

弯曲③ 31

局部弯曲度 31

弯曲度 31

总弯曲度 31

金属成材切割缺陷 32

扭曲 32

角不满 32

扭拧 32

裂边 32

裂纹 32

发裂 32

波浪弯 32

扭转（扭拧、扭曲） 32

椭圆度 32

瓢曲度 32

波纹 32

波浪度（波浪弯） 32

波浪（波纹） 32

镰刀弯 32

气泡 33

枝晶偏析 33

晶内偏析 33

区域偏析 33

蓝脆 33

偏析 33

缩孔② 33

白点 33

铁豆 33

结疤 33

收缩疏松 33

皮下气泡 34

恢复（回复） 34

回复 34

再结晶 34

非金属夹杂物 34

钢材专有的表面缺陷 34

倍尺交货 35

金属材料产品精度等级 35

窄尺交货 35

短尺交货 35

金属材料的通常长度 35

不定尺（通常长度） 35

定尺 35

剖面线应用 36

圆内接正六边形的画法 36

圆内接正五边形的画法 36

机械制图比例 36

机械制图图纸幅面尺寸 36

（二）机械制图 36

圆内接任意正多边形的画法 37

斜度及画法 37

锥度 37

椭圆的画法 38

椭圆的近似画法（扁圆画法） 38

圆的渐开线画法 38

画摆线 39

双曲线 39

画螺旋线 39

阿基米德螺旋线 39

抛物线 39

圆柱 40

圆锥 40

圆球 40

圆环 40

圆柱的截交线 40

圆锥的截交线 40

圆球的截交线 40

圆环的截交线 40

四边形 41

立体 41

圆 41

多边形 41

角 41

线 41

点 41

三角形 41

三视图的位置关系 42

点的投影 42

三视图之间的投影关系 42

三投影面体系 42

视图 42

正投影法 42

平面的投影特性 43

直线的投影特性 43

回转曲面体 43

机件表面交线 43

截交线 43

相贯线 43

旋转视图 44

斜视图 44

辅助视图 44

基本视图 44

过渡线 44

局部视图 44

剖视图 45

全剖视 45

半剖视 45

局部剖视 45

斜剖视 45

旋转剖视 45

阶梯剖视 45

剖面图 45

局部放大画法 46

零件图 46

折断画法 46

重合剖面 46

移出剖面 46

剖面图的标注 46

技术要求的书写 47

装配图（总图） 47

总图 47

零件草图 47

装配图与零件图的关系 47

安装尺寸 48

计算用重要尺寸 48

总体尺寸（外形尺寸） 48

零件间装配关系的特殊表示法 48

装配尺寸 48

特性尺寸（规格尺寸） 48

装配图上的省略画法和简化画法 48

螺纹种类 49

螺纹连接件的连接类型 49

螺纹的要素 49

装配图的技术要求 49

螺纹的画法 50

螺纹连接的画法 50

螺纹的标注 50

螺纹连接件的结构 51

螺纹连接件的防松装置 51

螺纹的测量 51

普通平键 52

半圆键 52

花键 52

键连接 52

销连接 52

圆柱销 52

圆锥销 52

直齿圆柱齿轮的测绘方法 53

斜齿圆柱齿轮的测绘方法 53

圆柱齿轮的画法 53

开口销 53

直齿圆锥齿轮的测绘方法 54

蜗轮 54

蜗杆 55

蜗轮蜗杆的测绘方法 55

螺旋弹簧的有关名称 55

螺旋弹簧的规定画法 55

弹簧的分类 56

滚动轴承的画法 56

变换投影面法 56

一般位置平面变为投影面的垂直面 57

投影面的垂直平面变为投影面的平行面形的真形 57

轴测图的种类 58

轴测图 58

一般位置直线变为投影面的平行线 58

表面展开图 58

变换投影面法的基本规律 58

轴测图的画法 59

（三）公差配合与技术测量公差与配合制（公差制） 60

公差制 60

互换性 60

完全互换（绝对互换） 60

绝对互换 60

最大实体状态（MMC） 61

最小极限尺寸 61

最大极限尺寸 61

极限尺寸 61

轴的作用尺寸 61

孔的作用尺寸 61

实际尺寸 61

基本尺寸 61

轴 61

孔 61

不完全互换（有限互换） 61

有限互换 61

最大实体尺寸（MMS） 62

最小实体状态（LMC） 62

最小实体尺寸（LMS） 62

尺寸偏差（偏差） 62

偏差① 62

上偏差 62

下偏差 62

极限偏差 62

公差 62

公差带 63

尺寸公差带（公差带） 63

标准公差 63

尺寸公差（简称公差） 63

零线 63

公差单位（公差因子） 64

公差因子 64

公差等级 64

尺寸分段 64

基本偏差 64

配合 64

最小间隙 65

最小过盈 65

最大间隙 65

最大过盈 65

过盈配合 65

间隙配合 65

间隙或过盈 65

过渡配合 65

基轴制 66

标准化 66

优先数系 66

基孔制 66

配合公差 66

优先数 67

长度单位基准 67

尺寸传递系统 67

测量① 67

直接测量 67

间接测量 67

被动测量 68

主动测量 68

不接触测量 68

单项测量 68

综合测量 68

接触测量 68

测量方法分类 69

测量器具分类 69

基准量具 69

极限量规 69

通用测量器具 69

量块 69

量块的精度等级 69

测量范围 70

粗误差的判别与剔除 70

变值系统误差的发现与消除 70

定值系统误差的发现与消除 70

主客观因素误差 70

测量力 70

示值不稳定性 70

示值变动性（示值不稳定性） 70

示值范围 70

迟纯度 71

方法误差 71

测量误差 71

校正值 71

示值误差 71

回程误差 71

灵敏度与放大比 71

灵敏限（迟纯度） 71

分度值 71

刻度值（分度值） 71

分度 71

刻度间距（分度） 71

过失误差 72

粗误差 72

被测的量在测量过程中的气动变换 72

被测的量在测量过程中的机械变换 72

粗大误差（粗误差、过失误差） 72

偶然误差 72

测量器具误差 72

被测的量在测量过程中的光学变换 73

被测的量在测量过程中的电学变换 73

精度储备 73

验收极限 73

工作量规 73

验收量规 74

校对量规 74

产品标准 74

安全与环境保护标准 74

标准的级别 74

内缩验收极限 74

计量器具的选择 74

取样长度 75

评定长度 75

法向截面 75

表面的等高线图 75

轮廓偏距 75

轮廓的算术平均中线 75

表面粗糙度 75

等距截面 75

