1 金属材料 2
1 金属材料的机械性能 2
1.1 强度 2
1.2 塑性 4
1.3 硬度 4
1.4 韧性 5
1.5 金属材料的工艺性能 7
2 金属的晶体结构与结晶 8
2.1 常见的金属晶格 8
2.2 纯金属结晶过程 9
2.3 金属的同素异晶转变 10
2.4 合金的相结构和组织 10
3 钢铁的组织和性能 12
3.1 铁碳合金的组织 12
3.2 铁碳合金状态图 13
4 钢的热处理 16
4.1 钢在加热时的转变 17
4.2 钢在冷却时的转变 17
4.3 钢的热处理工艺 19
5 常用金属材料 22
5.1 碳素钢 22
5.2 合金钢 26
5.3 铸铁 30
5.4 铜及铜合金 31
5.5 铝及铝合金 34
5.6 粉末合金 36
2 铸造 38
1 砂型铸造 38
1.1 手工造型 39
1.2 模型 45
2.1 金属的铸造性能 48
2 铸造合工及熔炼 48
2.2 常用铸造合金的铸造性能 50
2.3 铸铁的熔炼 50
2.4 铸钢的熔炼 53
2.5 有色金属的熔炼 54
3 特种铸造 55
3.1 金属型铸造 55
3.2 熔模铸造 56
3.3 压力铸造 56
3.4 离心铸造 58
4 铸件结构工艺性 59
3 压力加工 64
1 压力加工主要方法 64
2 塑性变形对金属性能的影响 67
2.1 加工硬化和再结晶 67
2.2 热压力加工和冷压力加工 68
2.3 纤维组织 69
3 加热和冷却 69
3.1 加热 70
3.2 冷却 71
4 锻造工艺 71
4.1 自由锻 71
4.2 锤上模锻和胎模锻 77
5 板料冲压工艺 81
5.1 冲压工艺及设备 81
5.2 冲压零件的结构工艺性 87
5.3 其他冲压方法简介 90
4 焊接 94
1 手工电弧焊 94
1.1 手工电弧焊过程 94
1.2 手工电弧焊装备 96
1.3 手工电弧焊焊条 98
1.4 手工电弧焊工艺 100
1.5 焊接接头常见缺陷 102
1.6 焊接应力和变形 103
2 气焊和气割 106
2.1 气焊火焰 107
2.2 气焊设备 108
2.3 焊丝和焊剂 111
2.4 气割(氧--乙炔切割) 111
3 电阻焊 112
3.1 对焊 113
3.2 点焊 114
3.3 缝焊 115
4 钎焊 115
5 金属材料的焊接性能 116
6.1 埋弧自动焊 118
6 其他焊接方法 118
6.2 气体保护焊 120
6.3 电渣焊 121
6.4 摩擦焊 122
6.5 等离子弧焊接与切割 123
6.6 真空电子束焊接 124
6.7 激光焊接 124
5 金属切削加工的基础知识 126
1 切削运动和切削用量 126
1.1 切削运动 126
1.2 切削要素 127
2 刀具材料和刀具的几何形状 128
2.1 刀具材料 128
2.2 刀具的几何形状 131
3.1 切削过程及切屑种类 135
3 金属切削过程 135
3.2 切削力和切削功率 136
3.3 切削热 137
3.4 刀具的磨损和耐用度 138
4 切削用量的选择原则 140
5 工件材料的切削加工性概念 141
6 车削加工 144
1 普通车床 144
1.1 普通车床的编号 144
1.2 普通车床的组成部分及功用 146
1.3 普通车床的传动系统 147
2 车削时工件的装夹方法 153
2.1 用三爪卡盘装夹工件 153
2.2 用四爪卡盘装夹工件 153
2.3 用花盘装夹工件 154
2.5 中心架及跟刀架的使用 155
2.4 用顶尖装夹工件 155
2.6 用心轴装夹工件 156
3 车外圆 156
3.1 外圆车刀的种类 156
3.2 车刀的安装 157
3.3 车削用量的选择 157
3.4 硬质合金不重磨车刀 158
4 车端面、切槽和切断 159
4.1 车端面 159
4.2 切槽和切断 160
5 镗孔 160
5.1 常用镗孔刀 161
5.2 镗孔方法 161
6 车圆锥 162
6.1 转动小拖板法 162
6.2 偏移尾架法 162
6.4 宽刀法 163
6.3 靠尺法 163
7 车成形面 164
8 车螺纹 164
