国际单位制的基本单位和辅助单位（表1-1） 2
有专用名称的国际单位制导出单位（表1-2） 2
第一章 常用基本资料 2
各种单位和换算表 2
不同单位制的基本单位和力学单位（表1-4） 3
国际单位制常用的十进词头（表1-3） 3
面积和地积单位换算（表1-6） 4
长度单位换算（表1-5） 4
角速度单位换算（表1-10） 5
线速度单位换算（表1-9） 5
容积单位换算（表1-7） 5
质量单位换算（表1-8） 5
压力和应力单位换算（表1-14） 6
密度单位换算表（表1-13） 6
力单位换算（表1-11） 6
力矩和转矩单位换算（表1-12） 6
功率单位换算（表1-16） 7
功、能和热量单位换算（表1-15） 7
黑色金属硬度与强度对照（表1-17） 8
黄铜维氏、洛氏、布氏硬度对照（表1-19） 13
钢铁洛氏与邵氏硬度对照（表1-18） 13
常用数学符号（表1-20） 14
常用数学资料 14
圆周等分长度计算（表1-22） 15
圆的内接、外切多边形的几何尺寸（表1-21） 15
面积计算（表1-23） 16
等式变形（表1-25） 17
常用数学公式 17
各种几何体的表面及体积的计算（表1-24） 17
连分数及其应用（表1-26） 18
三角函数的定义（表1-27） 19
用α的三角函数表示（n·？±α）的三角函数（表1-31） 20
用同角某三角函数表示其他三角函数（表1-30） 20
三角函数值随角度α的变化和符号规律（表1-28） 20
特殊角的三角函数值（表1-29） 20
三角恒等式（表1-32） 21
斜三角形解法（表1-35） 22
斜三角形的边角关系（表1-34） 22
反三角函数的定义、记号和主值区间（表1-33） 22
矢量基本公式（表1-37） 23
三角形的面积和有关线段长度的计算公式（表1-36） 23
常用曲线（表1-39） 24
矢量的和、差与数乘（表1-38） 24
微分法则和导数基本公式（表1-40） 27
不定积分法则和公式（表1-41） 28
固体线膨胀系数（表1-44） 29
主要元素的化学符号和密度（表1-43） 29
字母、化学符号和物理系数 29
常用希腊字母（表1-42） 29
常用材料的摩擦因数（表1-45） 30
常用材料的滚动摩擦系数（表1-48） 31
轴承的摩擦因数（有润滑）（表1-47） 31
各种工程用塑料的摩擦因数（表1-46） 31
金属材料的密度（表1-51） 32
材料重量计算 32
滑动摩擦因数与速度变化的关系（表1-49） 32
滑动摩擦因数与压力变化的关系（表1-50） 32
方钢、六角钢、圆钢重量表（表1-52） 33
金属板料重量表（表1-53） 34
图纸幅面尺寸（表1-54） 35
机械制图 35
图线宽度（表1-56） 36
图线及其应用（表1-55） 36
图线 36
剖面符号（表1-59） 37
比例（表1-58） 37
图线结构（表1-57） 37
尺寸注法（表1-60） 38
尺寸标注常用符号和缩写词（表1-61） 39
尺寸简化注法（表1-62） 40
各种孔的标准注法（表1-63） 42
尺寸公差注法（表1-64） 43
表面粗糙度的注法（表1-67） 44
表面粗糙度符号上的规定标注（表1-66） 44
表面粗糙度符号（表1-65） 44
螺纹及螺纹紧固件画法（表1-68） 46
螺纹的标注方法（表1-69） 47
紧固件的简化画法（表1-70） 48
标准螺纹的标记（表1-71） 49
花键的图示（表1-72） 50
滚动轴承表示法（表1-73） 51
中心孔（表1-74） 57
零件结构要素 57
砂轮越程槽（表1-76） 58
滚花（表1-75） 58
零件倒圆与倒角（表1-77） 59
球面半径（表1-78） 60
润滑槽（表1-79） 61
外螺纹紧固件的末端型式与尺寸（表1-80） 62
普通外螺纹收尾（表1-81） 63
普通内螺纹收尾（表1-82） 64
圆柱管螺纹收尾（表1-83） 65
牙形角55°圆锥管螺纹收尾（表1-84） 66
牙形角60°圆锥管螺纹收尾（表1-85） 67
普通螺纹的螺纹余留长度、钻孔深度及螺栓突出螺母末端的收尾长度（表1-86） 68
单线梯形外螺纹与内螺纹的退刀槽和倒角（表1-87） 69
紧固件用通孔和沉孔尺寸（表1-89） 70
粗牙螺栓、螺钉的拧入深度（表1-88） 70
分度头的分度计算 72
车螺纹、蜗杆时的挂轮计算（表1-90） 72
挂轮及分度计算 72
挂轮计算中的近似分式（表1-91） 73
复式分度表（表1-92） 74
齿轮模数（表1 94） 75
基准齿形（表1-93） 75
渐开线圆柱齿轮计算 75
外啮合标准圆柱齿轮传动几何计算（表1-95） 76
标准圆柱内齿轮的几何计算公式（表1-97） 77
螺旋齿轮传动几何计算特点（表1-96） 77
圆弧齿轮几何尺寸计算（表1-98） 78
直齿锥齿轮传动的主要几何尺寸及参数（表1-99） 79
圆柱蜗杆传动基本几何尺寸计算公式（表1-100） 80
切削液的选择（表1-101） 82
切削液 82
市场供应的切削液品种（表1-102） 83
切削液的配方（表1-103） 84
极限与配合的术语与定义 86
尺寸公差、偏差与配合 86
第二章 公差与配合 86
标准公差的等级与配合代号 89
标准公差数值（表2-1） 90
尺寸公差、偏差与配合数值表 90
孔的极限偏差（表2-2） 91
轴的极限偏差（表2-3） 114
尺寸至500mm基孔制与基轴制优先、常用配合极限间隙或极限过盈（表2-4） 141
基本尺寸＞3150～10000mm孔、轴的基本偏差（表2-5） 149
形位公差特征项目的符号（表2-9） 150
形状和位置公差的项目及其公差带定义 150
基本尺寸＞3150～10000mm的标准公差（表2-6） 150
线性尺寸的未注公差及相应的极限偏差（表2-7） 150
倒圆半径与倒角高度尺寸的未注公差及相应的极限偏差（表2-8） 150
形状和位置公差 150
形状和位置公差带的定义、标注和解释（表2-12） 151
在公差带内限定被测要素的形状应加注的符号（表2-11） 151
被测要素、基准要素的标注要求及其他附加符号（表2-10） 151
直线度、平面度公差（表2-13） 162
形状和位置公差值 162
同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差（表2-16） 163
平行度、垂直度、倾斜度公差（表2-15） 163
圆度、圆柱度公差（表2-14） 163
位置公差的未注公差值（表2-18） 164
形状公差的未注公差值（表2-17） 164
形状和位置公差未注公差值 164
直径1～355mm普通螺纹的公差与配合 165
公制螺纹基本牙型 165
螺纹联结的公差与配合 165
普通螺纹 165
直径与螺距（表2-19） 166
直径1～600mm普通螺纹的基本尺寸（表2-20） 168
螺纹中径公差（表2-21） 169
螺纹的基本偏差和小径、大径公差（表2-22） 170
普通内螺纹选用的公差带（表2-24） 171
螺纹旋合长度（表2-23） 171
英制螺纹基本牙型 172
螺纹标记 172
普通外螺纹选用的公差带（表2-25） 172
基本牙型 173
梯形螺纹 173
英制螺纹的尺寸和公差（表2-26） 173
梯形螺纹基本尺寸 174
梯形螺纹的直径与螺距系列（表2-27） 174
梯形螺纹公差带位置和基本偏差 175
梯形螺纹基本尺寸表（表2-28） 175
梯形螺纹中径公差、旋合长度（表2-30） 176
