金属机械加工工艺人员手册PDF电子书下载

国际单位制的基本单位和辅助单位（表1-1） 2

有专用名称的国际单位制导出单位（表1-2） 2

第一章　常用基本资料 2

各种单位和换算表 2

不同单位制的基本单位和力学单位（表1-4） 3

国际单位制常用的十进词头（表1-3） 3

面积和地积单位换算（表1-6） 4

长度单位换算（表1-5） 4

角速度单位换算（表1-10） 5

线速度单位换算（表1-9） 5

容积单位换算（表1-7） 5

质量单位换算（表1-8） 5

压力和应力单位换算（表1-14） 6

密度单位换算表（表1-13） 6

力单位换算（表1-11） 6

力矩和转矩单位换算（表1-12） 6

功率单位换算（表1-16） 7

功、能和热量单位换算（表1-15） 7

黑色金属硬度与强度对照（表1-17） 8

黄铜维氏、洛氏、布氏硬度对照（表1-19） 13

钢铁洛氏与邵氏硬度对照（表1-18） 13

常用数学符号（表1-20） 14

常用数学资料 14

圆周等分长度计算（表1-22） 15

圆的内接、外切多边形的几何尺寸（表1-21） 15

面积计算（表1-23） 16

等式变形（表1-25） 17

常用数学公式 17

各种几何体的表面及体积的计算（表1-24） 17

连分数及其应用（表1-26） 18

三角函数的定义（表1-27） 19

用α的三角函数表示（n·？±α）的三角函数（表1-31） 20

用同角某三角函数表示其他三角函数（表1-30） 20

三角函数值随角度α的变化和符号规律（表1-28） 20

特殊角的三角函数值（表1-29） 20

三角恒等式（表1-32） 21

斜三角形解法（表1-35） 22

斜三角形的边角关系（表1-34） 22

反三角函数的定义、记号和主值区间（表1-33） 22

矢量基本公式（表1-37） 23

三角形的面积和有关线段长度的计算公式（表1-36） 23

常用曲线（表1-39） 24

矢量的和、差与数乘（表1-38） 24

微分法则和导数基本公式（表1-40） 27

不定积分法则和公式（表1-41） 28

固体线膨胀系数（表1-44） 29

主要元素的化学符号和密度（表1-43） 29

字母、化学符号和物理系数 29

常用希腊字母（表1-42） 29

常用材料的摩擦因数（表1-45） 30

常用材料的滚动摩擦系数（表1-48） 31

轴承的摩擦因数（有润滑）（表1-47） 31

各种工程用塑料的摩擦因数（表1-46） 31

金属材料的密度（表1-51） 32

材料重量计算 32

滑动摩擦因数与速度变化的关系（表1-49） 32

滑动摩擦因数与压力变化的关系（表1-50） 32

方钢、六角钢、圆钢重量表（表1-52） 33

金属板料重量表（表1-53） 34

图纸幅面尺寸（表1-54） 35

机械制图 35

图线宽度（表1-56） 36

图线及其应用（表1-55） 36

图线 36

剖面符号（表1-59） 37

比例（表1-58） 37

图线结构（表1-57） 37

尺寸注法（表1-60） 38

尺寸标注常用符号和缩写词（表1-61） 39

尺寸简化注法（表1-62） 40

各种孔的标准注法（表1-63） 42

尺寸公差注法（表1-64） 43

表面粗糙度的注法（表1-67） 44

表面粗糙度符号上的规定标注（表1-66） 44

表面粗糙度符号（表1-65） 44

螺纹及螺纹紧固件画法（表1-68） 46

螺纹的标注方法（表1-69） 47

紧固件的简化画法（表1-70） 48

标准螺纹的标记（表1-71） 49

花键的图示（表1-72） 50

滚动轴承表示法（表1-73） 51

中心孔（表1-74） 57

零件结构要素 57

砂轮越程槽（表1-76） 58

滚花（表1-75） 58

零件倒圆与倒角（表1-77） 59

球面半径（表1-78） 60

润滑槽（表1-79） 61

外螺纹紧固件的末端型式与尺寸（表1-80） 62

普通外螺纹收尾（表1-81） 63

普通内螺纹收尾（表1-82） 64

圆柱管螺纹收尾（表1-83） 65

牙形角55°圆锥管螺纹收尾（表1-84） 66

牙形角60°圆锥管螺纹收尾（表1-85） 67

普通螺纹的螺纹余留长度、钻孔深度及螺栓突出螺母末端的收尾长度（表1-86） 68

单线梯形外螺纹与内螺纹的退刀槽和倒角（表1-87） 69

紧固件用通孔和沉孔尺寸（表1-89） 70

粗牙螺栓、螺钉的拧入深度（表1-88） 70

分度头的分度计算 72

车螺纹、蜗杆时的挂轮计算（表1-90） 72

挂轮及分度计算 72

挂轮计算中的近似分式（表1-91） 73

复式分度表（表1-92） 74

齿轮模数（表1 94） 75

基准齿形（表1-93） 75

渐开线圆柱齿轮计算 75

外啮合标准圆柱齿轮传动几何计算（表1-95） 76

标准圆柱内齿轮的几何计算公式（表1-97） 77

螺旋齿轮传动几何计算特点（表1-96） 77

圆弧齿轮几何尺寸计算（表1-98） 78

直齿锥齿轮传动的主要几何尺寸及参数（表1-99） 79

圆柱蜗杆传动基本几何尺寸计算公式（表1-100） 80

切削液的选择（表1-101） 82

切削液 82

市场供应的切削液品种（表1-102） 83

切削液的配方（表1-103） 84

极限与配合的术语与定义 86

尺寸公差、偏差与配合 86

第二章　公差与配合 86

标准公差的等级与配合代号 89

标准公差数值（表2-1） 90

尺寸公差、偏差与配合数值表 90

孔的极限偏差（表2-2） 91

轴的极限偏差（表2-3） 114

尺寸至500mm基孔制与基轴制优先、常用配合极限间隙或极限过盈（表2-4） 141

基本尺寸＞3150～10000mm孔、轴的基本偏差（表2-5） 149

形位公差特征项目的符号（表2-9） 150

形状和位置公差的项目及其公差带定义 150

基本尺寸＞3150～10000mm的标准公差（表2-6） 150

线性尺寸的未注公差及相应的极限偏差（表2-7） 150

倒圆半径与倒角高度尺寸的未注公差及相应的极限偏差（表2-8） 150

形状和位置公差 150

形状和位置公差带的定义、标注和解释（表2-12） 151

在公差带内限定被测要素的形状应加注的符号（表2-11） 151

被测要素、基准要素的标注要求及其他附加符号（表2-10） 151

直线度、平面度公差（表2-13） 162

形状和位置公差值 162

同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差（表2-16） 163

平行度、垂直度、倾斜度公差（表2-15） 163

圆度、圆柱度公差（表2-14） 163

位置公差的未注公差值（表2-18） 164

形状公差的未注公差值（表2-17） 164

形状和位置公差未注公差值 164

直径1～355mm普通螺纹的公差与配合 165

公制螺纹基本牙型 165

螺纹联结的公差与配合 165

普通螺纹 165

直径与螺距（表2-19） 166

直径1～600mm普通螺纹的基本尺寸（表2-20） 168

螺纹中径公差（表2-21） 169

螺纹的基本偏差和小径、大径公差（表2-22） 170

普通内螺纹选用的公差带（表2-24） 171

螺纹旋合长度（表2-23） 171

英制螺纹基本牙型 172

螺纹标记 172

普通外螺纹选用的公差带（表2-25） 172

基本牙型 173

梯形螺纹 173

英制螺纹的尺寸和公差（表2-26） 173

梯形螺纹基本尺寸 174