基准面 75

几何表面 75

实际表面 75

安全裕度（A）及计量器具不确定度 75

表面粗糙度代号 76

表面特征在符号中注写位置 76

表面粗糙度符号 76

轮廓支承长度率 76

轮廓支承长度 76

轮廓的单峰平均间距 76

轮廓微观不平度的平均间距 76

轮廓微观不平度的平均高度 76

微观不平度＋点高度 76

轮廓最大高度 76

轮廓微观不平度高度 76

表面加工纹理 76

轮廓算术平均偏差 76

表面粗糙度参数 77

表面粗糙度高度参数值标注 77

表面粗糙度取样长度标注 78

间距参数与轮廓支承长度率标注 78

表面粗糙度代（符）号在图样上的标注 78

泰勒原则（极限尺寸判断原则） 79

极限尺寸判断原则 79

泰罗制 79

检测条件 79

光滑工件尺寸的检测方法 79

检测原则 79

滚动轴承的公差带 80

滚动轴承的精度等级 80

键联结的公差与配合 81

花键定心方式的选择 81

花键联结公差与配合的选择 81

花键的定心方式 81

滚动轴承与轴和外壳孔的配合 81

圆锥配合制 82

圆锥体配合的种类 82

圆锥结合的基本参数及其代号 82

圆锥结合的使用要求 83

圆锥标准 83

圆锥公差制 83

圆柱形螺纹的主要几何参数 84

螺纹互换性的条件 84

螺纹中径总公差Td2、TD2 84

螺纹的旋合长度 85

螺纹标记 85

螺纹的基本偏差 85

螺纹公差带的大小和公差等级 85

螺纹的综合测量 86

螺纹的三针量法 86

螺纹大径与小径误差 87

螺距误差对旋合性的影响 87

牙型半角误差对旋合性的影响 87

螺纹的选用公差带与配合 87

齿轮传动的使用要求 88

齿轮的运动精度 88

齿轮的工作平稳性评定 89

齿面接触精度的评定 89

渐开线圆柱齿轮精度 90

圆柱齿轮传动公差标准 90

齿测间隙的评定 90

齿轮图样标注 91

齿轮精度检验的检验组 91

齿坯的评定指标 92

齿轮测量 92

齿轮齿圈径向跳动△Fr的测量 92

公法线长度变动△Fw值的测量 92

公法线平均长度偏差△Ew的测量 92

周节偏差△fpt和周节累积误差△Fp的测量 93

基节偏差△fpb的测量 93

齿形误差△ff的测量 93

齿面接触斑点的检验 93

尺寸链分类 94

循环负荷 94

摆动负荷 94

齿厚偏差△Es的测量 94

齿向误差△Fβ的测量 94

局部负荷 94

尺寸链相互联系的形态 95

尺寸链的作用 95

装配尺寸链的建立 95

装配尺寸链的计算 95

轮廓要素 96

基准要素 96

被测要素 96

中心要素 96

标准化经济效益 96

要素 96

形体（要素） 96

标准化经济效果 96

位置公差 97

形位公差带 97

形状公差 97

形位公差带的主要形式 97

直线度 97

理想要素 97

形位公差 97

关联要素 97

单一要素 97

实际要素 97

平面度 98

圆度 98

圆柱度 98

轮廓度 98

最小条件 98

最小包容区域 98

平行度 98

对称度 99

同轴度 99

位置度 99

垂直度 99

倾斜度 99

圆跳动 100

全跳动 100

形状和位置公差的研究范围 100

形位公差的研究对象 100

形位公差的代号 100

跳动公差 100

关联要素的作用尺寸 101

关联要素的实效状态 101

单一要素的实效状态 101

单一要素的实效尺寸 101

位置度公差标注的几种类型 101

中心要素的体现 101

位置公差的特点 101

单一要素的作用尺寸 101

关联要素的实效尺寸 102

位置度的公差值 102

形位公差的公差数值表 102

用模拟方法体现中心要素 102

基准目标 103

基准体现方法 103

基准要素的类型 103

基准实际要素 103

三基面体系 103

基准① 103

理论正确尺寸 104

几何图框 104

位置度公差计算 104

理想边界 104

零公差 105

最大实体原则与包容原则的关系 105

包容原则 105

相关原则 105

几何偶件 105

最大实体原则 105

形位误差的检测原则 106

形位公差框格代号 106

测量基准 106

未注公差 106

延伸公差带 106

独立原则 106

形位误差的测量 107

被测要素体现方法 107

直线度误差评定 107

圆度误差评定 108

圆柱度误差评定 108

倾斜度误差评定 108

对称度误差评定 108

检测原则一 109

形位误差检测原则 109

位置度误差评定 109

跳动误差评定 109

检测原则二 110

检测原则三 110

检测原则四 110

检测原则五 110

检验 110

技术测量 110

（四）机械原理 111

机构 111

平面机构 111

空间机构 111

机器 111

机械 111

机械组合 111

主动件（原动件、起始构件、输入构件） 112

机架 112

从动件 112

零件 112

运动副 112

构件（杆） 112

运动链（传动链） 112

约束 113

自由度① 113

机构运动简图 113

机构示意图 113

局部自由度 113

虚约束 114

速度瞬心（瞬心、瞬时回转中心） 114

三心定理 114

求瞬心的直接观察法 115

机构的运动分析 115

平面机构的速度多边形（速度图解） 115

平面机构的加速度多边形（加速度图解） 116

铰链四杆机构 117

平面机构运动线图 117

平面连杆机构 117

曲柄摇杆机构的行程速比系数 118

连杆机构的极位夹角 118

四杆机构的压力角 118

四杆机构的传动角 118

四杆机构的死点 119

曲柄滑块机构 119

导杆机构 119

罗培兹定理 120

瞬心线机构 120

共轭曲线机构 121

共轭曲线 121

互包络曲线 121

相对瞬心线 121

凸轮的基圆 122

凸轮 122

凸轮机构 122

凸轮机构回程运动角 123

凸轮机构的近休止角 123

凸轮推程运动角 123

凸轮机构的远停角（远休止角） 123

凸轮机构的柔性冲击 123

凸轮机构的刚性冲击 123

凸轮机构从动件运动线图 124

凸轮机构的极限压力角与许用压力角 125

凸轮机构从动件的压力角 125

凸轮机构的中心距 126

凸轮机构的偏距 126

凸轮工作廓线 126

凸轮机构从动件的行程 126

凸轮机构摆杆长度 126