梯形螺纹中径基本偏差和大小径公差TD1、Td（表2-29） 176
梯形螺纹公差带和公差等级 176
梯形螺纹内、外螺纹选用公差带（表2-32） 177
梯形螺纹外螺纹小径公差Td3（表2-31） 177
非螺纹密封的管螺纹（55°圆柱管螺纹） 178
管螺纹 178
多线螺纹 178
螺纹标记 178
非螺纹密封的管螺纹的基本尺寸和公差（表2-33） 179
螺纹密封的管螺纹 180
用螺纹密封的管螺纹的基本尺寸和公差（表2-34） 181
圆锥形管螺纹和布氏圆锥形管螺纹的尺寸公差（表2-36） 182
布氏圆锥形管螺纹的基本尺寸（表2-35） 182
米制锥管螺纹（表2-37） 183
米制锥管螺纹公差（表2-38） 184
锯齿形螺纹的基本尺寸（表2-41） 185
锯齿形螺纹牙型（表2-40） 185
锯齿形螺纹 185
直径与螺距（表2-39） 185
锯齿形螺纹公差及旋合长度（表2-43） 186
锯齿形螺纹的基本偏差及公差（表2-42） 186
平键和键槽的剖面尺寸（表2-44） 187
平键 187
键与花键的公差与配合 187
薄型平键和键槽的剖面尺寸（表2-45） 188
薄型平键 188
半圆键和键槽的剖面尺寸（表2-46） 189
半圆键 189
楔键和键槽的剖面尺寸（表2-47） 190
楔键和薄型楔键 190
矩形花键的公差与配合（表2-49） 191
矩形花键的规格和尺寸（表2-48） 191
矩形花键 191
轮齿同侧齿面偏差 192
渐开线圆柱齿轮精度 192
圆柱直齿渐开线花键 192
齿轮公差 192
径向综合偏差与径向跳动 194
径向综合偏差精度术语的定义（表2-50） 195
单个齿距极限偏差±fpt（表2-51） 199
齿距累积总公差Fp（表2-52） 200
齿廓总公差Fα（表2-53） 201
螺旋线总公差Fβ（表2-54） 202
fi′/K的比值（表2-55） 203
齿廓形状公差Ffα（表2-56） 204
齿廓倾斜极限偏差±fHα（表2-57） 205
螺旋线形状公差ffβ和螺旋线倾斜极限偏差±fHβ（表2-58） 206
径向综合总公差Fi″（表2-59） 207
一齿径向综合公差Fi″（表2-60） 208
径向跳动公差Fr（表2-61） 209
误差及侧隙的定义和代号（表2-62） 210
锥齿轮和准双曲面齿轮精度 210
齿轮副的最小法向侧隙 214
齿轮和齿轮副公差组（表2-63） 214
周期误差的公差f′zk值（齿轮副周期误差的公差f′zkc值）（表2-65） 215
齿距累积公差Fp和k个齿距积累公差Fpk值（表2-64） 215
齿轮精度标注示例 215
齿距极限偏差±fpt值、齿形相对误差的公差fc值（表2-66） 216
最小法向侧隙jnmin值（表2-67） 217
齿轮副齿频周期误差f′zzc值（表2-69） 218
侧隙变动公差Fvj值（表2-68） 218
齿圈跳动公差Fr、齿轮副轴交角公差F″iΣc、齿轮副相邻齿轴交角综合公差f″iΣc值（表2-70） 219
齿厚公差Ts值（表2-72） 220
齿厚上偏差Ess值（表2-71） 220
安装距极限偏差±fAM值（表2-73） 221
轴交角极限偏差±EΣ值（表2-75） 222
轴间距极限偏差±fa值（表2-74） 222
接触斑点大小与精度对应关系（表2-79） 223
齿坯轮冠距和顶锥角极限偏差（表2-78） 223
齿坯尺寸公差（表2-76） 223
齿坯顶锥母线跳动和基准端面跳动公差（表2-77） 223
圆柱蜗杆蜗轮精度 224
锥齿轮精度应用示例（表2-80） 224
误差的定义和代号（表2-81） 225
蜗杆、蜗轮和蜗杆传动的精度等级及公差组 230
蜗杆齿槽径向跳动公差fr值（表2-83） 231
蜗杆的公差和极限偏差fh、fhL、fpx、fpxL、ff1值（表2-82） 231
蜗轮Fr、Fi值（表2-85） 232
蜗轮齿距累积公差Fp及k个齿距累积公差Fpk值（表2-84） 232
传动中心距极限偏差值（±fa）（表2-88） 233
传动接触斑点的要求（表2-87） 233
蜗轮fi″、±fpt ff2值（表2-86） 233
蜗杆齿厚公差Ts1值（表2-91） 234
传动轴交角极限偏差值（±fΣ）（表2-90） 234
传动中间平面极限偏移值（±fx）（表2-89） 234
蜗轮齿厚公差Ts2值（表2-93） 235
蜗杆副传动的最小法向侧隙jnmin值（表2-92） 235
蜗杆齿厚上偏差（Ess1）的误差补偿部分Es△值（表2-94） 236
蜗杆、蜗轮和蜗杆传动精度应用示例（表2-97） 237
蜗杆、蜗轮齿坯基准面径向和端面跳动公差（表2-96） 237
蜗杆、蜗轮齿坯尺寸和形状公差（表2-95） 237
标准锥度（表2-98） 238
角度公差 238
齿条精度 238
圆锥公差（表2-99） 239
未注公差角度的极限偏差（表2-100） 240
钢的组织及特性（表3-1） 242
热处理及有关概念简介 242
第三章 材料 242
常用热处理名词、方法、特点、代号及应用（表3-2） 243
常用表面处理、化学处理方法、特点、代号和应用（表3-3） 245
金属材料力学性能代号及名词解释（表3-4） 248
常用硬度试验方法的原理及使用范围（表3-5） 249
钢号表示法 251
钢 251
碳素结构钢新旧牌号对照（表3-7） 252
钢的名称及其代号表示（表3-6） 252
钢铁牌号表示方法举例（表3-8） 253
碳素结构钢的力学性能和化学成分（表3-9） 255
钢的力学性能和化学成分 255
优质碳素结构钢的力学性能（表3-10） 256
低合金高强度结构钢的化学成分（表3-12） 257
低合金高强度结构钢的力学性能（表3-11） 257
合金结构钢的热处理和力学性能（表3-13） 258
冷拉钢的力学性能（表3-15） 260
冷拉钢交货状态（表3-14） 260
冷镦钢的力学性能（表3-16） 261
不锈钢的力学性能（表3-19） 262
弹簧钢的力学性能（表3-18） 262
弹簧钢硬度（表3-17） 262
马氏体型不锈钢的力学性能（表3-20） 264
沉淀硬化型不锈钢的力学性能（表3-21） 265
耐热钢的力学性能（表3-22） 266
马氏体型耐热钢的力学性能（表3-23） 267
碳素工具钢（表3-26） 268
易切削钢（表3-25） 268
沉淀硬化型耐热钢的力学性能（表3-24） 268
合金工具钢（表3-27） 269
高速工具钢硬度（表3-29） 270
高速工具钢化学成分（表3-28） 270
硬质合金（表3-31） 271
高速工具钢的使用性能及用途（表3-30） 271
优质碳素结构钢各国钢号对照（表3-32） 272
一般工程用铸造碳素钢的力学性能（表3-34） 273
铸钢 273
易切削结构钢各国钢号对照（表3-33） 273
耐热铸钢的力学性能（表3-37） 274
一般工程与结构钢用低合金铸钢的力学性能（表3-36） 274
焊接结构用铸造碳素钢的力学性能（表3-35） 274
不锈耐酸铸钢的力学性能（表3-39） 275
中、高强度不锈铸钢的力学性能（表3-38） 275
灰铸铁附铸试棒（块）的抗拉强度（表3-41） 276
铸铁 276
水韧处理后高锰铸钢件的力学性能（表3-40） 276
灰铸铁件硬度和抗拉强度间的关系（表3-44） 277
灰铸铁件硬度牌号和硬度范围（表3-43） 277
灰铸铁铸件抗拉强度（表3-42） 277
球墨铸铁单铸试块的力学性能（表3-48） 278
白心可锻铸铁的力学性能（表3-47） 278