梯形螺纹的直径与螺距系列（表2-27） 174

梯形螺纹公差带位置和基本偏差 175

梯形螺纹基本尺寸表（表2-28） 175

梯形螺纹中径公差、旋合长度（表2-30） 176

梯形螺纹中径基本偏差和大小径公差TD1、Td（表2-29） 176

梯形螺纹公差带和公差等级 176

梯形螺纹内、外螺纹选用公差带（表2-32） 177

梯形螺纹外螺纹小径公差Td3（表2-31） 177

非螺纹密封的管螺纹（55°圆柱管螺纹） 178

管螺纹 178

多线螺纹 178

螺纹标记 178

非螺纹密封的管螺纹的基本尺寸和公差（表2-33） 179

螺纹密封的管螺纹 180

用螺纹密封的管螺纹的基本尺寸和公差（表2-34） 181

圆锥形管螺纹和布氏圆锥形管螺纹的尺寸公差（表2-36） 182

布氏圆锥形管螺纹的基本尺寸（表2-35） 182

米制锥管螺纹（表2-37） 183

米制锥管螺纹公差（表2-38） 184

锯齿形螺纹的基本尺寸（表2-41） 185

锯齿形螺纹牙型（表2-40） 185

锯齿形螺纹 185

直径与螺距（表2-39） 185

锯齿形螺纹公差及旋合长度（表2-43） 186

锯齿形螺纹的基本偏差及公差（表2-42） 186

平键和键槽的剖面尺寸（表2-44） 187

平键 187

键与花键的公差与配合 187

薄型平键和键槽的剖面尺寸（表2-45） 188

薄型平键 188

半圆键和键槽的剖面尺寸（表2-46） 189

半圆键 189

楔键和键槽的剖面尺寸（表2-47） 190

楔键和薄型楔键 190

矩形花键的公差与配合（表2-49） 191

矩形花键的规格和尺寸（表2-48） 191

矩形花键 191

轮齿同侧齿面偏差 192

渐开线圆柱齿轮精度 192

圆柱直齿渐开线花键 192

齿轮公差 192

径向综合偏差与径向跳动 194

径向综合偏差精度术语的定义（表2-50） 195

单个齿距极限偏差±fpt（表2-51） 199

齿距累积总公差Fp（表2-52） 200

齿廓总公差Fα（表2-53） 201

螺旋线总公差Fβ（表2-54） 202

fi′/K的比值（表2-55） 203

齿廓形状公差Ffα（表2-56） 204

齿廓倾斜极限偏差±fHα（表2-57） 205

螺旋线形状公差ffβ和螺旋线倾斜极限偏差±fHβ（表2-58） 206

径向综合总公差Fi″（表2-59） 207

一齿径向综合公差Fi″（表2-60） 208

径向跳动公差Fr（表2-61） 209

误差及侧隙的定义和代号（表2-62） 210

锥齿轮和准双曲面齿轮精度 210

齿轮副的最小法向侧隙 214

齿轮和齿轮副公差组（表2-63） 214

周期误差的公差f′zk值（齿轮副周期误差的公差f′zkc值）（表2-65） 215

齿距累积公差Fp和k个齿距积累公差Fpk值（表2-64） 215

齿轮精度标注示例 215

齿距极限偏差±fpt值、齿形相对误差的公差fc值（表2-66） 216

最小法向侧隙jnmin值（表2-67） 217

齿轮副齿频周期误差f′zzc值（表2-69） 218

侧隙变动公差Fvj值（表2-68） 218

齿圈跳动公差Fr、齿轮副轴交角公差F″iΣc、齿轮副相邻齿轴交角综合公差f″iΣc值（表2-70） 219

齿厚公差Ts值（表2-72） 220

齿厚上偏差Ess值（表2-71） 220

安装距极限偏差±fAM值（表2-73） 221

轴交角极限偏差±EΣ值（表2-75） 222

轴间距极限偏差±fa值（表2-74） 222

接触斑点大小与精度对应关系（表2-79） 223

齿坯轮冠距和顶锥角极限偏差（表2-78） 223

齿坯尺寸公差（表2-76） 223

齿坯顶锥母线跳动和基准端面跳动公差（表2-77） 223

圆柱蜗杆蜗轮精度 224

锥齿轮精度应用示例（表2-80） 224

误差的定义和代号（表2-81） 225

蜗杆、蜗轮和蜗杆传动的精度等级及公差组 230

蜗杆齿槽径向跳动公差fr值（表2-83） 231

蜗杆的公差和极限偏差fh、fhL、fpx、fpxL、ff1值（表2-82） 231

蜗轮Fr、Fi值（表2-85） 232

蜗轮齿距累积公差Fp及k个齿距累积公差Fpk值（表2-84） 232

传动中心距极限偏差值（±fa）（表2-88） 233

传动接触斑点的要求（表2-87） 233

蜗轮fi″、±fpt ff2值（表2-86） 233

蜗杆齿厚公差Ts1值（表2-91） 234

传动轴交角极限偏差值（±fΣ）（表2-90） 234

传动中间平面极限偏移值（±fx）（表2-89） 234

蜗轮齿厚公差Ts2值（表2-93） 235

蜗杆副传动的最小法向侧隙jnmin值（表2-92） 235

蜗杆齿厚上偏差（Ess1）的误差补偿部分Es△值（表2-94） 236

蜗杆、蜗轮和蜗杆传动精度应用示例（表2-97） 237

蜗杆、蜗轮齿坯基准面径向和端面跳动公差（表2-96） 237

蜗杆、蜗轮齿坯尺寸和形状公差（表2-95） 237

标准锥度（表2-98） 238

角度公差 238

齿条精度 238

圆锥公差（表2-99） 239

未注公差角度的极限偏差（表2-100） 240

钢的组织及特性（表3-1） 242

热处理及有关概念简介 242

第三章　材料 242

常用热处理名词、方法、特点、代号及应用（表3-2） 243

常用表面处理、化学处理方法、特点、代号和应用（表3-3） 245

金属材料力学性能代号及名词解释（表3-4） 248

常用硬度试验方法的原理及使用范围（表3-5） 249

钢号表示法 251

钢 251

碳素结构钢新旧牌号对照（表3-7） 252

钢的名称及其代号表示（表3-6） 252

钢铁牌号表示方法举例（表3-8） 253

碳素结构钢的力学性能和化学成分（表3-9） 255

钢的力学性能和化学成分 255

优质碳素结构钢的力学性能（表3-10） 256

低合金高强度结构钢的化学成分（表3-12） 257

低合金高强度结构钢的力学性能（表3-11） 257

合金结构钢的热处理和力学性能（表3-13） 258

冷拉钢的力学性能（表3-15） 260

冷拉钢交货状态（表3-14） 260

冷镦钢的力学性能（表3-16） 261

不锈钢的力学性能（表3-19） 262

弹簧钢的力学性能（表3-18） 262

弹簧钢硬度（表3-17） 262

马氏体型不锈钢的力学性能（表3-20） 264

沉淀硬化型不锈钢的力学性能（表3-21） 265

耐热钢的力学性能（表3-22） 266

马氏体型耐热钢的力学性能（表3-23） 267

碳素工具钢（表3-26） 268

易切削钢（表3-25） 268

沉淀硬化型耐热钢的力学性能（表3-24） 268

合金工具钢（表3-27） 269

高速工具钢硬度（表3-29） 270

高速工具钢化学成分（表3-28） 270

硬质合金（表3-31） 271

高速工具钢的使用性能及用途（表3-30） 271

优质碳素结构钢各国钢号对照（表3-32） 272

一般工程用铸造碳素钢的力学性能（表3-34） 273

铸钢 273

易切削结构钢各国钢号对照（表3-33） 273

耐热铸钢的力学性能（表3-37） 274

一般工程与结构钢用低合金铸钢的力学性能（表3-36） 274

焊接结构用铸造碳素钢的力学性能（表3-35） 274

不锈耐酸铸钢的力学性能（表3-39） 275

中、高强度不锈铸钢的力学性能（表3-38） 275

灰铸铁附铸试棒（块）的抗拉强度（表3-41） 276

铸铁 276