凸轮机构的起始位置 126

凸轮转角 126

凸轮理论曲线（凸轮节线） 127

圆的渐开线 127

渐开面与渐开螺旋面 127

齿轮机构的传动比 128

齿轮传动的瞬时啮合节点 128

齿廓啮合的基本定律 128

齿轮传动的节圆 128

齿轮机构 129

渐开线齿轮的齿廓工作段和非工作段 129

渐开线齿轮的啮合特点 130

圆柱直齿轮传动的重叠系数（重合度） 130

渐开线函数 131

渐开线齿轮的啮合弧 131

渐开线齿轮的滑动比 131

变位齿轮（修正齿轮） 132

高度变位齿轮传动（等变位齿轮传动） 133

变位系数（移距系数、修正系数） 133

角度变位齿轮传动 134

正角度变位齿轮传动（正传动） 134

齿轮齿廓修形 134

轮齿修缘 134

轮齿修根 135

齿向修形 135

轮齿鼓形修整 135

齿轮传动啮合线（端面啮合线） 135

齿轮传动的啮合曲面（啮合面） 135

变位齿轮的径向变位量（变位量） 135

齿轮副的轴交角（轴角） 135

齿轮副的侧隙 136

渐开线齿轮端面基圆齿距（端面基节、基节） 136

齿轮传动的啮合角 136

渐开线齿轮法向基圆齿距（法向基节） 137

齿轮啮合的顶隙 137

端面齿厚（齿厚） 137

齿槽（齿间） 137

齿轮的轮齿（齿） 137

法向齿厚 137

端面基圆齿厚（基圆齿厚） 138

法向基圆齿厚 138

端面弦齿厚（弦齿厚） 138

法向弦齿厚 138

弦齿高 138

固定弦齿高 138

齿距（周节） 138

齿轮公法线长度 138

齿轮的模数 139

渐开线齿轮的压力角 139

齿轮的分度曲面 139

齿轮的分度圆 139

齿轮齿线 140

齿轮齿棱 140

短齿制齿轮 140

正常齿制齿轮 140

双模数制齿轮 140

双径节制齿轮 140

齿轮全齿高 141

负角度变位齿轮传动（负传动） 141

齿轮齿宽 141

齿轮的工作高度 141

齿轮基圆 141

齿轮齿顶 141

齿轮的端平面 141

齿轮的法平面 141

径节 141

齿轮齿根 141

零齿轮传动（零传动） 142

渐开线圆柱齿轮基准齿形 142

标准齿条刀具的原始齿廓 142

标准齿轮传动 142

渐开线齿轮传动的滑动系数 143

最小变位系数 143

渐开线齿轮传动的滑动弧 143

渐开线齿轮的根切 144

渐开线齿轮的固定弦齿厚 144

渐开线齿轮无侧隙啮合方程式 145

渐开线齿轮齿顶高变动系数 146

渐开线齿轮传动中的过渡曲线干涉 146

渐开线内啮合齿轮传动的齿廓重叠干涉 147

斜齿圆柱齿轮的螺旋角 147

斜齿圆柱齿轮的扭转弧 148

斜齿圆柱齿轮正确啮合的条件 148

斜齿圆柱齿轮的基本参数 148

斜齿圆柱齿轮的当量齿数 148

斜齿轮机构的重叠系数 149

交错轴斜齿轮机构正确啮合的条件 149

交错轴斜齿轮传动的传动比 149

交错轴斜齿轮传动中从动轮的转动方向 149

交错轴斜齿轮的传动特点 149

蜗轮蜗杆机构 150

圆柱蜗杆传动 150

阿基米德螺旋面蜗杆（阿基米德蜗杆、轴向直廓蜗杆、ZA蜗杆） 150

延伸（长）渐开线螺旋面蜗杆（延伸（长）渐开线蜗杆、法向直廓蜗杆、ZN蜗杆、护轴线蜗杆） 151

渐开线螺旋面蜗杆（渐开线蜗杆、ZN蜗杆） 151

圆弧齿圆柱蜗杆传动 152

环面蜗杆传动 152

直线环面蜗杆传动（球面蜗杆传动、圆弧面蜗杆传动） 152

蜗杆分度圆柱上的螺旋线升角 153

蜗轮蜗杆啮合的主截面（中心平面） 153

蜗轮蜗杆正确啮合的条件 153

平面二次包络环面蜗杆传动（双包圆环面蜗杆传动） 153

平面齿圆柱齿轮包络蜗杆传动（平面齿包络蜗杆传动、平面包络环面蜗杆传动、一次包络环面蜗杆传动） 153

蜗轮蜗杆的啮合节点 154

蜗杆分度圆柱直径 154

蜗杆的节圆柱直径 154

蜗杆螺旋线导程 154

蜗杆轴向齿距 154

蜗杆轴向模数 154

蜗杆螺旋面的法向截面 154

蜗杆的齿形角 154

蜗杆特性系数 154

蜗杆的法向齿形角 154

蜗杆的轴向齿形角 154

蜗杆齿顶圆直径 154

蜗轮的外径 155

蜗轮的齿根高 155

蜗轮轮缘宽度 155

蜗轮的齿顶高 155

蜗轮齿根圆直径 155

蜗轮齿面包角 155

蜗轮齿根圆弧半径 155

蜗轮齿顶圆弧半径 155

蜗杆啮合的重叠系数 155

蜗杆的齿顶高 155

蜗轮的节圆直径 155

蜗轮的分度圆直径 155

蜗杆传动的径向间隙系数（顶隙系数） 155

蜗杆传动的径向间隙（顶隙） 155

蜗杆的齿根高 155

蜗杆齿顶高系数 155

蜗杆齿根圆直径 155

蜗轮齿顶圆直径 155

蜗杆蜗轮旋向及回转方向的判断 156

蜗轮的根切 156

蜗轮的面切 156

变位蜗杆传动 156

圆锥齿轮的背锥（辅助圆锥） 157

圆锥齿轮的根锥（齿根圆锥） 157

变位蜗杆传动的几何特点 157

球面渐开线 157

圆锥齿轮机构 157

圆锥齿轮的面锥（齿顶圆锥） 158

圆锥齿轮法向压力角 158

圆锥齿轮的安装距 158

圆锥齿轮节锥顶点至齿冠距离 158

圆锥齿轮齿冠至基面距离 158

等高齿锥齿轮 158

斜齿锥齿轮 159

螺旋锥齿轮 159

双重收缩齿锥齿轮 159

正常收缩齿锥齿轮 159

直齿锥齿轮 159

圆锥齿轮的背锥齿廓 160

圆锥齿轮的前锥 160

圆锥齿轮的节角（分度圆锥角） 160

圆锥齿轮的面角（顶锥角） 160

圆锥齿轮的根角（根锥角） 160

圆锥齿轮的背角 160

圆锥齿轮的齿顶角 160

圆锥齿轮的齿根角 160

圆锥齿轮的节平面 160

圆锥齿轮的旋转平面 160

圆锥齿轮的传动平面 160

圆锥齿轮的冠轮 160

圆锥齿轮的大端周节 161

圆锥齿轮的节圆直径 161

圆锥齿轮的背锥距 161

圆锥齿轮的模数（大端端面模数） 161

圆锥齿轮的小端模数 161

圆锥齿轮的当量齿轮 161

圆锥齿轮的中点锥距 161

圆锥齿轮的内锥距 161

圆锥齿轮的外锥距（大端锥距） 161

圆锥齿轮的锥距 161

圆锥齿轮的齿宽 161

螺旋锥齿轮螺旋方向的确定 162

弧齿锥齿轮的基本加工方法 162

圆锥齿轮的节圆锥 162

园锥齿轮的齿线 162

圆锥齿轮的螺旋角 162

圆锥齿轮的径向间隙 162

圆锥齿轮的工作齿高 162

圆锥齿轮的全齿高 162

圆锥齿轮的齿根高 162

圆锥齿轮的齿顶高 162

产形轮 163