可锻铸铁的分类（表3-45） 278
黑心可锻铸铁和珠光体可锻铸铁的力学性能（表3-46） 278
球墨铸铁附铸试块V形缺口试样的冲击值（表3-51） 279
球墨铸铁附铸试块的力学性能（表3-50） 279
球墨铸铁单铸试块V形缺口试样的冲击值（表3-49） 279
耐热铸铁的高温短时抗拉强度（表3-56） 280
耐热铸铁的室温力学性能（表3-55） 280
球墨铸铁铸件硬度（表3-52） 280
抗磨白口铸铁的硬度（表3-53） 280
高硅耐蚀铸铁的力学性能（表3-54） 280
有色金属产品铸造方法和状态名称的代号（表3-58） 281
有色金属及合金产品代号表示方法（表3-57） 281
有色金属 281
铸造铝合金的力学性能（表3-59） 282
铸造铜合金之二（青铜）（表3-62） 284
铸造铜合金之一（黄铜）（表3-61） 284
压铸铝合金力学性能（表3-60） 284
压力加工用青铜（表3-63） 286
铸造镁合金力学性能（表3-64） 287
压铸锌合金化学成分和力学性能（表3-68） 288
铸造钛及钛合金铸态力学性能（表3-67） 288
铸造镁合金砂型单铸试样的高温力学性能（表3-65） 288
压铸镁合金化学成分和力学性能（表3-66） 288
粉末冶金材料 289
铸造轴承合金力学性能（表3-70） 289
铸造锌合金力学性能（表3-69） 289
常用粉末冶金摩擦材料的成分和性能（表3-72） 290
常用粉末冶金基体材料的选择（铁基与铜基特点对比）（表3-71） 290
常用工程塑料的特性与用途（表3-74） 291
工程塑料的分类与产品（表3-73） 291
工程塑料 291
常用工程塑料的物理、力学性能（表3-75） 293
材料消耗定额 296
确定加工余量实例（表3-78） 297
车床加工工件夹头部分长度（表3-77） 297
各种加工方法的表面粗糙度Ra和表面缺陷深度Ta值（表3-76） 297
自动车床切口宽度（表3-80） 298
锯床、铣床切口宽度（表3-79） 298
下料损耗 298
各种型材按除去锯耗、残料、歪斜计算的下料利用率K1（表3-83） 299
下料利用率和下料残料率 299
焊枪气割切口余量（表3-81） 299
端头修正损耗量（表3-82） 299
材料消耗定额的制定 300
各种型材按缺陷、锯耗、残料计算的下料残料率K2（表3-85） 300
各种型材按除去缺陷长度、料头长度计算的下料利用率K1（表3-84） 300
材料消耗定额制定实例（表3-86） 301
基本概念 304
第四章 工艺规程的编制 304
编制的依据 305
工艺规程编制的要点 305
定位夹紧符号（表4-1） 306
工艺文件 306
编制的步骤 306
定位、夹紧符号应用及夹具结构示例（表4-2） 310
机械加工过程卡之一（表4-3） 313
机械加工过程卡之二（表4-4） 314
机械加工工艺卡（表4-5） 315
机械加工工序卡之一（表4-6） 316
机械加工工序卡之（表4-7） 317
多轴自动车床工序卡（表4-8） 318
单轴六角自动车床工序卡（表4-9） 320
单轴纵切自动车床工序卡（表4-10） 322
技术检查卡（表4-11） 324
孔加工精度（表4-12） 325
经济的加工精度 325
圆柱形外表面的加工精度（表4-17） 326
花键孔加工精度（表4-16） 326
圆柱形深孔加工精度（表4-13） 326
圆锥形孔加工精度（表4-14） 326
多边形孔加工精度（表4-15） 326
平面加工精度（表4-21） 327
成形铣刀加工精度（表4-20） 327
端面加工精度（表4-18） 327
平行表面的加工精度（表4-19） 327
花键制造的经济精度（表4-23） 328
公制螺纹加工精度（表4-22） 328
基本概念 329
表面粗糙度 329
齿轮加工精度（表4-24） 329
轮廓算术平均偏差Ra的数值（表4-25） 332
轮廓支承长度率tp的数值（表4-29） 333
轮廓微观不平度的平均间距Sm，轮廓的单峰平均间距S的数值（表4-28） 333
微观不平度十点高度Rz，轮廓最大高度Ry的数值（表4-26） 333
取样长度的数值（表4-27） 333
表面粗糙度（光洁度）代号与参数数值对照（表4-30） 334
表面粗糙度Ra数值与原表面光洁度符号对照（表4-31） 336
各种机械加工方法所能够达到的零件表面粗糙度（表4-32） 337
轴的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系（表4-33） 339
表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系 339
孔的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系（表4-34） 340
固定连接接合表面的粗糙度（表4-36） 341
活动连接接合表面的粗糙度（表4-35） 341
各种连接表面的粗糙度 341
齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面粗糙度（表4-39） 342
螺纹连接的工作表面粗糙度（表4-38） 342
丝杠传动接合表面的粗糙度（表4-37） 342
车床加工示例（表4-40） 343
车床加工 343
车床装夹方法及装夹精度（表4-41） 346
仿形车床加工（表4-42） 349
多刀车床加工（表4-43） 350
转塔车床加工（表4-44） 352
自动车床加工（表4-45） 361
多轴立式半自动车床加工（表4-46） 369
镗床加工示例（表4-47） 373
镗床加工 373
镗床加工的基准面及校准方法（表4-48） 377
镗床工作的测量方法及测量精度（表4-49） 379
刨、铣床加工示例（表4-50） 381
刨、铣床加工 381
外圆磨床加工 383
螺纹铣 384
丝锥与板牙组合加工 384
螺纹加工 384
螺纹滚压方法及其应用（表4-51） 385
螺纹滚压 385
螺纹滚压工具 387
滚压螺纹工件的毛坯直径（表4-53） 387
用滚压方法可获得的螺纹精度与表面粗糙度（表4-52） 387
滚压工具的螺纹形状公差（表4-55） 388
滚压工具螺纹形状的要素（表4-54） 388
滚压螺纹的基本（工艺）时间（表4-56） 389
齿轮加工示例（表4-57） 390
圆柱齿轮加工 390
齿轮加工 390
齿轮冷滚压 391
光整磨削对机床的要求 394
光整磨削 394
第五章 光整加工 394
光整磨削磨轮 395
外圆磨削磨轮选择（表5-1） 396
光整内圆磨削工艺参数（表5-3） 397
光整外圆磨削工艺参数（表5-2） 397
光整磨削工艺参数 397
研磨 398
无心光整磨削工艺参数（表5-5） 398
光整平面磨削工艺参数（表5-4） 398
切削液（表5-10） 399
粒度与工件表面粗糙度（表5-9） 399
研磨精度 399
研磨的精度水平（表5-6） 399
研磨剂 399
粒度与研磨材料（表5-7） 399
粒度与加工方法（表5-8） 399
研具 400
研磨膏的成分及其应用（表5-12） 400
硬脂酸混合脂配方（表5-11） 400
珩磨 401
平板研磨 401
研磨用量 401
研磨压力（表5-13） 401
研磨速度（表5-14） 401
珩磨头 402
珩磨尺寸的控制 404
磨条长度的选择（表5-17） 405
珩磨头参数（表5-16） 405
珩磨磨条的选用 405