水韧处理后高锰铸钢件的力学性能（表3-40） 276

灰铸铁件硬度和抗拉强度间的关系（表3-44） 277

灰铸铁件硬度牌号和硬度范围（表3-43） 277

灰铸铁铸件抗拉强度（表3-42） 277

球墨铸铁单铸试块的力学性能（表3-48） 278

白心可锻铸铁的力学性能（表3-47） 278

可锻铸铁的分类（表3-45） 278

黑心可锻铸铁和珠光体可锻铸铁的力学性能（表3-46） 278

球墨铸铁附铸试块V形缺口试样的冲击值（表3-51） 279

球墨铸铁附铸试块的力学性能（表3-50） 279

球墨铸铁单铸试块V形缺口试样的冲击值（表3-49） 279

耐热铸铁的高温短时抗拉强度（表3-56） 280

耐热铸铁的室温力学性能（表3-55） 280

球墨铸铁铸件硬度（表3-52） 280

抗磨白口铸铁的硬度（表3-53） 280

高硅耐蚀铸铁的力学性能（表3-54） 280

有色金属产品铸造方法和状态名称的代号（表3-58） 281

有色金属及合金产品代号表示方法（表3-57） 281

有色金属 281

铸造铝合金的力学性能（表3-59） 282

铸造铜合金之二（青铜）（表3-62） 284

铸造铜合金之一（黄铜）（表3-61） 284

压铸铝合金力学性能（表3-60） 284

压力加工用青铜（表3-63） 286

铸造镁合金力学性能（表3-64） 287

压铸锌合金化学成分和力学性能（表3-68） 288

铸造钛及钛合金铸态力学性能（表3-67） 288

铸造镁合金砂型单铸试样的高温力学性能（表3-65） 288

压铸镁合金化学成分和力学性能（表3-66） 288

粉末冶金材料 289

铸造轴承合金力学性能（表3-70） 289

铸造锌合金力学性能（表3-69） 289

常用粉末冶金摩擦材料的成分和性能（表3-72） 290

常用粉末冶金基体材料的选择（铁基与铜基特点对比）（表3-71） 290

常用工程塑料的特性与用途（表3-74） 291

工程塑料的分类与产品（表3-73） 291

工程塑料 291

常用工程塑料的物理、力学性能（表3-75） 293

材料消耗定额 296

确定加工余量实例（表3-78） 297

车床加工工件夹头部分长度（表3-77） 297

各种加工方法的表面粗糙度Ra和表面缺陷深度Ta值（表3-76） 297

自动车床切口宽度（表3-80） 298

锯床、铣床切口宽度（表3-79） 298

下料损耗 298

各种型材按除去锯耗、残料、歪斜计算的下料利用率K1（表3-83） 299

下料利用率和下料残料率 299

焊枪气割切口余量（表3-81） 299

端头修正损耗量（表3-82） 299

材料消耗定额的制定 300

各种型材按缺陷、锯耗、残料计算的下料残料率K2（表3-85） 300

各种型材按除去缺陷长度、料头长度计算的下料利用率K1（表3-84） 300

材料消耗定额制定实例（表3-86） 301

基本概念 304

第四章　工艺规程的编制 304

编制的依据 305

工艺规程编制的要点 305

定位夹紧符号（表4-1） 306

工艺文件 306

编制的步骤 306

定位、夹紧符号应用及夹具结构示例（表4-2） 310

机械加工过程卡之一（表4-3） 313

机械加工过程卡之二（表4-4） 314

机械加工工艺卡（表4-5） 315

机械加工工序卡之一（表4-6） 316

机械加工工序卡之（表4-7） 317

多轴自动车床工序卡（表4-8） 318

单轴六角自动车床工序卡（表4-9） 320

单轴纵切自动车床工序卡（表4-10） 322

技术检查卡（表4-11） 324

孔加工精度（表4-12） 325

经济的加工精度 325

圆柱形外表面的加工精度（表4-17） 326

花键孔加工精度（表4-16） 326

圆柱形深孔加工精度（表4-13） 326

圆锥形孔加工精度（表4-14） 326

多边形孔加工精度（表4-15） 326

平面加工精度（表4-21） 327

成形铣刀加工精度（表4-20） 327

端面加工精度（表4-18） 327

平行表面的加工精度（表4-19） 327

花键制造的经济精度（表4-23） 328

公制螺纹加工精度（表4-22） 328

基本概念 329

表面粗糙度 329

齿轮加工精度（表4-24） 329

轮廓算术平均偏差Ra的数值（表4-25） 332

轮廓支承长度率tp的数值（表4-29） 333

轮廓微观不平度的平均间距Sm，轮廓的单峰平均间距S的数值（表4-28） 333

微观不平度十点高度Rz，轮廓最大高度Ry的数值（表4-26） 333

取样长度的数值（表4-27） 333

表面粗糙度（光洁度）代号与参数数值对照（表4-30） 334

表面粗糙度Ra数值与原表面光洁度符号对照（表4-31） 336

各种机械加工方法所能够达到的零件表面粗糙度（表4-32） 337

轴的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系（表4-33） 339

表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系 339

孔的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系（表4-34） 340

固定连接接合表面的粗糙度（表4-36） 341

活动连接接合表面的粗糙度（表4-35） 341

各种连接表面的粗糙度 341

齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面粗糙度（表4-39） 342

螺纹连接的工作表面粗糙度（表4-38） 342

丝杠传动接合表面的粗糙度（表4-37） 342

车床加工示例（表4-40） 343

车床加工 343

车床装夹方法及装夹精度（表4-41） 346

仿形车床加工（表4-42） 349

多刀车床加工（表4-43） 350

转塔车床加工（表4-44） 352

自动车床加工（表4-45） 361

多轴立式半自动车床加工（表4-46） 369

镗床加工示例（表4-47） 373

镗床加工 373

镗床加工的基准面及校准方法（表4-48） 377

镗床工作的测量方法及测量精度（表4-49） 379

刨、铣床加工示例（表4-50） 381

刨、铣床加工 381

外圆磨床加工 383

螺纹铣 384

丝锥与板牙组合加工 384

螺纹加工 384

螺纹滚压方法及其应用（表4-51） 385

螺纹滚压 385

螺纹滚压工具 387

滚压螺纹工件的毛坯直径（表4-53） 387

用滚压方法可获得的螺纹精度与表面粗糙度（表4-52） 387

滚压工具的螺纹形状公差（表4-55） 388

滚压工具螺纹形状的要素（表4-54） 388

滚压螺纹的基本（工艺）时间（表4-56） 389

齿轮加工示例（表4-57） 390

圆柱齿轮加工 390

齿轮加工 390

齿轮冷滚压 391

光整磨削对机床的要求 394

光整磨削 394

第五章　光整加工 394

光整磨削磨轮 395

外圆磨削磨轮选择（表5-1） 396

光整内圆磨削工艺参数（表5-3） 397

光整外圆磨削工艺参数（表5-2） 397

光整磨削工艺参数 397

研磨 398

无心光整磨削工艺参数（表5-5） 398

光整平面磨削工艺参数（表5-4） 398

切削液（表5-10） 399

粒度与工件表面粗糙度（表5-9） 399

研磨精度 399

研磨的精度水平（表5-6） 399