平面产形轮 163

平顶产形齿轮 163

圆锥齿轮的重叠系数 163

圆弧齿轮传动 164

单圆弧齿轮传动 165

双圆弧齿轮传动 165

圆弧齿轮的重叠系数 165

摆线齿轮机构 165

周转轮系的基本构件 166

行星轮系 166

周转轮系的主轴线 166

差动轮系（差动行星轮系） 166

封闭差动轮系 166

周转轮系 166

周转轮系的中心轮（太阳轮） 166

周转轮系的系杆（行星架） 166

周转轮系的行星轮 166

定轴轮系 166

轮系 166

定轴轮系的传动比 167

周转轮系的转化机构 167

周转轮系转化机构的传动比 167

行星轮系的传动比 168

单万向联轴节 168

双万向联轴节 168

螺旋机构 168

棘轮机构 169

滚珠丝杆螺母机构 169

复式螺旋机构 169

差动螺旋机构 169

槽轮机构 170

槽轮机构的运动系数 170

不完全齿轮机构 171

驱动力 171

原动机的机械特性 171

静力计算 171

动力计算 171

动态静力计算 171

外摩擦 171

内摩擦 171

静摩擦 171

动摩擦 171

滑动摩擦 171

自锁 172

摩擦锥 172

摩擦角 172

轴颈 172

滚动摩擦 172

当量摩擦系数 172

滑动摩擦系数 172

滑动摩擦办 172

摩擦力矩 173

摩擦圆 173

质量代换（或替代）法 173

阻力 173

平衡力和平衡力矩 173

静平衡试验法 174

动平衡试验法 174

挠性回转体 174

静平衡 174

重径积 174

刚性回转体 174

动不平衡回转体 174

静不平衡回转体 174

机械的平衡 174

动平衡 175

回转体的许用不平衡量 175

机器运动的全时期 175

机器的变速稳定运动（周期性速度波动） 175

机器的匀速稳定运动 175

自锁机构 176

机组的效率 176

理想机械的瞬时效率 176

理想机械 176

机械的瞬时效率 176

机械效率 176

机器的运动循环 176

机械的正、反行程 177

机械的非周期性速度波动 177

周期性速度波动的调节 177

非周期性速度波动的调节 177

等效力 177

等效力矩 177

等效构件 177

等效点 177

等效质量 177

平均角速度 178

调速器 178

机器运转的绝对不均匀度 178

机器运转的不均匀系数 178

刚体的转动惯量 178

飞轮 178

等效转动惯量 178

转动惯量的平行轴定理 178

剩余功 179

飞轮矩（飞轮力矩、飞轮特性） 179

机械零件的设计计算 180

机械零件的条件性计算 180

机械零件的精密校核计算 180

机械零件的校核计算 180

机械零件的失效 180

计算载荷 180

载荷系数 180

名义载荷（公称载荷） 180

（五）机械零件 180

持久极限（疲劳极限） 181

极限应力 181

极限载荷 181

变应力的循环特性 181

静应力 181

变载荷 181

静载荷 181

机械零件的工作能力 181

疲劳曲线 182

无限寿命设计 183

有限寿命设计 183

交变应力循环基数（基准循环次数） 183

极限应力图 183

零件材料的表面状态系数 184

零件材料的绝对尺寸系数 184

零件材料对应力集中的敏感系数 184

理论应力集中系数 184

应力集中 184

有效应力集中系数 184

稳定交变应力 185

零件的点蚀 185

非稳定变应力 185

接触疲劳极限 185

交变应力 185

应力集中源 185

零件材料对循环变应力不对称性的敏感系数 185

刚度 186

松弛 186

许用应力 186

安全系数 186

材料选择的局部品质原理 187

可靠度 187

干摩擦 187

润滑 188

磨损 188

边界摩擦 188

混合摩擦 188

流体摩擦 188

润滑剂 189

润滑剂的主要性能指际 189

润滑剂添加剂 189

腐蚀磨损 189

粘着磨损 190

磨损率 190

边界膜 190

分散添加剂 190

极压添加剂 190

接触疲劳磨损 191

磨料磨损 191

流体动压润滑 191

流体静压润滑 191

螺纹连接 191

牙底 192

牙侧 192

螺纹牙型 192

削平高度 192

基本牙型 192

牙型高度 192

牙顶高 192

牙底高 192

单一中径 192

作用中径 192

牙顶 192

原始三角形 192

左旋螺纹 192

右旋螺纹 192

多线螺纹 192

单线螺纹 192

内螺纹 192

外螺纹 192

螺纹 192

螺旋线 192

原始三角形高度 192

普通螺纹（公制螺纹） 193

梯形螺纹 193

中径线 193

螺纹轴线 193

矩形螺纹 194

圆柱管螺纹 194

圆锥管螺纹 194

螺纹的公称直径 194

螺栓组 194

紧螺栓连接 194

松螺栓连接 194

键 194

平键 195

半园建 195

斜键（楔键） 195

花键连接 195

传动比 196

铆缝 196

传动装置 196

无键连接 196

铆钉连接 196

有级调速 197

无级调速 197

摩擦轮传动 197

带传动 197

摩擦传动中的几何滑动 197

弹性滑动 198

皮带传动的紧边和松边 199

有效拉力 199

三角胶带的公称长度 199

三角胶带的计算长度 199

轮齿折断 199

轮齿疲劳折断 199

轮齿过载折断 199

齿面剥落 200

齿面点蚀 200

轮齿随机断裂 200

齿面疲劳 200

齿面磨损 201

齿面轻微磨损 201

齿面中等磨损 201

齿面过度磨损 201

齿面磨粒磨损 201

齿面胶合 202

齿面轻微胶合 202

齿面中等胶合 202

齿面破坏性胶合 202

齿面局部胶合 202

齿面起脊 203

齿面鳞皱 203

齿面碾击塑变 203

轮齿塑性变形 203

齿面压痕 204

齿体塑变 204

齿面电蚀 204

轮齿干涉损伤 204

轮坯缺陷 204

闭式齿轮传动 204

开式齿轮传动 204

半开式齿轮传动 204

链传动 205

蜗轮蜗杆传动的受力方向 205

直齿圆锥齿轮的受力方向 205

斜齿圆柱齿轮的受力方向 205

载荷分布不均系数 205

动载荷系数 205

工作情况系数 205