磨条数量和宽度（表5-15） 405
珩磨头的回转和往复运动速度（表5-19） 406
珩磨料的选择（表5-18） 406
磨块的选用 406
按表面粗糙度选择孔的珩磨余量（表5-22） 407
与原始表面形状误差和表面粗糙度有关的珩磨余量和工序数（表5-21） 407
磨条工作压力及珩磨力计算系数（表5-20） 407
按余量和加工材料的磨块的选择（表5-24） 408
按原始形状误差选择的珩磨磨块粒度（表5-23） 408
铰珩 409
超精加工示例（表5-25） 411
概述 411
超精加工 411
超精加工余量和磨块的选择及加工工艺 412
超精加工磨条组织（表5-28） 412
超精加工用磨块 412
磨料的粒度与表面粗糙度及金属切除量（表5-26） 412
磨条硬度的选择（表5-27） 412
超精加工的工艺参数（表5-30） 413
超精加工余量和磨块的选择（表5-29） 413
超精加工的工艺参数举例（表5-31） 414
滚轮珩磨的特点 416
滚轮珩磨 416
磨轮粒度（表5-32） 417
滚轮珩磨磨轮的选择 417
滚轮珩磨工具结构 417
概述 418
零件表面冷压加工 418
滚轮珩磨工艺参数的选择 418
滚珩主要工艺参数（表5-33） 418
珩磨磨削余量（表5-34） 418
常用的表面冷压加工举例（表5-35） 419
滚轮滚压加工 423
材料性质和滚压次数对加工表面粗糙度的影响（表5-36） 428
各种滚压力下表面粗糙度减小程度U值（表5-37） 429
滚轮型面为圆柱带时的滚压力（表5-38） 430
滚压加工进给量（表5-40） 431
进给量与滚压前、滚压后的表面粗糙度、滚轮球形面半径、滚轮数、滚压次数的关系（表5-39） 431
圆柱形内表面滚压用量（用扩铰式滚压工具）（表5-41） 432
滚珠滚压加工 433
铸铁导轨平面的滚压用量（表5-42） 433
孔的挤压加工 436
各种黑色金属及有色金属零件的滚珠滚压用量（表5-44） 436
圆柱体和平面的振动滚压用量（表5-45） 437
挤压塑性变形K2公式参数经验数值（表5-46） 439
滚珠滚压加工对碳素钢零件表面性质的改善程度（表5-43） 439
抛光轮的速度（表5-50） 441
抛光时选用的磨料粒度（表5-49） 441
多环装配式拉压杆示例（表5-47） 441
抛光 441
用弹性抛光轮抛光 441
磨料的选择（表5-48） 441
抛光工艺参数示例（表5-51） 442
用钢丝轮抛光 442
用砂纸抛光 442
磨料粒度和表面粗糙度（表5-52） 443
液体抛光 443
磨料粒度、加工次数和加工表面粗糙度（表5-54） 444
各种原始表面状态和加工后表面粗糙度（表5-53） 444
零件的相似性 446
机床的布置 446
第六章 成组技术 446
基本概念 446
零件分类编码系统的要求 447
零件分类编码系统 447
OPITZ分类编码系统 448
OPITZ系统的基本结构（表6-1） 448
零件分类编码系统的分类 448
OPITZ系统零件类项号为0、1、2的形状码（表6-2） 449
OPITZ系统辅助码（表6-4） 450
OPITZ系统零件类项号为6的形状码（表6-3） 450
JCBM-1系统基本结构（表6-5） 451
JCBM-1分类编码系统 451
JCBM-1系统零件类项号为0、1、2的主码（表6-6） 452
JCBM-1系统零件类项号为3的主码（表6-7） 454
JCBM-1系统零件类项号为4的主码（表6-8） 456
JCBM-1系统零件类项号为5的主码（表6-9） 458
JCBM-1系统零件类项号为6的主码（表6-10） 460
6-11） 462
JCBM-1系统零件类项号为7的主码（表 462
JCBM-1系统零件类项号为8的主码（表6-12） 464
JLBM-1分类编码系统 466
JCBM-1系统副码（表6-13） 466
JLBM-1系统零件名称类别（第一、第二位）（表6-15） 467
JLBM-1系统概况（表6-14） 467
回转类零件分类（第三～第九位）（表6-16） 468
非回转类零件分类（第三～第九位）（表6-17） 469
JLBM-1系统的定义与说明 470
主要尺寸、精度分类（第十三～第十五位）（表6-19） 470
材料、毛坯、热处理分类（第十～第十二位）（表6-18） 470
自由选择与限制自由选择的方法比较（表6-20） 473
相似性工艺设计的工艺准备工作 473
成组技术的工艺设计 473
零件分类的基本方法 474
按特征数据法归并为一组零件的举例（表6-22） 475
特征统计矩阵表举例（表6-21） 475
零件分类方法比较（表6-26） 476
特征位码域法举例（表6-25） 476
码域法举例（表6-23） 476
按码域法归并为一组零件的举例（表6-24） 476
每组零件的成组工艺规程的编制 477
编制综合零件的工艺规程举例（表6-27） 478
一种零件工艺规程举例（表6-28） 479
成组加工设备布置形式的确定 480
工序-机床频率统计表（表6-29） 481
计算机辅助工艺规程设计（CAPP） 482
相似性工艺设计 482
指导性资料的编制 482
CAPP举例 483
机械加工工序卡（表6-31） 484
机械加工工艺过程卡（表6-30） 484
电火花加工设备 486
电火花加工 486
第七章 金属的特种加工 486
概述 486
金属特种加工方法的综合比较（表7-1） 486
电火花加工工作液的常用过滤方式（表7-3） 487
各类电火花加工脉冲电源性能的比较（表7-2） 487
电火花加工的工艺规律 488
电极损耗的因素（表7-5） 489
加工表面粗糙度Ra与变质层厚度（表7-4） 489
电火花加工工艺 490
低损耗加工与有损耗加工的性能比较（表7-6） 490
电极材料的使用特点（表7-7） 491
单电极与多电极加工的比较（表7-10） 492
常用电极的制造方法及使用特点（表7-9） 492
石墨和紫铜电极的性能与特点（表7-8） 492
采用晶闸管脉冲电源和石墨电极加工型腔模的工艺参数（表7-12） 493
加工实例 493
型腔侧面修光的常用方法（表7-11） 493
采用晶体管复合脉冲电源和钢电极加工电机定子冲模的工艺参数（表7-15） 494
采用晶体管复合脉冲电源和紫铜电极加工锥齿轮精锻模的工艺参数（表7-14） 494
采用晶体管脉冲电源和紫铜电极加工型腔模的工艺参数（表7-13） 494
电火花磨削的应用场合（表7-17） 495
电火花磨削 495
加工∮0.02～∮0.3mm小孔的工艺参数（表7-16） 495
电火花线切割加工 496
加工余量与表面粗糙度的关系（表7-19） 496
小孔电火花磨削选用的电参数（表7-18） 496
快走丝线切割工艺参数（表7-21） 497
常用的电极丝及其加工性能（表7-20） 497
电解加工 500
电火花线切割加工所能达到的工艺指标（表7-22） 500
电解加工机床的主要类型与应用范围（表7-23） 501
电解加工设备 501
三种常用电解液的性能（表7-25） 502
电解液 502
晶闸管直流电解电源的型号规格（表7-24） 502
加工铜和铝合金的电解液（表7-28） 503
加工铁基合金的电解液（表7-27） 503
加工碳素钢的电解液（表7-26） 503
加工型面零件的工艺参数（表7-31） 504
模具型腔用氯化钠溶液非混气电解加工的工艺参数（表7-30） 504
电解加工基本工艺参数 504