研磨剂 399

粒度与研磨材料（表5-7） 399

粒度与加工方法（表5-8） 399

研具 400

研磨膏的成分及其应用（表5-12） 400

硬脂酸混合脂配方（表5-11） 400

珩磨 401

平板研磨 401

研磨用量 401

研磨压力（表5-13） 401

研磨速度（表5-14） 401

珩磨头 402

珩磨尺寸的控制 404

磨条长度的选择（表5-17） 405

珩磨头参数（表5-16） 405

珩磨磨条的选用 405

磨条数量和宽度（表5-15） 405

珩磨头的回转和往复运动速度（表5-19） 406

珩磨料的选择（表5-18） 406

磨块的选用 406

按表面粗糙度选择孔的珩磨余量（表5-22） 407

与原始表面形状误差和表面粗糙度有关的珩磨余量和工序数（表5-21） 407

磨条工作压力及珩磨力计算系数（表5-20） 407

按余量和加工材料的磨块的选择（表5-24） 408

按原始形状误差选择的珩磨磨块粒度（表5-23） 408

铰珩 409

超精加工示例（表5-25） 411

概述 411

超精加工 411

超精加工余量和磨块的选择及加工工艺 412

超精加工磨条组织（表5-28） 412

超精加工用磨块 412

磨料的粒度与表面粗糙度及金属切除量（表5-26） 412

磨条硬度的选择（表5-27） 412

超精加工的工艺参数（表5-30） 413

超精加工余量和磨块的选择（表5-29） 413

超精加工的工艺参数举例（表5-31） 414

滚轮珩磨的特点 416

滚轮珩磨 416

磨轮粒度（表5-32） 417

滚轮珩磨磨轮的选择 417

滚轮珩磨工具结构 417

概述 418

零件表面冷压加工 418

滚轮珩磨工艺参数的选择 418

滚珩主要工艺参数（表5-33） 418

珩磨磨削余量（表5-34） 418

常用的表面冷压加工举例（表5-35） 419

滚轮滚压加工 423

材料性质和滚压次数对加工表面粗糙度的影响（表5-36） 428

各种滚压力下表面粗糙度减小程度U值（表5-37） 429

滚轮型面为圆柱带时的滚压力（表5-38） 430

滚压加工进给量（表5-40） 431

进给量与滚压前、滚压后的表面粗糙度、滚轮球形面半径、滚轮数、滚压次数的关系（表5-39） 431

圆柱形内表面滚压用量（用扩铰式滚压工具）（表5-41） 432

滚珠滚压加工 433

铸铁导轨平面的滚压用量（表5-42） 433

孔的挤压加工 436

各种黑色金属及有色金属零件的滚珠滚压用量（表5-44） 436

圆柱体和平面的振动滚压用量（表5-45） 437

挤压塑性变形K2公式参数经验数值（表5-46） 439

滚珠滚压加工对碳素钢零件表面性质的改善程度（表5-43） 439

抛光轮的速度（表5-50） 441

抛光时选用的磨料粒度（表5-49） 441

多环装配式拉压杆示例（表5-47） 441

抛光 441

用弹性抛光轮抛光 441

磨料的选择（表5-48） 441

抛光工艺参数示例（表5-51） 442

用钢丝轮抛光 442

用砂纸抛光 442

磨料粒度和表面粗糙度（表5-52） 443

液体抛光 443

磨料粒度、加工次数和加工表面粗糙度（表5-54） 444

各种原始表面状态和加工后表面粗糙度（表5-53） 444

零件的相似性 446

机床的布置 446

第六章　成组技术 446

基本概念 446

零件分类编码系统的要求 447

零件分类编码系统 447

OPITZ分类编码系统 448

OPITZ系统的基本结构（表6-1） 448

零件分类编码系统的分类 448

OPITZ系统零件类项号为0、1、2的形状码（表6-2） 449

OPITZ系统辅助码（表6-4） 450

OPITZ系统零件类项号为6的形状码（表6-3） 450

JCBM-1系统基本结构（表6-5） 451

JCBM-1分类编码系统 451

JCBM-1系统零件类项号为0、1、2的主码（表6-6） 452

JCBM-1系统零件类项号为3的主码（表6-7） 454

JCBM-1系统零件类项号为4的主码（表6-8） 456

JCBM-1系统零件类项号为5的主码（表6-9） 458

JCBM-1系统零件类项号为6的主码（表6-10） 460

6-11） 462

JCBM-1系统零件类项号为7的主码（表 462

JCBM-1系统零件类项号为8的主码（表6-12） 464

JLBM-1分类编码系统 466

JCBM-1系统副码（表6-13） 466

JLBM-1系统零件名称类别（第一、第二位）（表6-15） 467

JLBM-1系统概况（表6-14） 467

回转类零件分类（第三～第九位）（表6-16） 468

非回转类零件分类（第三～第九位）（表6-17） 469

JLBM-1系统的定义与说明 470

主要尺寸、精度分类（第十三～第十五位）（表6-19） 470

材料、毛坯、热处理分类（第十～第十二位）（表6-18） 470

自由选择与限制自由选择的方法比较（表6-20） 473

相似性工艺设计的工艺准备工作 473

成组技术的工艺设计 473

零件分类的基本方法 474

按特征数据法归并为一组零件的举例（表6-22） 475

特征统计矩阵表举例（表6-21） 475

零件分类方法比较（表6-26） 476

特征位码域法举例（表6-25） 476

码域法举例（表6-23） 476

按码域法归并为一组零件的举例（表6-24） 476

每组零件的成组工艺规程的编制 477

编制综合零件的工艺规程举例（表6-27） 478

一种零件工艺规程举例（表6-28） 479

成组加工设备布置形式的确定 480

工序-机床频率统计表（表6-29） 481

计算机辅助工艺规程设计（CAPP） 482

相似性工艺设计 482

指导性资料的编制 482

CAPP举例 483

机械加工工序卡（表6-31） 484

机械加工工艺过程卡（表6-30） 484

电火花加工设备 486

电火花加工 486

第七章　金属的特种加工 486

概述 486

金属特种加工方法的综合比较（表7-1） 486

电火花加工工作液的常用过滤方式（表7-3） 487

各类电火花加工脉冲电源性能的比较（表7-2） 487

电火花加工的工艺规律 488

电极损耗的因素（表7-5） 489

加工表面粗糙度Ra与变质层厚度（表7-4） 489

电火花加工工艺 490

低损耗加工与有损耗加工的性能比较（表7-6） 490

电极材料的使用特点（表7-7） 491

单电极与多电极加工的比较（表7-10） 492

常用电极的制造方法及使用特点（表7-9） 492

石墨和紫铜电极的性能与特点（表7-8） 492

采用晶闸管脉冲电源和石墨电极加工型腔模的工艺参数（表7-12） 493

加工实例 493

型腔侧面修光的常用方法（表7-11） 493

采用晶体管复合脉冲电源和钢电极加工电机定子冲模的工艺参数（表7-15） 494

采用晶体管复合脉冲电源和紫铜电极加工锥齿轮精锻模的工艺参数（表7-14） 494

采用晶体管脉冲电源和紫铜电极加工型腔模的工艺参数（表7-13） 494

电火花磨削的应用场合（表7-17） 495

电火花磨削 495

加工∮0.02～∮0.3mm小孔的工艺参数（表7-16） 495

电火花线切割加工 496

加工余量与表面粗糙度的关系（表7-19） 496

小孔电火花磨削选用的电参数（表7-18） 496

快走丝线切割工艺参数（表7-21） 497

常用的电极丝及其加工性能（表7-20） 497