9 其他车床 166
9.1 六角(转塔)车床 167
9.2 立式车床 167
9.3 自动车床 167
7 钻削与镗削加工 169
1 钻床 169
1.1 台式钻床 169
1.2 立式钻床 169
1.3 摇臂钻床 169
2 钻头及钻削过程 170
2.1 钻头 170
3.1 扩孔 171
3 扩孔和铰孔 171
2.2 钻削过程 171
3.2 铰孔 172
4 镗削加工 173
8 刨削加工 176
1 刨床 176
1.1 牛头刨床 176
1.2 龙门刨床 178
1.3 插床 179
2 刨刀及刨削工件 179
2.1 刨刀 179
2.2 刨削工件 179
3 拉削工作简介 180
3.1 拉刀及刀齿的几何形状 181
3.2 拉床及其工作 182
1.1 万能卧式铣床 183
1 铣床 183
9 铣削加工 183
1.2 万能回转头铣床 184
1.3 立式铣床 185
2 铣刀 185
3 铣削用量及其选择 186
3.1 铣削用量 186
3.2 铣削用量的选择 187
4 铣削方式 188
4.1 端铣与周铣 188
4.2 逆铣与顺铣 188
5 万能分度头及其工作 189
5.1 万能分度头的功用 189
5.2 万能分度头的构造 190
5.3 分度方法 191
6.2 铣削工作 193
6.1 工件的装夹 193
6 铣削加工 193
10 磨削加工 199
1 磨削过程及其特点 199
1.1 磨削过程 199
1.2 磨削特点 200
2 砂轮 201
2.1 砂轮特性及其选择 201
2.2 砂轮的形状和尺寸 204
2.3 砂轮的使用和修整 205
3 磨削运动和磨削用量 206
4 磨床及其工作 207
4.1 外圆磨床及其工作 207
4.2 内圆磨床及其工作 210
4.3 平面磨床及其工作 211
5 磨床的液压传动 212
2 直齿圆柱齿轮的主要尺寸 215
11 齿轮加工 215
1 渐开线齿廓的形成 215
3 齿轮的传动精度要求 216
4 圆柱齿轮齿形加工 218
4.1 铣齿 219
4.2 滚齿 220
4.3 插齿 222
4.4 磨齿 224
12 基本表面加工方法综述 227
1 外圆加工 227
2 孔加工 227
3 平面加工 229
4 成形面加工 230
1 机架加工工艺过程的基础知识 232
1.1 机械加工工艺过程 232
13 机械加工工艺过程 232
1.2 生产纲领与生产类型 233
2 机械加工工艺规程 234
2.1 审查零件图，进行工艺分析 235
2.2 选择毛坯 238
2.3 安装与基准 238
2.4 制定工艺路线 242
3 制订机械加工工艺过程的实例 245
3.1 轴类零件 245
3.2 套类零件 247
14 特种加工 250
1 电火花加工 250
1.1 电火花加工的基本原理 250
1.2 电火花加工机床 251
1.3 电火花成型加工的工艺特点 252
1.4 电火花线切割加工 253
2.1 电解加工的基本原理 254
2 电解加工 254
2.2 电解加工的工艺特点和应用范围 255
2.3 电解加工的生产率和加工精度 255
2.4 电解磨削 256
3 超声波加工 257
3.1 超声波加工的原理和特点 257
3.2 超声波加工装置 258
3.3 超声波加工的应用 259
4 激光加工 259
4.1 激光加工原理 259
4.2 激光加工的特点及应用 261
15 数控机床加工 262
1 数控机床的基本概念 262
2 数控机床的类型及加工特点 264
2.1 数控机床的类型 264
3 数控机床加工的控制原理 265
2.2 数控机床加工的特点 265
3.1 逐点比较法插补原理 266
3.2 插补运算程序 267
3.3 加工运算举例 270
4 数控机床加工的程序编制概念 271
16 钳工和装配 273
1 钳工 273
1.1 划线 273
1.2 錾削 277
1.3 锯削 278
1.4 锉削 279
1.5 攻丝和套丝 280
1.6 刮削 282
2 装配 285
2.1 装配工艺过程 286
2.2 典型零件的装配 287