模具型腔混气电解加工的基本工艺参数（表7-29） 504
加工型孔的工艺参数（表7-33） 505
加工内表面的工艺参数（表7-32） 505
除油除锈方法（表7 35） 506
电化学抛光 506
非加工部分的涂覆 506
环氧树脂的配方（表7-34） 506
电抛光用的电解液成分和使用条件（表7-36） 507
电解磨削 508
电抛光工艺参数（表7-37） 508
磨削硬质合金的电解液（表7-38） 509
电解磨床特点和电解液 509
导电磨轮的种类和特性（表7-41） 510
导电磨轮 510
磨削硬质合金和碳钢组合件的电解液（表7-39） 510
磨削低碳钢和中碳钢的电解液（表7-40） 510
切盘尺寸（表7-43） 511
阳极机械切割 511
电解磨削工艺参数 511
电解磨削的工艺参数（表7-42） 511
切割钢件的电参数（表7-45） 512
超声波加工 512
电解液流量（表7-44） 512
几种不同材料加工玻璃和硬质合金的磨损情况（表7-46） 513
激光加工 514
超声波加工几种半导体零件的工艺参数（表7-47） 514
几种主要激光工作物质的特性（表7-49） 515
激光加工机床的性能特点（表7-48） 515
二氧化碳激光器对金属材料的切割速度（表7-54） 516
影响打孔圆度的主要因素（表7-53） 516
影响打孔直径的主要因素（表7-50） 516
影响打孔深度的主要因素（表7-51） 516
影响打孔锥度的主要因素（表7-52） 516
二氧化碳激光器对非金属材料的切割速度（表7-55） 517
电子束加工 518
在不同材料上打孔的主要工艺参数（表7-56） 518
用80kV、100W装置进行电子束加工的实例（表7-58） 519
用150kV、1kW装置进行电子束加工的实例（表7-57） 519
离子束加工的应用领域（表7-59） 520
离子束加工 520
等离子体的稳定方法（表7-61） 521
等离子加工 521
考夫曼离子装置的铣切速度（表7-60） 521
高速流体的打孔深度（表7-63） 522
高速流体加工的最高速度（表7-62） 522
高速流体加工 522
化学加工 523
高速流体加工切割各种材料的工艺参数（表7-64） 523
化学铣切腐蚀溶液配方（表7-65） 524
机床的通用特性代号（表8-2） 526
机床的类和分类代号（表8-1） 526
第八章 金属切削机床 526
金属切削机床型号编制方法 526
通用机床型号 526
金属切削机床类、组划分表（表8-3） 527
金属切削机床类、组、系划分和主参数（表8-4） 528
单轴纵切自动车床（表8-5） 535
常用金属切削机床的技术性能 535
专用机床型号 535
机床自动线的型号 535
单轴六角自动车床（表8-6） 536
TB型单轴自动车床（表8-7） 537
回轮车床和滑鞍转塔车床（表8-8） 538
双柱立式车床（表8-10） 539
单柱立式车床（表8-9） 539
DKE系列单柱立式车床（表8-12） 540
单柱移动立式车床（表8-11） 540
数控立式车床（表8-13） 541
卧式车床（表8-14） 542
数控卧式车床（表8-16） 544
简易数控卧式车床（表8-15） 544
数控卡盘车床（表8-18） 545
盘类数控车床（表8-17） 545
马鞍车床（表8-19） 547
重型卧式车床（一）（表8-21） 548
落地车床（表8-20） 548
数控重型卧式车床（表8-23） 549
重型卧式车床（二）（D系列）（表8-22） 549
仿形车床（表8-24） 550
DC7620各种变型机床补充技术参数（表8-28） 551
DC7620各种变型机床的区别（表8-27） 551
卡盘仿形车床（表8-25） 551
卡盘多刀车床（表8-26） 551
排式钻床（表8-30） 552
台式钻床（表8-29） 552
立式钻床（表8-31） 553
数控坐标钻镗床（表8-33） 554
摇臂钻床（表8-32） 554
卧式镗床（表8-34） 555
落地镗铣床（表8-35） 556
数控铣镗床（表8-37） 557
铣端面、打中心孔机床（表8-36） 557
单柱坐标镗床（表8-38） 558
双柱坐标镗床（表8-39） 559
无心磨床（表8-40） 560
外圆磨床（表8-41） 561
端面外圆磨床（表8-43） 562
万能外圆磨床（表8-42） 562
内圆磨床（表8-44） 563
卧轴矩台平面磨床（表8-45） 564
卧、立轴圆台平面磨床（表8-47） 565
立轴矩台平面磨床（表8-46） 565
立式珩磨机（表8-50） 566
数控坐标磨床（表8-49） 566
坐标磨床（表8-48） 566
砂带磨床（表8-51） 567
锥齿轮刨齿机（表8-53） 568
弧齿锥齿轮切齿机（表8-52） 568
滚齿机（表8-54） 569
剃齿机（表8-56） 570
大型滚齿机（表8-55） 570
珩齿机（表8-57） 571
插齿机（表8-58） 572
碟形双砂轮磨齿机（表8-61） 573
大平面砂轮磨齿机（表8-60） 573
锥形砂轮磨齿机（表8-59） 573
螺纹磨床（表8-63） 574
蜗杆砂轮磨齿机（表8-62） 574
卧式升降台铣床（表8-64） 575
立式升降台铣床（表8-65） 576
龙门铣床（表8-66） 577
单、双柱铣床（表8-67） 578
双主轴圆工作台铣床（表8-68） 579
工具铣床（表8-69） 580
仿形铣床（表8-70） 581
摇臂万能铣床（表8-71） 582
悬臂龙门刨床（表8-72） 583
龙门刨床（表8-73） 584
立式拉床（表8-75） 586
插床（表8-74） 586
电解加工机床（表8-77） 587
卧式内拉床（表8-76） 587
型腔电解加工机床（表8-78） 588
数控电火花线切割机床（表8-79） 589
数控电火花成型机床（一）（表8-80） 590
电脉冲成型穿孔机床（表8-82） 591
数控电火花成型机床（二）（表8-81） 591
电火花穿孔机床（表8-83） 592
车削加工中心（表8-84） 593
钻削加工中心（表8-85） 594
卧式加工中心（一）（表8-86） 595
卧式加工中心（二）（表8-87） 596
立式加工中心（一）（表8-88） 597
立式加工中心（二）（表8-89） 598
各类机床工作精度（表8-91） 599
机床工作精度 599
柔性制造单元（表8-90） 599
基本原理 603
柔性制造系统 603
FMS的加工系统 604
物料运输方式及特点（表8-93） 605
物料自动储运系统 605
加工系统常见工作站内容、用途及组成（表8-92） 605
FMS的控制系统及软件 606
加工中心布局 607
FMS中刀、夹、量具等内容及要求（表8-94） 607
刀、夹、量具及其他辅具等 607
FMS实例 610
三种加工中心的主要性能（表8-95） 610
FMS实例简介（表8-96） 611
采用柔性制造系统的条件 614
柔性制造系统的生产与经济效益 614
FMS的实施步骤 615
FMS的实施步骤汇总表（表8-97） 616
夹具的组成 618
夹具的种类 618
第九章 机床夹具 618
概述 618
夹具的设计 619
常用定位件的类型（表9-1） 620
定位装置 620
定位、夹紧装置 620
拨动定位支承类型（表9-2） 622
浮动自位支承类型（表9-3） 624
调节支承类型（表9-4） 625
自位式调节支承结构及其尺寸（表9-5） 627