电解加工 500

电火花线切割加工所能达到的工艺指标（表7-22） 500

电解加工机床的主要类型与应用范围（表7-23） 501

电解加工设备 501

三种常用电解液的性能（表7-25） 502

电解液 502

晶闸管直流电解电源的型号规格（表7-24） 502

加工铜和铝合金的电解液（表7-28） 503

加工铁基合金的电解液（表7-27） 503

加工碳素钢的电解液（表7-26） 503

加工型面零件的工艺参数（表7-31） 504

模具型腔用氯化钠溶液非混气电解加工的工艺参数（表7-30） 504

电解加工基本工艺参数 504

模具型腔混气电解加工的基本工艺参数（表7-29） 504

加工型孔的工艺参数（表7-33） 505

加工内表面的工艺参数（表7-32） 505

除油除锈方法（表7 35） 506

电化学抛光 506

非加工部分的涂覆 506

环氧树脂的配方（表7-34） 506

电抛光用的电解液成分和使用条件（表7-36） 507

电解磨削 508

电抛光工艺参数（表7-37） 508

磨削硬质合金的电解液（表7-38） 509

电解磨床特点和电解液 509

导电磨轮的种类和特性（表7-41） 510

导电磨轮 510

磨削硬质合金和碳钢组合件的电解液（表7-39） 510

磨削低碳钢和中碳钢的电解液（表7-40） 510

切盘尺寸（表7-43） 511

阳极机械切割 511

电解磨削工艺参数 511

电解磨削的工艺参数（表7-42） 511

切割钢件的电参数（表7-45） 512

超声波加工 512

电解液流量（表7-44） 512

几种不同材料加工玻璃和硬质合金的磨损情况（表7-46） 513

激光加工 514

超声波加工几种半导体零件的工艺参数（表7-47） 514

几种主要激光工作物质的特性（表7-49） 515

激光加工机床的性能特点（表7-48） 515

二氧化碳激光器对金属材料的切割速度（表7-54） 516

影响打孔圆度的主要因素（表7-53） 516

影响打孔直径的主要因素（表7-50） 516

影响打孔深度的主要因素（表7-51） 516

影响打孔锥度的主要因素（表7-52） 516

二氧化碳激光器对非金属材料的切割速度（表7-55） 517

电子束加工 518

在不同材料上打孔的主要工艺参数（表7-56） 518

用80kV、100W装置进行电子束加工的实例（表7-58） 519

用150kV、1kW装置进行电子束加工的实例（表7-57） 519

离子束加工的应用领域（表7-59） 520

离子束加工 520

等离子体的稳定方法（表7-61） 521

等离子加工 521

考夫曼离子装置的铣切速度（表7-60） 521

高速流体的打孔深度（表7-63） 522

高速流体加工的最高速度（表7-62） 522

高速流体加工 522

化学加工 523

高速流体加工切割各种材料的工艺参数（表7-64） 523

化学铣切腐蚀溶液配方（表7-65） 524

机床的通用特性代号（表8-2） 526

机床的类和分类代号（表8-1） 526

第八章　金属切削机床 526

金属切削机床型号编制方法 526

通用机床型号 526

金属切削机床类、组划分表（表8-3） 527

金属切削机床类、组、系划分和主参数（表8-4） 528

单轴纵切自动车床（表8-5） 535

常用金属切削机床的技术性能 535

专用机床型号 535

机床自动线的型号 535

单轴六角自动车床（表8-6） 536

TB型单轴自动车床（表8-7） 537

回轮车床和滑鞍转塔车床（表8-8） 538

双柱立式车床（表8-10） 539

单柱立式车床（表8-9） 539

DKE系列单柱立式车床（表8-12） 540

单柱移动立式车床（表8-11） 540

数控立式车床（表8-13） 541

卧式车床（表8-14） 542

数控卧式车床（表8-16） 544

简易数控卧式车床（表8-15） 544

数控卡盘车床（表8-18） 545

盘类数控车床（表8-17） 545

马鞍车床（表8-19） 547

重型卧式车床（一）（表8-21） 548

落地车床（表8-20） 548

数控重型卧式车床（表8-23） 549

重型卧式车床（二）（D系列）（表8-22） 549

仿形车床（表8-24） 550

DC7620各种变型机床补充技术参数（表8-28） 551

DC7620各种变型机床的区别（表8-27） 551

卡盘仿形车床（表8-25） 551

卡盘多刀车床（表8-26） 551

排式钻床（表8-30） 552

台式钻床（表8-29） 552

立式钻床（表8-31） 553

数控坐标钻镗床（表8-33） 554

摇臂钻床（表8-32） 554

卧式镗床（表8-34） 555

落地镗铣床（表8-35） 556

数控铣镗床（表8-37） 557

铣端面、打中心孔机床（表8-36） 557

单柱坐标镗床（表8-38） 558

双柱坐标镗床（表8-39） 559

无心磨床（表8-40） 560

外圆磨床（表8-41） 561

端面外圆磨床（表8-43） 562

万能外圆磨床（表8-42） 562

内圆磨床（表8-44） 563

卧轴矩台平面磨床（表8-45） 564

卧、立轴圆台平面磨床（表8-47） 565

立轴矩台平面磨床（表8-46） 565

立式珩磨机（表8-50） 566

数控坐标磨床（表8-49） 566

坐标磨床（表8-48） 566

砂带磨床（表8-51） 567

锥齿轮刨齿机（表8-53） 568

弧齿锥齿轮切齿机（表8-52） 568

滚齿机（表8-54） 569

剃齿机（表8-56） 570

大型滚齿机（表8-55） 570

珩齿机（表8-57） 571

插齿机（表8-58） 572

碟形双砂轮磨齿机（表8-61） 573

大平面砂轮磨齿机（表8-60） 573

锥形砂轮磨齿机（表8-59） 573

螺纹磨床（表8-63） 574

蜗杆砂轮磨齿机（表8-62） 574

卧式升降台铣床（表8-64） 575

立式升降台铣床（表8-65） 576

龙门铣床（表8-66） 577

单、双柱铣床（表8-67） 578

双主轴圆工作台铣床（表8-68） 579

工具铣床（表8-69） 580

仿形铣床（表8-70） 581

摇臂万能铣床（表8-71） 582

悬臂龙门刨床（表8-72） 583

龙门刨床（表8-73） 584

立式拉床（表8-75） 586

插床（表8-74） 586

电解加工机床（表8-77） 587

卧式内拉床（表8-76） 587

型腔电解加工机床（表8-78） 588

数控电火花线切割机床（表8-79） 589

数控电火花成型机床（一）（表8-80） 590

电脉冲成型穿孔机床（表8-82） 591

数控电火花成型机床（二）（表8-81） 591

电火花穿孔机床（表8-83） 592

车削加工中心（表8-84） 593

钻削加工中心（表8-85） 594

卧式加工中心（一）（表8-86） 595

卧式加工中心（二）（表8-87） 596

立式加工中心（一）（表8-88） 597

立式加工中心（二）（表8-89） 598

各类机床工作精度（表8-91） 599

机床工作精度 599

柔性制造单元（表8-90） 599

基本原理 603

柔性制造系统 603

FMS的加工系统 604

物料运输方式及特点（表8-93） 605

物料自动储运系统 605

加工系统常见工作站内容、用途及组成（表8-92） 605