直齿圆柱齿轮受力方向 205

套筒滚子链 206

链节距 206

铰链承压面 206

多列链 206

链轮节圆 206

套筒滚子链链轮的齿形 206

剖分式径向滑动轴承 207

整体式径向滑动轴承 207

径向滑动轴承 207

轴承 207

滑动轴承 207

轴的临界转速 207

传动轴 207

心轴 207

转轴 207

卷制轴套 208

轴套 208

止推环 208

橡胶轴承 208

宝石轴承 208

塑料轴承 208

粉末冶金轴承 208

多层滑动轴承 208

单层滑动轴承 208

可倾瓦块轴承 208

瓦块轴承 208

浮环轴承 208

静电轴承 208

磁力轴承 208

自润滑轴承 208

固体润滑轴承 208

动载滑动轴承 208

静载滑动轴承 208

径向止推滑动轴承 208

止推滑动轴承 208

轴瓦 208

烧结轴承材料 209

复合轴承材料 209

自润滑轴承材料 209

摩擦相容性 209

摩擦顺应性 209

减摩轴承材料 209

磨合过程 209

相对耐磨性 209

轴承投影面积 209

润滑膜 209

轴承旋转阻力矩 209

嵌入性 209

轴瓦贴合度 209

轴瓦削薄量 209

滑动轴承相对间隙 209

滑动轴承轴向间隙 209

滑动轴承半径间隙 209

滑动轴承直径间隙 209

油槽 209

止推垫圈 209

瓦块 209

轴承减摩层 209

轴承衬背 209

翻边轴瓦（轴套） 209

滚动轴承 210

多孔质轴承（含油轴承） 210

轴承合金 210

自位滑动轴承（滑动调心轴承） 210

咬合（咬粘） 210

轴承材料 210

耐摩性 210

减摩性 210

磨合性 210

滚动轴承的接触角 211

滚动轴承的载荷角 211

滚动轴承的游隙 211

滚动轴承的额定动载荷比 211

滚动轴承的极限转速比 211

滚动轴承的轴承寿命 211

滚动轴承的额定寿命 212

滚动轴承的额定动负荷 212

滚动轴承的当量动负荷 212

滚动轴承的额定静负荷 212

滚动轴承的摆动负荷 213

滚动轴承套圈的循环负荷 213

滚动轴承套圈的局部负荷 213

滚动轴承的极限转速 213

滚动轴承的当量静负荷 213

滚动轴承的预紧 213

联轴器 214

离合器空转扭矩 215

离合器扭矩上升时间 215

离合器加压盘压合时间 215

离合器指令传入时间 215

离合器一次结合功 215

离合器动负载扭矩 215

离合器静负载扭矩 215

离合器动摩擦扭矩 215

离合器静摩擦扭矩 215

离合器 215

弹簧的变形能 216

弹簧刚度 216

弹簧特性曲线 216

弹簧 216

离合器扭矩残留时间 216

离合器脱开时间 216

离合器联结时间 216

离合器接通时间 216

螺旋弹簧的最小工作载荷 217

螺旋弹簧的最大工作载荷 217

弹簧的极限载荷 217

有预应力的拉伸弹簧 217

螺旋压缩弹簧的死圈 217

弹簧指数 217

圆柱形压缩螺旋弹簧 217

圆柱形拉伸螺旋弹簧 218

圆柱形扭转螺旋弹簧 218

碟形弹簧 219

环形弹簧 219

板簧 219

永久型铸造 220

金属型铸造（永久型铸造） 220

泥型铸造 220

铸造 220

（六）铸造 220

砂型铸造 220

石墨型铸造 221

离心铸造 221

压力铸造（压铸） 221

压铸 221

压铸机 222

低压铸造 222

熔模铸造（熔模精密铸造、失蜡铸造） 222

壳型铸造 223

陶瓷型精密铸造 223

失蜡铸造 223

熔模精密铸造 223

实模铸造（气化模铸造、全模铸造） 224

气化模铸造 224

全模铸造 224

造型材料 224

砂型 224

型砂 224

型砂的分类 224

泥芯砂 225

涂料 225

化学硬化型砂 225

水玻璃砂 225

流态自硬砂 225

容让性（退让性） 226

退让性 226

耐火性 226

型砂应具备的性能 226

可塑性 226

强度 226

石灰石型砂 226

自硬砂 226

透气性 226

拔模斜度（起模斜度） 227

造型 227

泥芯骨 227

泥芯座 227

泥芯头 227

起模斜度 227

溃散性 227

收缩余量 227

泥芯砂应具备的性能 227

回用性 227

复用性 227

耐用性（复用性、回用性） 227

车板造型（车板模造型） 228

刮板造型 228

分模造型 228

手工造型 228

整模造型 228

脱箱造型（汆箱造型） 229

无盖地面造型 229

地坑造型 229

汆箱造型 229

地面造型（地坑造型） 229

叠箱造型 229

劈箱造型 229

实型造型 229

导向刮板造型 229

车板模造型 229

有盖地面造型 230

组芯造型（泥芯造型） 230

泥芯造型 230

流态砂造型 230

泥芯块造型 230

漏模造型 230

多箱造型（开圈造型） 231

开圈造型 231

活块造型 231

吊砂造型 231

劈模造型 231

假箱 231

假箱造型 231

挖砂造型 231

活块模造型（活块造型） 231

活砂造型（烂砂或抽砂造型） 232

烂砂造型 232

抽砂造型 232

一箱多模造型（拼箱造型） 232

拼箱造型 232

模板造型（型板造型） 232

型板造型 232

手工造芯 232

机器造型 232

负压造型法 233

减压造型法 233

V法造型 233

冷冻造型 233

震实造型 233

磁型铸造（磁丸造型） 233

真空造型法 233

真空密封造型（真空造型法、V法、减压造型法、负压造型法） 233

磁丸造型 233

物理成型 233

压实造型 234

震压造型 234

抛砂造型 234

高压造型 234

气动微震中压造型线 235

多触头高压造型线 235

水平分型有箱高压造型 235

水平分型高压造型 235

比压 235

射压有箱造型线 236

水平分型无箱高压造型 236

垂直分型无箱造型 236

震实造芯 236

挤芯 237

吹芯 237

射芯 237

机器制芯 237

热芯盒法 237

壳芯法 237

SO2气体硬化冷芯盒法 238

自硬冷芯盒法（双砂三混法） 238

CO2气体硬化冷芯盒法 238

阿什兰德法 238

气雾冷芯盒法（阿什兰德法） 238

冷芯盒法 238