对刀装置典型应用实例（表9-6） 628
对刀装置 628
常用对刀块（表9-7） 629
几种典型的导引装置（表9-9） 630
刀具导引装置 630
塞尺（表9-8） 630
分度定位装置（表9-10） 631
分度定位装置 631
分度定位装置的应用实例（表9-11） 635
几种典型的斜楔夹紧装置（表9-12） 636
夹紧装置 636
几种典型的螺旋夹紧装置（表9-13） 638
几种典型的偏心夹紧装置（表9-14） 639
几种典型的凸轮夹紧装置（表9-15） 640
几种典型的杠杆、铰链夹紧装置（表9-16） 641
几种典型的联动夹紧装置（表9-17） 642
几种典型的多件夹紧装置（表9-18） 643
几种典型的定心夹紧装置（表9-19） 644
常见的定位形式和定位误差（表9-20） 646
定位精度计算 646
定位精度及定位元件的设计计算 646
钻模的钻孔精度计算（表9-21） 650
用定位销定位的分度装置的分度概率精度（表9-22） 651
锥度心轴的设计计算（表9-24） 652
圆定位销和削边定位销组合的设计计算（表9-23） 652
定位元件设计计算 652
直齿圆柱齿轮定位时定位滚柱直径及外公切圆直径的计算（表9-26） 653
弹簧夹头各部分尺寸的计算公式（表9-25） 653
钻斜孔时钻套孔轴线与工艺基准孔轴线间距离x的计算（表9-27） 654
夹紧力的作用点和力的方向 655
夹紧装置的计算 655
常见加工形式的夹紧力近似计算公式（表9-28） 656
夹紧装置的特性及其设计参数 658
几种刚性夹紧装置的结构特性及主要参数（表9-29） 659
常用弹性夹紧元件型式及其主要特性（表9-30） 660
斜楔夹紧装置计算公式及数据（表9-31） 661
常用夹紧装置的夹紧力及其技术参数的计算公式 661
螺母的夹紧力（表9-33） 664
螺旋夹紧装置夹紧力的计算（表9-32） 664
圆偏心夹紧力及夹紧行程的计算（表9-34） 665
各种铰链夹紧装置主要参数的计算公式（表9-35） 666
常用弹性元件夹紧力的计算（表9-36） 667
压紧螺钉（表9-37） 668
夹紧件 668
夹具常用零件的通用标准 668
六角头压紧螺钉（表9-38） 669
固定手柄压紧螺钉（表9-39） 670
球头螺栓（表9-41） 671
活动手柄压紧螺钉（表9-40） 671
悬式垫圈（表9-42） 672
十字垫圈（表9-43） 673
十字垫圈用垫圈（表9-44） 674
转动垫圈（表9-45） 675
球面带肩螺母（表9-47） 676
带肩六角螺母（表9-46） 676
调节螺母（表9-49） 677
连接螺母（表9-48） 677
内六角螺母（表9-51） 678
带孔滚花螺母（表9-50） 678
手柄螺母（表9-52） 679
T形槽用螺母（表9-54） 680
回转手柄螺母（表9-53） 680
光面压块（表9-55） 681
弧形压块（表9-57） 682
槽面压块（表9-56） 682
移动压板（表9-58） 683
转动压板（表9-59） 684
移动宽头压板（表9-61） 686
移动弯压板（表9-60） 686
平压板（表9-63） 687
偏心轮用压板（表9-62） 687
弯头压板（表9-64） 688
直压板（表9-66） 689
鞍形压板（表9-65） 689
铰链压板（表9-67） 690
回转压板（表9-68） 691
钩形压板（表9-69） 692
钩形压板（组合）（表9-70） 693
立式钩形压板（组合）（表9-71） 694
侧面钩形压板（组合）（表9-73） 695
端面钩形压板（组合）（表9-72） 695
圆偏心轮（表9-74） 696
单面偏心轮（表9-76） 697
叉形偏心轮（表9-75） 697
铰链轴（表9-78） 698
双面偏心轮（表9-77） 698
螺钉支座（表9-79） 699
铰链支座（表9-80） 700
小定位销（表9-82） 701
定位件 701
铰链叉座（表9-81） 701
固定式定位销（表9-83） 702
可换定位销（表9-84） 703
定位键（表9-85） 704
定向键（表9-86） 705
V形块和固定V形块（表9-87） 706
调整V形块和活动V形块（表9-88） 708
支承钉（表9-89） 709
支承件 709
球头支承（表9-91） 710
圆柱头调节支承（表9-90） 710
支承板（表9-92） 711
固定钻套（表9-94） 712
导板（表9-93） 712
导向件 712
钻套用衬套（表9-95） 713
可换钻套（表9-96） 714
快换钻套（表9-97） 715
气动夹具装置 716
夹具的动力装置 716
常用的气缸、气室类型及其应用（表9-98） 717
气缸、气室的计算公式（表9-99） 718
气压传动基本回路的类型（表9-100） 719
气压传动的基本回路 719
气液增压装置 721
双级手动液压增压器基本参数（表9-101） 723
液压夹紧装置的控制回路 724
薄膜式气动液压增压器尺寸及性能（表9-102） 724
QGB系列气缸结构尺寸（表9-104） 725
QGB系列气缸技术参数（表9-103） 725
几种气动元件 725
单向阀结构尺寸及性能规格（表9-106） 727
QGV系列薄膜式气室主要参数（表9-105） 727
二位三通机控换向阀性能规格（表9-108） 728
二位四通电磁换向阀的性能规格（表9-107） 728
二位五通机控换向阀性能规格（表9-109） 729
扳接式二位四通转阀结构尺寸（表9-111） 730
二位四通手控滑阀结构及性能规格（表9-110） 730
扳接式三位五通转阀结构尺寸（表9-112） 731
减压阀主要技术规格（表9-114） 732
单向节流阀结构及性能规格（表9-113） 732
分水过滤器、油雾器主要性能及规格（表9-115） 733
气动三联件 733
概述 734
组合夹具 734
A和C型长方形基础板尺寸系列（表9-117） 735
B型长方形基础板尺寸系列（表9-116） 735
孔系组合夹具主要元件的型式及尺寸系列 735
方箱尺寸系列（表9-119） 736
基础角铁尺寸系列（表9-118） 736
方形基础板尺寸系列（表9-120） 737
三面支承尺寸系列（表9-122） 738
支承角铁尺寸系列（表9-121） 738
圆柱支承尺寸系列（表9-124） 739
滚花圆柱支承尺寸系列（表9-123） 739
可调圆柱支承组件尺寸系列（表9-127） 740
带U形槽二台阶支承板（表9-126） 740
二台阶圆柱支承尺寸系列（表9-125） 740
垫块尺寸系列（表9-130） 741
BJ34型可调定位支承组件尺寸系列（表9-129） 741
可调定位支承组件尺寸系列（表9-128） 741
定位销尺寸系列（表9-133） 743
窄V形定位块尺寸系列（表9-132） 743
宽V形定位块尺寸系列（表9-131） 743
各种夹紧组件尺寸系列（表9-134） 744
夹紧元件尺寸系列（表9-135） 745
切刀的各部分名称 748
切刀 748
第十章 刀具 748
刀具的选择 748
硬质合金焊接车刀片（表10-2） 749
高速钢车刀条尺寸（表10-1） 749
切刀的选择 749
切刀的刀条及刀片 749
硬质合金焊接刀片（表10-3） 750
切削刀具用可转位刀片型号表示规则（表10-4） 754
断屑槽的参考尺寸（表10-5） 757
圆孔硬质合金可转位刀片（表10-6） 758