FMS的控制系统及软件 606

加工中心布局 607

FMS中刀、夹、量具等内容及要求（表8-94） 607

刀、夹、量具及其他辅具等 607

FMS实例 610

三种加工中心的主要性能（表8-95） 610

FMS实例简介（表8-96） 611

采用柔性制造系统的条件 614

柔性制造系统的生产与经济效益 614

FMS的实施步骤 615

FMS的实施步骤汇总表（表8-97） 616

夹具的组成 618

夹具的种类 618

第九章　机床夹具 618

概述 618

夹具的设计 619

常用定位件的类型（表9-1） 620

定位装置 620

定位、夹紧装置 620

拨动定位支承类型（表9-2） 622

浮动自位支承类型（表9-3） 624

调节支承类型（表9-4） 625

自位式调节支承结构及其尺寸（表9-5） 627

对刀装置典型应用实例（表9-6） 628

对刀装置 628

常用对刀块（表9-7） 629

几种典型的导引装置（表9-9） 630

刀具导引装置 630

塞尺（表9-8） 630

分度定位装置（表9-10） 631

分度定位装置 631

分度定位装置的应用实例（表9-11） 635

几种典型的斜楔夹紧装置（表9-12） 636

夹紧装置 636

几种典型的螺旋夹紧装置（表9-13） 638

几种典型的偏心夹紧装置（表9-14） 639

几种典型的凸轮夹紧装置（表9-15） 640

几种典型的杠杆、铰链夹紧装置（表9-16） 641

几种典型的联动夹紧装置（表9-17） 642

几种典型的多件夹紧装置（表9-18） 643

几种典型的定心夹紧装置（表9-19） 644

常见的定位形式和定位误差（表9-20） 646

定位精度计算 646

定位精度及定位元件的设计计算 646

钻模的钻孔精度计算（表9-21） 650

用定位销定位的分度装置的分度概率精度（表9-22） 651

锥度心轴的设计计算（表9-24） 652

圆定位销和削边定位销组合的设计计算（表9-23） 652

定位元件设计计算 652

直齿圆柱齿轮定位时定位滚柱直径及外公切圆直径的计算（表9-26） 653

弹簧夹头各部分尺寸的计算公式（表9-25） 653

钻斜孔时钻套孔轴线与工艺基准孔轴线间距离x的计算（表9-27） 654

夹紧力的作用点和力的方向 655

夹紧装置的计算 655

常见加工形式的夹紧力近似计算公式（表9-28） 656

夹紧装置的特性及其设计参数 658

几种刚性夹紧装置的结构特性及主要参数（表9-29） 659

常用弹性夹紧元件型式及其主要特性（表9-30） 660

斜楔夹紧装置计算公式及数据（表9-31） 661

常用夹紧装置的夹紧力及其技术参数的计算公式 661

螺母的夹紧力（表9-33） 664

螺旋夹紧装置夹紧力的计算（表9-32） 664

圆偏心夹紧力及夹紧行程的计算（表9-34） 665

各种铰链夹紧装置主要参数的计算公式（表9-35） 666

常用弹性元件夹紧力的计算（表9-36） 667

压紧螺钉（表9-37） 668

夹紧件 668

夹具常用零件的通用标准 668

六角头压紧螺钉（表9-38） 669

固定手柄压紧螺钉（表9-39） 670

球头螺栓（表9-41） 671

活动手柄压紧螺钉（表9-40） 671

悬式垫圈（表9-42） 672

十字垫圈（表9-43） 673

十字垫圈用垫圈（表9-44） 674

转动垫圈（表9-45） 675

球面带肩螺母（表9-47） 676

带肩六角螺母（表9-46） 676

调节螺母（表9-49） 677

连接螺母（表9-48） 677

内六角螺母（表9-51） 678

带孔滚花螺母（表9-50） 678

手柄螺母（表9-52） 679

T形槽用螺母（表9-54） 680

回转手柄螺母（表9-53） 680

光面压块（表9-55） 681

弧形压块（表9-57） 682

槽面压块（表9-56） 682

移动压板（表9-58） 683

转动压板（表9-59） 684

移动宽头压板（表9-61） 686

移动弯压板（表9-60） 686

平压板（表9-63） 687

偏心轮用压板（表9-62） 687

弯头压板（表9-64） 688

直压板（表9-66） 689

鞍形压板（表9-65） 689

铰链压板（表9-67） 690

回转压板（表9-68） 691

钩形压板（表9-69） 692

钩形压板（组合）（表9-70） 693

立式钩形压板（组合）（表9-71） 694

侧面钩形压板（组合）（表9-73） 695

端面钩形压板（组合）（表9-72） 695

圆偏心轮（表9-74） 696

单面偏心轮（表9-76） 697

叉形偏心轮（表9-75） 697

铰链轴（表9-78） 698

双面偏心轮（表9-77） 698

螺钉支座（表9-79） 699

铰链支座（表9-80） 700

小定位销（表9-82） 701

定位件 701

铰链叉座（表9-81） 701

固定式定位销（表9-83） 702

可换定位销（表9-84） 703

定位键（表9-85） 704

定向键（表9-86） 705

V形块和固定V形块（表9-87） 706

调整V形块和活动V形块（表9-88） 708

支承钉（表9-89） 709

支承件 709

球头支承（表9-91） 710

圆柱头调节支承（表9-90） 710

支承板（表9-92） 711

固定钻套（表9-94） 712

导板（表9-93） 712

导向件 712

钻套用衬套（表9-95） 713

可换钻套（表9-96） 714

快换钻套（表9-97） 715

气动夹具装置 716

夹具的动力装置 716

常用的气缸、气室类型及其应用（表9-98） 717

气缸、气室的计算公式（表9-99） 718

气压传动基本回路的类型（表9-100） 719

气压传动的基本回路 719

气液增压装置 721

双级手动液压增压器基本参数（表9-101） 723

液压夹紧装置的控制回路 724

薄膜式气动液压增压器尺寸及性能（表9-102） 724

QGB系列气缸结构尺寸（表9-104） 725

QGB系列气缸技术参数（表9-103） 725

几种气动元件 725

单向阀结构尺寸及性能规格（表9-106） 727

QGV系列薄膜式气室主要参数（表9-105） 727

二位三通机控换向阀性能规格（表9-108） 728

二位四通电磁换向阀的性能规格（表9-107） 728

二位五通机控换向阀性能规格（表9-109） 729

扳接式二位四通转阀结构尺寸（表9-111） 730

二位四通手控滑阀结构及性能规格（表9-110） 730

扳接式三位五通转阀结构尺寸（表9-112） 731

减压阀主要技术规格（表9-114） 732

单向节流阀结构及性能规格（表9-113） 732

分水过滤器、油雾器主要性能及规格（表9-115） 733

气动三联件 733

概述 734

组合夹具 734

A和C型长方形基础板尺寸系列（表9-117） 735

B型长方形基础板尺寸系列（表9-116） 735

孔系组合夹具主要元件的型式及尺寸系列 735

方箱尺寸系列（表9-119） 736

基础角铁尺寸系列（表9-118） 736

方形基础板尺寸系列（表9-120） 737

三面支承尺寸系列（表9-122） 738

支承角铁尺寸系列（表9-121） 738

圆柱支承尺寸系列（表9-124） 739

滚花圆柱支承尺寸系列（表9-123） 739

可调圆柱支承组件尺寸系列（表9-127） 740