双砂三混法 239

单砂双混法 239

单砂单混法 239

温芯盒法 239

浇注系统 239

外浇口（浇口杯） 239

浇口杯 239

直浇口 239

横浇口 239

内浇口 239

合箱 239

开放式浇注系统（无压式浇注系统） 240

充满式浇注系统 240

半封闭式浇注系统 240

无压式浇注系统 240

起模 240

松模 240

封闭式浇注系统（充满式浇注系统） 240

封闭－开放式浇注系统 241

顶注式内浇道 241

压边浇口 241

雨淋浇口 241

底注式内浇道 242

牛角式浇口 242

底返式分散充型浇口（底返雨淋浇口、底雨淋式浇口） 242

中间注入式内浇道 242

阶梯式浇注系统 242

边冒口（侧冒口） 243

特种冒口 243

暗边冒口 243

明边冒口 243

冒口 243

暗顶冒口 243

明顶冒口 243

顶冒口 243

旧砂处理 243

冷铁 244

铸件缺陷 244

铸件孔眼类缺陷 244

气孔 244

缩孔 244

缩松 244

热裂 245

铸件裂纹类缺陷 245

冷裂 245

温裂 245

砂眼 245

渣眼 245

铁豆 245

铸件表面缺陷 246

粘砂 246

结疤② 246

夹砂 246

冷隔 246

铸件形状，尺寸和重量不合格 246

多肉 246

浇不足（未浇满） 246

落砂 246

损伤（机械损伤） 247

铸件图（毛坯图） 247

白口 247

过硬 247

铸件成分、组织及性能不合格 247

变形 247

偏芯（漂芯） 247

错箱（错型） 247

抬箱（抬型） 247

自由锻造（自由锻） 248

热压力加工 248

热变形 248

温（态）压力加工 248

冷压力加工 248

冷变形 248

金属压力加工 248

锻造 248

锻压生产 248

（七）锻压 248

自由锻 249

锻造比 249

镦粗比 249

金属的纤维方向（金属的流线） 249

体积不变定律 250

金属塑性变形的基本定律 250

金属的流线 250

剪应力定律（滑移应力定律） 251

滑移应力定律 251

最小阻力定律 251

金属在塑性变形时存在有弹性变形的定律 251

锻造用钢料 251

下料 251

下料方法 251

冷拔 252

利用外部热源加热金属 252

金属的加热 252

挤压 252

温挤压 252

冷拉 252

拉丝 252

拉拔（拉丝、冷拉、冷拔） 252

轧制 252

锻造加热温度选择 253

锻造温度范围 253

始锻温度 253

终锻温度 254

金属的火色 254

金属加热时的氧化（损耗、火耗） 254

火耗 255

损耗 255

氧化皮 255

脱碳 255

过热 255

电接触加热 256

温度头 256

电感应加热 256

过热与过烧的防止方法 256

过烧 256

镦粗 257

延伸（拔长） 257

拔长 257

延伸锻造规则 257

局部延伸 257

压肩 257

变相延伸 257

錾切 258

弯曲 258

扭转 258

错开 258

锻接（锻焊） 258

水压机压力的选择 259

自由锻造设备 259

棒料在室式火焰炉内加热的装炉方式 259

锻焊 259

热翻印法 259

锻件图（毛坯图） 260

毛坯图 260

余块（敷料） 260

敷料 261

锻件毛坯的重量 261

锻件毛坯尺寸的确定 261

套筒模 262

模型锻造（模锻） 262

组合模 262

合模 262

胎模锻造 262

扣模 262

摔子 262

锻造用胎模种类 262

分模线 263

模锻件分模面（分模线） 263

锻件公差 263

模锻 263

模锻件 263

模锻件图 263

模锻斜度 264

模锻件的圆角半径 264

锻模模膛（锻模模槽） 264

锻模模槽 264

制坯模膛（制坯模槽） 264

制坯模槽 264

第一类制坯模膛 264

成形模膛（成形槽） 265

模锻模膛（模锻模槽） 265

压扁台 265

镦粗台 265

弯曲槽 265

弯曲模膛（弯曲槽） 265

成形槽 265

延伸模膛 265

压肩槽 265

压肩模膛（压肩槽） 265

滚挤槽 265

滚压模膛（滚挤槽） 265

第三类制坯模膛 265

第二类制坯模膛 265

切断模槽 266

切断模膛（切断模槽） 266

毛边 266

毛边槽 266

冲孔连皮 266

终锻模膛（终锻槽） 266

预锻槽 266

预锻模膛（预锻槽） 266

模锻模槽 266

终锻槽 266

模锻锤吨位的选择 267

锤上无毛边模锻 267

锻模 267

压坯锻件 268

摩擦压力机上模锻 268

错移 268

折叠 268

充不满 268

曲轴锻压机上模锻 269

曲轴锻压机用模锻件图 269

曲轴锻压机吨位的选择 269

平锻镦粗规则 270

卧式锻造机上模锻 270

平锻机（卧式锻造机）上模锻 270

平锻 270

无砧座模锻锤 271

无砧座锤结构形式 271

无砧座锤锻造工艺分类 272

切边 272

热切边 272

冷切边 272

切边压力机压力的选择 272

冲孔 273

切边模间隙 273

锻件的校正 273

锻件的冷却 274

锻件的清理 274

锻件的清理方法 274

高速锤精密锻造 275

辊锻 275

热挤压 275

前滑 276

延伸系数 276

总延伸系数 276

扩孔（辗压扩孔、扩环） 276

辗压扩孔 276

扩环 276

径向锻造 276

电顶镦 277

冷冲压 278

冲压 278

冲压用的材料 278

板料冲压（冷冲压、冲压） 278

（八）冲压 278

冲压设备 279

公称压力（吨位） 279

板料冲压基本工序 279

分离工序 279

变形工序 279

切断（剪切） 279

剪切 279

剪切用设备 279

冲裁 280

落料 280

冲孔 280

排样（排料） 280

简单冲裁模 281

冲裁模 281

搭边 281

设计废料 281

工艺废料 281

连续冲裁模 282

复合冲裁模 282

定位零件 282

挡料销 282

定位板 282

导正钉（导正销） 282

导正销 282

导尺（导向板） 282

卸（退）料装置（退料板） 283

退料板 283

顶件装置 283

定距侧刀 283