沉孔硬质合金可转位刀片（表10-7） 761
无孔硬质合金可转位刀片（表10-8） 763
铣削刀具用硬质合金可转位刀片（表10-9） 764
普通车刀及其尺寸（表10-10） 765
切刀的类型及尺寸 765
可转位车刀及刀夹型号表示规则（表10-11） 766
可转位车刀型式尺寸（表10-12） 769
可转位内孔车刀（表10-13） 770
机械夹固式可转位车刀（表10-14） 771
机械夹固式车刀（表10-15） 773
镗刀（表10-17） 775
六角车床用切刀（表10-16） 775
微调镗刀的结构及主要尺寸（表10-18） 776
刨刀（表10-19） 777
几种改进的车刀、刨刀（表10-21） 778
插刀（表10-20） 778
麻花钻的各部分名称 781
麻花钻 781
中心钻 781
中心钻的类型及尺寸（表10-22） 781
标准麻花钻（表10-23） 782
麻花钻的类型及尺寸 782
麻花钻的选择 782
各种钻头及应用范围（表10-24） 791
几种改进的钻头（表10-25） 793
硬质合金喷吸钻（表10-26） 795
标准扩孔钻（表10-27） 796
扩孔钻的类型及尺寸 796
扩孔钻 796
扩孔钻的各部分名称 796
扩孔钻的选择 796
镗刀片（表10-28） 798
硬质合金可调节浮动镗刀（表10-29） 799
各类扩孔钻及应用范围（表10-30） 800
锪钻（表10-31） 802
锪钻的类型及尺寸 802
锪钻 802
锪钻的选择 802
锪钻的类型及应用范围（表10-32） 805
铰刀的选择 807
铰刀的各部分名称 807
铰刀 807
铰刀（表10-33） 808
铰刀的类型及尺寸 808
圆锥铰刀（表10-34） 812
硬质合金可调节浮动铰刀（表10-35） 815
各种铰刀及应用范围（表10-36） 816
几种改进的铰刀（表10-37） 817
铣刀的选择 818
铣刀的各部分名称 818
铣刀 818
铣刀直径的选择（表10-39） 819
各种类型铣刀的应用范围（表10-38） 819
标准铣刀（表10-40） 820
铣刀的类型及尺寸 820
可转位铣刀（表10-41） 829
几种改进的铣刀（表10-42） 835
拉刀及推刀的基本类型 837
拉刀的各部分名称 837
拉削刀具 837
拉刀及推刀的定义 837
圆孔拉刀（表10-43） 840
拉刀长度 840
拉刀的紧固部分 840
键槽拉刀（表10-44） 841
小径定心矩形齿花键拉刀（表10-45） 842
圆推刀（表10-46） 843
螺纹刀具的类型及尺寸 844
螺纹刀具的选择 844
螺纹刀具 844
螺纹刀具的各部分名称 844
机用和手用丝锥（表10-48） 845
新、旧标准丝锥公差及其加工内螺纹公差带（表10-47） 845
成组丝锥（表10-49） 847
短柄机用和手用丝锥（表10-51） 848
细长柄机用丝锥（表10-50） 848
米制锥螺纹锥（表10-53） 850
螺旋槽丝锥（表10-52） 850
长柄螺母丝锥（表10-55） 851
螺母丝锥（表10-54） 851
圆板牙（表10-56） 853
滚丝轮（表10-57） 854
搓丝板（表10-58） 856
几种改进的螺纹刀具（表10-59） 857
齿轮刀具的各部分名称 858
齿轮刀具 858
齿轮刀具的选择 859
齿轮刀具（表10-61） 860
齿轮滚刀（表10-60） 860
齿轮刀具的类型及尺寸 860
磨料的特点和应用范围（表10-62） 862
磨具的选择 862
磨具 862
磨料代号对照表（表10-63） 863
磨具结合剂代号对照表（表10-65） 864
结合剂的分类及应用范围（表10-64） 864
人造金钢石微粉和立方氮化硼微粉的粒度及组成（表10-67） 865
磨料粒度（表10-66） 865
磨料粒度与尺寸的对照（表10-68） 866
加工表面粗糙度与磨料粒度的关系（表10-70） 867
不同粒度磨具的使用范围（表10-69） 867
磨具的硬度分级与代号对照表（表10-71） 868
内圆磨轮的直径选择（表10-74） 869
几种常用结合剂所采用的浓度（表10-73） 869
磨轮的组织选择（表10-72） 869
砂轮（表10-76） 870
各类磨具的尺寸及用途 870
内圆磨轮宽度选择（表10-75） 870
普通磨具的形状和尺寸（表10-77） 872
磨头、砂瓦（表10-78） 876
磨具的最高工作速度（表10-79） 877
圆锥的锥度与锥角（表10-80） 878
工具的紧固部分 878
机床和工具柄用自夹圆锥（表10-81） 879
测量方法 882
基本概念 882
第十一章 几何量测量技术 882
概述 882
测量器具的基本度量指标（表11-2） 883
测量器具 883
各种测量方法的定义与用途（表11-1） 883
量块尺寸系列（表11-3） 884
量块 884
量块和线纹尺 884
按制造精度分级的量块长度极限偏差（表11-4） 885
按检定精度分等的量块极限误差与偏差（表11-6） 886
量块测量面的平面度（表11-5） 886
基准和标准金属线纹尺的精度及用途（表11-7） 887
线纹尺 887
通用量具和量仪 888
金属直尺（表11-10） 888
一、二等标准玻璃线纹尺的精度及用途（表11-8） 888
三等标准金属线纹尺的极限偏差（表11-9） 888
游标量具（表11-11） 889
外径千分尺的允许误差（表11-18） 890
测微量具（表11-12） 890
机械量仪（表11-16） 891
深度千分尺的允许误差（表11-15） 891
内径千分尺的允许误差（表11-14） 891
扭簧比较仪允许示值误差（表11-17） 893
光学计的测量范围及测量误差（表11-21） 894
内径指示表的测量范围及允许示值误差（表11-20） 894
指示表允许示值误差（表11-18） 894
指示表测量力允许误差（表11-19） 894
工具显微镜（表11-23） 895
测长仪及测长机的测量范围及示值误差（表11-22） 895
长度测量 896
电感测量头（表11-26） 896
投影仪（表11-24） 896
气动量仪（表11-25） 896
大尺寸间接测量的原理及计算公式（表11-28） 897
常用孔径测量方法性能比较（表11-27） 897
大尺寸测量方法的极限测量误差参考值（表11-29） 898
直角尺不同型式的结构和尺寸（表11-31） 899
成套角度量块（表11-30） 899
角度和锥度的测量 899
常用的角度量具及量仪 899
直角尺的技术要求（表11-32） 901
正弦规的尺寸精度、形位公差及综合误差（表11-33） 902
游标万能角度尺的允许示值误差（表11-36） 903
多面棱体的主要技术要求（表11-35） 903
使用正弦规测量角度的极限误差（表11-34） 903
经纬仪（表11-40） 904
自准直仪及平行光管（表11-39） 904
条式和框式水平仪（表11-37） 904
合像水平仪的主要技术要求（表11-38） 904
光学分度头的主要技术指标（表11-42） 905
光学分度头（表11-41） 905
角度测量示例（表11-43） 906
角度、锥度的测量方法 906
锥度测量示例（表11-44） 908
平台测量 910
铸铁平板的规格与精度要求（表11-45） 911
检验平尺的规格和精度等级（表11-47） 912
岩石平板的规格与精度要求（表11-46） 912
铸铁平尺的精度要求（表11-49） 913