带U形槽二台阶支承板（表9-126） 740

二台阶圆柱支承尺寸系列（表9-125） 740

垫块尺寸系列（表9-130） 741

BJ34型可调定位支承组件尺寸系列（表9-129） 741

可调定位支承组件尺寸系列（表9-128） 741

定位销尺寸系列（表9-133） 743

窄V形定位块尺寸系列（表9-132） 743

宽V形定位块尺寸系列（表9-131） 743

各种夹紧组件尺寸系列（表9-134） 744

夹紧元件尺寸系列（表9-135） 745

切刀的各部分名称 748

切刀 748

第十章　刀具 748

刀具的选择 748

硬质合金焊接车刀片（表10-2） 749

高速钢车刀条尺寸（表10-1） 749

切刀的选择 749

切刀的刀条及刀片 749

硬质合金焊接刀片（表10-3） 750

切削刀具用可转位刀片型号表示规则（表10-4） 754

断屑槽的参考尺寸（表10-5） 757

圆孔硬质合金可转位刀片（表10-6） 758

沉孔硬质合金可转位刀片（表10-7） 761

无孔硬质合金可转位刀片（表10-8） 763

铣削刀具用硬质合金可转位刀片（表10-9） 764

普通车刀及其尺寸（表10-10） 765

切刀的类型及尺寸 765

可转位车刀及刀夹型号表示规则（表10-11） 766

可转位车刀型式尺寸（表10-12） 769

可转位内孔车刀（表10-13） 770

机械夹固式可转位车刀（表10-14） 771

机械夹固式车刀（表10-15） 773

镗刀（表10-17） 775

六角车床用切刀（表10-16） 775

微调镗刀的结构及主要尺寸（表10-18） 776

刨刀（表10-19） 777

几种改进的车刀、刨刀（表10-21） 778

插刀（表10-20） 778

麻花钻的各部分名称 781

麻花钻 781

中心钻 781

中心钻的类型及尺寸（表10-22） 781

标准麻花钻（表10-23） 782

麻花钻的类型及尺寸 782

麻花钻的选择 782

各种钻头及应用范围（表10-24） 791

几种改进的钻头（表10-25） 793

硬质合金喷吸钻（表10-26） 795

标准扩孔钻（表10-27） 796

扩孔钻的类型及尺寸 796

扩孔钻 796

扩孔钻的各部分名称 796

扩孔钻的选择 796

镗刀片（表10-28） 798

硬质合金可调节浮动镗刀（表10-29） 799

各类扩孔钻及应用范围（表10-30） 800

锪钻（表10-31） 802

锪钻的类型及尺寸 802

锪钻 802

锪钻的选择 802

锪钻的类型及应用范围（表10-32） 805

铰刀的选择 807

铰刀的各部分名称 807

铰刀 807

铰刀（表10-33） 808

铰刀的类型及尺寸 808

圆锥铰刀（表10-34） 812

硬质合金可调节浮动铰刀（表10-35） 815

各种铰刀及应用范围（表10-36） 816

几种改进的铰刀（表10-37） 817

铣刀的选择 818

铣刀的各部分名称 818

铣刀 818

铣刀直径的选择（表10-39） 819

各种类型铣刀的应用范围（表10-38） 819

标准铣刀（表10-40） 820

铣刀的类型及尺寸 820

可转位铣刀（表10-41） 829

几种改进的铣刀（表10-42） 835

拉刀及推刀的基本类型 837

拉刀的各部分名称 837

拉削刀具 837

拉刀及推刀的定义 837

圆孔拉刀（表10-43） 840

拉刀长度 840

拉刀的紧固部分 840

键槽拉刀（表10-44） 841

小径定心矩形齿花键拉刀（表10-45） 842

圆推刀（表10-46） 843

螺纹刀具的类型及尺寸 844

螺纹刀具的选择 844

螺纹刀具 844

螺纹刀具的各部分名称 844

机用和手用丝锥（表10-48） 845

新、旧标准丝锥公差及其加工内螺纹公差带（表10-47） 845

成组丝锥（表10-49） 847

短柄机用和手用丝锥（表10-51） 848

细长柄机用丝锥（表10-50） 848

米制锥螺纹锥（表10-53） 850

螺旋槽丝锥（表10-52） 850

长柄螺母丝锥（表10-55） 851

螺母丝锥（表10-54） 851

圆板牙（表10-56） 853

滚丝轮（表10-57） 854

搓丝板（表10-58） 856

几种改进的螺纹刀具（表10-59） 857

齿轮刀具的各部分名称 858

齿轮刀具 858

齿轮刀具的选择 859

齿轮刀具（表10-61） 860

齿轮滚刀（表10-60） 860

齿轮刀具的类型及尺寸 860

磨料的特点和应用范围（表10-62） 862

磨具的选择 862

磨具 862

磨料代号对照表（表10-63） 863

磨具结合剂代号对照表（表10-65） 864

结合剂的分类及应用范围（表10-64） 864

人造金钢石微粉和立方氮化硼微粉的粒度及组成（表10-67） 865

磨料粒度（表10-66） 865

磨料粒度与尺寸的对照（表10-68） 866

加工表面粗糙度与磨料粒度的关系（表10-70） 867

不同粒度磨具的使用范围（表10-69） 867

磨具的硬度分级与代号对照表（表10-71） 868

内圆磨轮的直径选择（表10-74） 869

几种常用结合剂所采用的浓度（表10-73） 869

磨轮的组织选择（表10-72） 869

砂轮（表10-76） 870

各类磨具的尺寸及用途 870

内圆磨轮宽度选择（表10-75） 870

普通磨具的形状和尺寸（表10-77） 872

磨头、砂瓦（表10-78） 876

磨具的最高工作速度（表10-79） 877

圆锥的锥度与锥角（表10-80） 878

工具的紧固部分 878

机床和工具柄用自夹圆锥（表10-81） 879

测量方法 882

基本概念 882

第十一章　几何量测量技术 882

概述 882

测量器具的基本度量指标（表11-2） 883

测量器具 883

各种测量方法的定义与用途（表11-1） 883

量块尺寸系列（表11-3） 884

量块 884

量块和线纹尺 884

按制造精度分级的量块长度极限偏差（表11-4） 885

按检定精度分等的量块极限误差与偏差（表11-6） 886

量块测量面的平面度（表11-5） 886

基准和标准金属线纹尺的精度及用途（表11-7） 887

线纹尺 887

通用量具和量仪 888

金属直尺（表11-10） 888

一、二等标准玻璃线纹尺的精度及用途（表11-8） 888

三等标准金属线纹尺的极限偏差（表11-9） 888

游标量具（表11-11） 889

外径千分尺的允许误差（表11-18） 890

测微量具（表11-12） 890

机械量仪（表11-16） 891

深度千分尺的允许误差（表11-15） 891

内径千分尺的允许误差（表11-14） 891

扭簧比较仪允许示值误差（表11-17） 893

光学计的测量范围及测量误差（表11-21） 894

内径指示表的测量范围及允许示值误差（表11-20） 894

指示表允许示值误差（表11-18） 894

指示表测量力允许误差（表11-19） 894

工具显微镜（表11-23） 895

测长仪及测长机的测量范围及示值误差（表11-22） 895

长度测量 896

电感测量头（表11-26） 896

投影仪（表11-24） 896

气动量仪（表11-25） 896

大尺寸间接测量的原理及计算公式（表11-28） 897

常用孔径测量方法性能比较（表11-27） 897