侧刀（定距侧刀） 283

模架 284

模座（模板） 284

模板 284

导柱与导套 284

模柄 284

垫板 285

凸模固定板 285

冲裁模的各类型性能比较 285

切口 286

修整 286

弯曲 286

弯裂 286

最小弯曲半径 286

压延 287

拉延（压延、拉伸） 287

不变薄拉延 287

变薄拉延 287

拉伸 287

折边机 287

弯曲模 287

回弹 287

折边机上的弯曲模 287

拉延系数 288

拉延次数 288

拉延力 288

起皱 288

旋压 288

压边力 289

拉延间隙 289

成形 289

校平 289

翻边（翻口） 289

起伏 290

整形 290

外缘翻边 290

翻边系数 290

内孔翻边 290

翻口 290

橡皮冲裁法 291

拉弯 291

滚弯 291

软模拉延 291

橡皮拉延 291

软凹模拉延 292

充水拉延 292

软凸模拉延 292

带料连续冲压法 292

冷挤压 292

正挤压 292

拼嵌模凸模和凹模的分段原则 293

拼嵌模 293

复合挤压 293

冷挤压的挤压力计算 293

反挤压 293

冲压件的通用模 294

低熔点合金模 294

爆炸成形 294

（九）焊接 295

切割 295

机械切割 295

火焰切割（气割） 295

气割 295

等离子弧切割 295

焊接 295

接触引弧（短路引弧） 296

焊接电弧 296

钎接 296

压力焊 296

熔化焊 296

焊接技术 296

短路引弧 297

非接触引弧 297

电弧焊的焊接接头 297

电弧焊的焊缝 297

熔合线 297

焊接热影响区 297

焊接接头形式 298

对接接头 298

不开坡口接头 298

T形接头 298

角接接头 298

搭接接头 298

圆孔内塞焊 299

K形坡口 299

焊缝形式 299

坡口 299

长孔内角焊 299

单边V形坡口 299

双U形坡口 299

单U形坡口 299

X形坡口 299

V形坡口 299

焊接规范 300

电焊条 300

酸性焊条（长弧焊条） 300

长弧焊条 300

碱性焊条（碱性低氢型焊条，短弧焊条） 300

碱性低氢型焊条 300

短弧焊条 300

焊接电流 300

电弧焊 301

仰焊 301

手工电弧焊 301

气焊（氧－乙炔焊） 301

平焊 301

横焊 301

立焊 301

定位焊 301

焊接速度 301

碳弧气刨 302

埋弧焊（焊剂层下电弧焊） 302

焊剂层下电弧焊 302

磁弧焊接 302

埋弧自动焊（自动埋弧焊） 302

自动埋弧焊 302

电渣焊 303

裂缝 303

咬边 303

夹渣 303

焊瘤 303

气孔 303

半自动埋弧焊 303

埋弧半自动焊（半自动埋弧焊） 303

等离子弧焊接 304

穿透等离子弧焊接 304

非穿透等离子弧焊接 304

微等离子弧焊接 304

冷裂纹（延迟裂纹） 304

延迟裂纹 305

气体保护电弧焊（气电焊） 305

气电焊 305

氢原子焊 305

氩弧焊 305

接触焊（电阻焊） 306

CO2焊 306

电阻焊 306

点焊 306

钨极氩弧焊 306

二氧化碳气体保护焊（CO2焊） 306

不溶化电极氩弧焊（钨极氩弧焊） 306

熔化电极氩弧焊 306

滚焊（缝焊） 307

缝焊 307

对接焊（对焊） 307

对焊 307

电阻对接焊 307

闪光对接焊 307

摩擦焊 307

无损探伤 308

X射线探伤 308

γ射线探伤 308

超声波探伤 308

动态无损探伤 309

声发射无损探伤（动态无损探伤） 309

磁粉探伤 309

液体渗透探伤 309

Accm 310

最终热处理 310

第一热处理 310

预备热处理（第一热处理） 310

Arcm 310

Ar3 310

Ar1 310

退火 310

Ac1 310

A4 310

Acm 310

A3 310

A1 310

热处理 310

（十）热处理 310

Ac3 310

完全退火 311

不完全退火 311

扩散退火（均匀化退火） 311

热锻钢材及工件的去应力退火 312

冷形变钢材的去应力退火 312

低温退火（去应力退火） 312

去应力退火 312

均匀化退火 312

铸铁的去应力退火 313

软磁材料的去应力退火 313

奥氏体不锈钢的去应力退火 313

有色金属及耐热合金的去应力退火 313

热锻轧钢材的低温退火 313

等温退火 313

去氢退火（消除白点退火） 314

再结晶退火 314

热锻轧钢材的中间退火 314

中火 314

软化退火 314

中间退火（软化退火、中火） 314

冷变形加工时的中间退火 314

消除白点退火 315

晶粒粗化退火 315

球化退火 315

低温球化退火 315

一次球化退火 315

等温球化退火 316

局部退火 316

球墨铸铁石墨化退火 316

可锻化退火 316

球状石墨化退火 316

普通正火 317

多次正火 317

风冷正火 317

余热退火 317

正火（普通正火） 317

球墨铸铁的正火 318

淬火 318

完全淬火 318

余热淬火 319

局部淬火 319

直接淬火（余热淬火） 319

不完全淬火 319

光亮淬火 320

真空淬火 320

涂层淬火 320

包装淬火 320

感应穿透加热淬火 320

盐浴加热淬火 320

单液淬火 320

间断淬火 321

三液淬火 321

冷处理 321

空淬及风淬 321

双介质淬火 321

风淬 321

低碳钢强烈淬火 322

自回火淬火 322

反淬火 322

预应力淬火 322

修复淬火 322

回火 323

低温回火 323

中温回火 323

高温回火 323

调质处理（调质） 323

自然时效 324

铸铁稳定化处理 324

去氢回火 324

重复回火 324

多次回火（重复回火） 324

调质 324

回归处理 325

人工时效 325

回火脆性 325

第一类回火脆性（不可逆回火脆性） 325

不可逆回火脆性 325

第二类回火脆性（可逆回火脆性、高温回火脆性） 325

可逆回火脆性 326

高温回火脆性 326

去应力回火 326

钢的表面热处理 326

表面淬火 326