刀口形直尺的精度要求（表11-48） 913
形位误差的检测原则（表11-51） 914
形状和位置误差测量 914
检验方箱和弯板的精度要求（表11-50） 914
直线度误差的常用测量方法（表11-52） 915
圆度误差的常用测量方法（表11-54） 916
平面度误差的常用测量方法（表11-53） 916
检验孔的同轴度示例（表11-57） 917
检验圆柱形表面之间或圆柱形表面与端平面之间的垂直度示例（表11-56） 917
平行度误差测量举例（表11-55） 917
常用轮廓仪的规格（表11-59） 918
表面粗糙度各种测量方法的测量对象和范围（表11-58） 918
表面粗糙度测量 918
螺纹千分尺的测量范围和尺架误差（表11-62） 919
螺纹的单项测量 919
JSG型光切显微镜（表11-60） 919
6JA干涉显微镜（表11-61） 919
螺纹测量 919
测头的最大误差（表11-63） 920
螺纹量柱直径（表11-65） 921
螺纹量针直径（表11-64） 921
普通螺纹三针测量值（表11-66） 922
光学量法测量螺纹参数的精度（表11-68） 923
三针量法测量外螺纹中径的精度（表11-67） 923
齿轮公差组与检验组合（表11-70） 924
齿轮测量 924
丝杠测量 924
丝杠静态测量方法和测量精度（表11-69） 924
部分国产齿轮量具量仪的主要技术数据（表11-71） 925
圆柱齿轮的检验方法 926
量规 928
螺纹量规的名称、代号、功能、特征及使用规则（表11-74） 929
光滑极限量规型式及尺寸范围（表11-73） 929
光滑极限量规的代号（表11-72） 929
螺纹量规的型式及适用的公称直径范围（表11-75） 930
光栅、激光技术在几何量测量中的应用 931
毛坯的加工余量 934
毛坯的选择 934
第十二章 毛坯的机械加工余量 934
铸件的机械加工余量与公差 935
各种毛坯的表层厚度（表12-1） 935
要求的机械加工余量 937
在图样上的标注 938
要求的铸件机械加工余量（表12-2） 938
铸造公差 939
大批量生产的毛坯铸件的公差等级（表12-4） 940
铸件尺寸公差（表12-3） 940
锤上钢质自由锻件的机械加工余量与公差 941
锻件的机械加工余量与公差 941
小批量生产或单件生产的毛坯铸件的公差等级（表12-5） 941
毛坯铸件典型的机械加工余量等级（表12-6） 941
锤上钢质盘、柱类自由锻件机械加工余量与公差（表12-7） 943
带孔圆盘类自由锻件机械加工余量与公差（表12-8） 944
圆环类自由锻件机械加工余量与公差（表12-9） 946
套筒类自由锻件机械加工余量与公差（表12-10） 948
光轴类锻件机械加工余量与公差（表12-11） 949
台阶轴类锻件机械加工余量与公差（表12-12） 950
台阶和凹档的锻出条件（表12-13） 951
单拐曲轴类自由锻件机械加工余量及公差（表12-15） 953
法兰的最小锻出宽度（表12-14） 953
钢质模锻件的公差和机械加工余量 954
锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差（普通级）（表12-16） 958
锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差（精密级）（表12-17） 959
模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差（普通级）（表12-18） 960
模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差（精密级）（表12-19） 961
平锻件冲孔同轴度公差（表12-20） 962
锻件的中心距公差（表12-22） 963
锻件加工表面直线度、平面度公差（表12-21） 963
锻件内孔直径的单面机械加工余量（表12-24） 964
钢质模锻件其他公差（表12-23） 964
锻件公差应用示例——连杆（表12-26） 965
锻件内外表面加工余量（表12-25） 965
锻件公差应用示例——半轴（表12-27） 966
热锻实心轴类锻件公差及机械加工余量（表12-28） 967
径向锻机上轴类锻件公差和机械加工余量 967
热锻空心轴类锻件公差及机械加工余量（表12-29） 968
热轧钢轴类外圆的选用（表12-32） 969
轧制材料轴类的机械加工余量 969
钢冲压件的机械加工余量 969
在锻锤下垫模中制出的冲压件（表12-30） 969
钢冲件的尺寸公差（表12-31） 969
易切削钢轴类外圆的选用——车后不磨（表12-33） 970
下料加工余量（表12-35） 971
下料加工余量 971
易切削钢轴类外圆的选用——车后须淬火及磨（表12-34） 971
切断余量（表13-1） 974
轴加工余量 974
第十三章 工序间的加工余量 974
选择工序间加工余量的主要原则 974
轴在粗车外圆后的精车外圆的加工余量（表13-4） 975
轴的折算长度（确定精车及磨削加工余量用）（表13-3） 975
轴的加工方法（表13-2） 975
轴磨削的加工余量（表13-6） 976
粗车外圆、正火后的精车外圆的加工余量（表13-5） 976
用金刚石细车轴外圆的加工余量（表13-9） 977
抛光的加工余量（表13-8） 977
研磨的加工余量（表13-7） 977
磨端面的加工余量（表13-11） 978
精车端面的加工余量（表13-10） 978
切除渗碳层的加工余量（表13-12） 979
在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔（孔的长径比为3）（表13-14） 980
在钻床上用钻模加工孔（孔的长径比为5）（表13-13） 980
孔加工余量 980
按照基孔制9级公差（H9）加工孔（表13-16） 981
按照基孔制7级公差（H7）加工孔（表13-15） 981
环孔钻加工余量（表13-18） 982
按照7级与9级公差加工预先铸出或热冲出的孔（表13-17） 982
拉键槽的加工余量（表13-22） 983
拉正方形及多边形孔的加工余量（表13-21） 983
单面钻削深孔的加工余量（表13-19） 983
拉孔的加工余量（表13 20） 983
磨孔的加工余量（表13 23） 984
研磨孔的加工余量（表13-26） 985
珩磨孔的加工余量（表13-25） 985
金刚石细镗孔的加工余量（表13-24） 985
平面的研磨余量（表13-29） 986
平面的刨、铣、磨、刮加工余量（表13-28） 986
刮孔的加工余量（表13-27） 986
平面加工余量 986
蜗轮的精加工余量（表13-36） 987
锥齿轮的精加工余量（表13-35） 987
齿轮精加工的余量 987
精滚齿或精插齿的加工余量（表13-30） 987
剃齿的加工余量（表13-31） 987
磨齿的加工余量（表13-32） 987
直径大于400mm渗碳齿轮的磨齿加工余量（表13-33） 987
交叉轴斜齿轮及准双曲面齿轮精加工的余量（表13-34） 987
花键加工余量（表13-40） 988
磨花键的加工余量（表13-39） 988
蜗杆的精加工余量（表13-37） 988
花键精加工的余量 988
精铣花键的加工余量（表13-38） 988
攻丝及装配前的钻孔直径（表13-41） 989
攻丝及装配前的钻孔直径 989<