感应加热表面淬火 326

喷液及浸液表面淬火 327

工频表面淬火 327

中频表面淬火 327

高频表面淬火 327

埋油表面淬火 328

混合加热表面淬火 328

渗碳感应表面淬火 328

高频预正火淬火 328

火焰表面淬火 328

激光加热表面淬火 329

电解液加热表面淬火 329

电接触加热表面淬火 329

电子束表面淬火 330

电火花表面强化 330

钢的化学热处理 330

渗碳 330

渗氮 331

穿透渗碳 331

修复渗碳 331

气体渗碳 331

局部渗碳 331

液体渗碳 331

装箱固体渗碳 331

退氮处理 332

局部渗氮 332

离子渗氮 332

高频加热气体渗氮 332

碳氮共渗 332

渗硼 332

碳氮硼三元共渗 333

硼及其他元素的共渗 333

硫氮共渗 333

碳氮硫三元共渗 333

渗铝 334

磷化 334

发黑 334

发蓝 334

蒸汽处理 334

氧化处理 334

渗锡 335

渗硅 335

渗锌 335

气体渗硼 335

渗碳渗硼 335

低温形变淬火 336

高温形变淬火 336

亚温形变淬火 337

锻热淬火 337

轧热淬火 338

高温形变等温淬火 338

高温形变正火 338

预先形变热处理 338

表面处理 339

表面形变时效 339

利用内部热源加热金属 339

（十一）金属切削原理及刀具设计金属切削加工 340

主运动 340

进给运动 340

主运动和进给运动的合成 340

加工表面 340

切削用量三要素 340

切削运动单元及其组合概念 340

成形法加工 341

包络法加工 341

刀具切削部分构造要素 341

刀具切削角度的参考平面 341

车刀主剖面参考系中的标注角度 342

刀具法剖面参考系 342

刀具进给、切深剖面参考系 342

刀具角度的参考系 342

刀具主剖面参考系 342

车刀法剖面参考系中的标注角度 343

车刀进给、切深剖面参考系中的标注角度 343

切削层 343

切削厚度、切削宽度和切削面积 343

正切屑和倒切屑 344

正切削与斜切削 344

自由切削与非自由切削 344

刀具材料的性能 344

刀具材料的种类 344

粉末冶金高速钢 344

金属切削过程 345

切屑变形系数 345

切屑的种类 345

涂层高速钢 345

高速钢的表面处理 345

涂层硬质合金 345

切削合力和分力 346

切削功率 346

单位切削力 346

单位切削功率 346

切削力的理论公式 346

切削过程中刀具、工件和切屑的温度分布 347

切削温度计算 347

切削力的经验公式 347

切削热 347

切削温度与切削过程最佳化 348

刀具的磨损 348

刀具正常磨损 348

刀具非正常磨损 348

刀具磨损过程 348

最大生产率耐用度 349

进给量、切削深度与刀具耐用度的关系 349

刀具的磨钝标准 349

刀具耐用度 349

切削速度与刀具耐用度的关系 349

经济耐用度 350

材料切削加工性的标志方法 350

常用衡量材料切削加工性的指标 350

切削液的分类 350

切削液的作用机理 350

切削液的添加剂 351

已加工表面质量 351

鳞刺 351

积屑瘤 351

积屑瘤的作用 351

加工硬化 351

已加工表面的残余应力 351

刀具前角的功用 352

刀具后角的功用 352

刀具合理几何参数 352

切削振动 352

刀具主偏角和副偏角的功用 353

刀具刃倾角的功用 353

刀具刃区型式 353

刀具锋刃 353

刀具倒棱 354

刀具消振棱 354

刀具倒圆刃 354

刀具刃带 355

刀具刃形和切削图形 355

刀尖 355

刀具合理的刀尖圆弧半径 355

砂轮的硬度 356

砂轮的结合剂 356

砂轮的粒度 356

砂轮的磨料 356

砂轮的特性 356

磨削 356

金属切除率 356

砂轮的组织 357

砂轮形状 357

磨削特点 357

磨削时的切削要素 358

当量磨削厚度 359

磨削力及磨削功率 359

砂轮磨削区温度和磨粒磨削点温度 360

砂轮的修整的作用 360

砂轮的磨损机理 360

磨削表面层的残余应力 361

磨削烧伤 361

磨削表面质量的影响因素 361

磨削表面质量的特点 361

砂轮的磨削比及磨耗比 361

砂轮的耐用度 361

磨削用量的选择原则 362

高速磨削的特点 362

强力磨削的特点 362

硬质合金焊接车刀 363

车刀的类型 363

砂带构造 363

砂带磨削的特点 363

机夹车刀 364

可转位车刀 364

车刀的外形尺寸 364

车刀前面形状 364

刨刀的设计要点 365

刨刀 365

金刚石车刀 365

立方氮化硼车刀 365

可转位刀片的型式及参数 365

陶瓷车刀 365

插刀 366

成形车刀的特点 366

成形车刀的类型 366

圆形成形车刀的外形尺寸 367

圆形成形车刀的截形计算 367

圆形成形车刀的加工误差 368

成形车刀的样板 368

铣刀种类 369

铣削要素 369

铣削切削层参数 369

铣刀的刃倾角（螺旋角） 370

周铣法 370

铣刀后角 370

铣刀前角 370

端铣法 371

铣削合力和分力 371

铣削力公式 372

铣刀的磨钝标准 373

铣刀耐用度 373

硬质合金端铣刀 374

铣削用量的选择 374

铣削速度 374

成形铣刀的类型及应用 375

成形铣刀铲齿的基本概念 375

成形铣刀的后角及铲削量 375

成形铣刀的法向后角 376

成形铣刀齿背的铲磨 376

铲齿成形铣刀的结构要素 376

麻花钻的切削部分 377

麻花钻结构 377

孔加工刀具 377

圆盘形无齿摩擦锯 377

钻头的基面与切削平面 378

麻花钻的螺旋角 378

麻花钻的顶角及主偏角 379

麻花钻前角 379

麻花钻后角 380

麻花钻的横刃角度 380

麻花钻的端面刃倾角 381

钻削要素 381

钻削力及功率 381

钻削热与钻头磨损 382

标准麻花钻的综合剖析 382

群钻 382

枪钻 383

深孔加工 383

扁钻 383

喷吸钻的工作原理 384

喷吸钻的钻头 384

套料钻 385

扩孔钻 385

锪钻 386

铰刀 386

铰刀的结构 386

铰刀的齿数 386

中心钻 387