大尺寸测量方法的极限测量误差参考值（表11-29） 898

直角尺不同型式的结构和尺寸（表11-31） 899

成套角度量块（表11-30） 899

角度和锥度的测量 899

常用的角度量具及量仪 899

直角尺的技术要求（表11-32） 901

正弦规的尺寸精度、形位公差及综合误差（表11-33） 902

游标万能角度尺的允许示值误差（表11-36） 903

多面棱体的主要技术要求（表11-35） 903

使用正弦规测量角度的极限误差（表11-34） 903

经纬仪（表11-40） 904

自准直仪及平行光管（表11-39） 904

条式和框式水平仪（表11-37） 904

合像水平仪的主要技术要求（表11-38） 904

光学分度头的主要技术指标（表11-42） 905

光学分度头（表11-41） 905

角度测量示例（表11-43） 906

角度、锥度的测量方法 906

锥度测量示例（表11-44） 908

平台测量 910

铸铁平板的规格与精度要求（表11-45） 911

检验平尺的规格和精度等级（表11-47） 912

岩石平板的规格与精度要求（表11-46） 912

铸铁平尺的精度要求（表11-49） 913

刀口形直尺的精度要求（表11-48） 913

形位误差的检测原则（表11-51） 914

形状和位置误差测量 914

检验方箱和弯板的精度要求（表11-50） 914

直线度误差的常用测量方法（表11-52） 915

圆度误差的常用测量方法（表11-54） 916

平面度误差的常用测量方法（表11-53） 916

检验孔的同轴度示例（表11-57） 917

检验圆柱形表面之间或圆柱形表面与端平面之间的垂直度示例（表11-56） 917

平行度误差测量举例（表11-55） 917

常用轮廓仪的规格（表11-59） 918

表面粗糙度各种测量方法的测量对象和范围（表11-58） 918

表面粗糙度测量 918

螺纹千分尺的测量范围和尺架误差（表11-62） 919

螺纹的单项测量 919

JSG型光切显微镜（表11-60） 919

6JA干涉显微镜（表11-61） 919

螺纹测量 919

测头的最大误差（表11-63） 920

螺纹量柱直径（表11-65） 921

螺纹量针直径（表11-64） 921

普通螺纹三针测量值（表11-66） 922

光学量法测量螺纹参数的精度（表11-68） 923

三针量法测量外螺纹中径的精度（表11-67） 923

齿轮公差组与检验组合（表11-70） 924

齿轮测量 924

丝杠测量 924

丝杠静态测量方法和测量精度（表11-69） 924

部分国产齿轮量具量仪的主要技术数据（表11-71） 925

圆柱齿轮的检验方法 926

量规 928

螺纹量规的名称、代号、功能、特征及使用规则（表11-74） 929

光滑极限量规型式及尺寸范围（表11-73） 929

光滑极限量规的代号（表11-72） 929

螺纹量规的型式及适用的公称直径范围（表11-75） 930

光栅、激光技术在几何量测量中的应用 931

毛坯的加工余量 934

毛坯的选择 934

第十二章　毛坯的机械加工余量 934

铸件的机械加工余量与公差 935

各种毛坯的表层厚度（表12-1） 935

要求的机械加工余量 937

在图样上的标注 938

要求的铸件机械加工余量（表12-2） 938

铸造公差 939

大批量生产的毛坯铸件的公差等级（表12-4） 940

铸件尺寸公差（表12-3） 940

锤上钢质自由锻件的机械加工余量与公差 941

锻件的机械加工余量与公差 941

小批量生产或单件生产的毛坯铸件的公差等级（表12-5） 941

毛坯铸件典型的机械加工余量等级（表12-6） 941

锤上钢质盘、柱类自由锻件机械加工余量与公差（表12-7） 943

带孔圆盘类自由锻件机械加工余量与公差（表12-8） 944

圆环类自由锻件机械加工余量与公差（表12-9） 946

套筒类自由锻件机械加工余量与公差（表12-10） 948

光轴类锻件机械加工余量与公差（表12-11） 949

台阶轴类锻件机械加工余量与公差（表12-12） 950

台阶和凹档的锻出条件（表12-13） 951

单拐曲轴类自由锻件机械加工余量及公差（表12-15） 953

法兰的最小锻出宽度（表12-14） 953

钢质模锻件的公差和机械加工余量 954

锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差（普通级）（表12-16） 958

锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差（精密级）（表12-17） 959

模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差（普通级）（表12-18） 960

模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差（精密级）（表12-19） 961

平锻件冲孔同轴度公差（表12-20） 962

锻件的中心距公差（表12-22） 963

锻件加工表面直线度、平面度公差（表12-21） 963

锻件内孔直径的单面机械加工余量（表12-24） 964

钢质模锻件其他公差（表12-23） 964

锻件公差应用示例——连杆（表12-26） 965

锻件内外表面加工余量（表12-25） 965

锻件公差应用示例——半轴（表12-27） 966

热锻实心轴类锻件公差及机械加工余量（表12-28） 967

径向锻机上轴类锻件公差和机械加工余量 967

热锻空心轴类锻件公差及机械加工余量（表12-29） 968

热轧钢轴类外圆的选用（表12-32） 969

轧制材料轴类的机械加工余量 969

钢冲压件的机械加工余量 969

在锻锤下垫模中制出的冲压件（表12-30） 969

钢冲件的尺寸公差（表12-31） 969

易切削钢轴类外圆的选用——车后不磨（表12-33） 970

下料加工余量（表12-35） 971

下料加工余量 971

易切削钢轴类外圆的选用——车后须淬火及磨（表12-34） 971

切断余量（表13-1） 974

轴加工余量 974

第十三章　工序间的加工余量 974

选择工序间加工余量的主要原则 974

轴在粗车外圆后的精车外圆的加工余量（表13-4） 975

轴的折算长度（确定精车及磨削加工余量用）（表13-3） 975

轴的加工方法（表13-2） 975

轴磨削的加工余量（表13-6） 976

粗车外圆、正火后的精车外圆的加工余量（表13-5） 976

用金刚石细车轴外圆的加工余量（表13-9） 977

抛光的加工余量（表13-8） 977

研磨的加工余量（表13-7） 977

磨端面的加工余量（表13-11） 978

精车端面的加工余量（表13-10） 978

切除渗碳层的加工余量（表13-12） 979

在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔（孔的长径比为3）（表13-14） 980

在钻床上用钻模加工孔（孔的长径比为5）（表13-13） 980

孔加工余量 980

按照基孔制9级公差（H9）加工孔（表13-16） 981

按照基孔制7级公差（H7）加工孔（表13-15） 981

环孔钻加工余量（表13-18） 982

按照7级与9级公差加工预先铸出或热冲出的孔（表13-17） 982

拉键槽的加工余量（表13-22） 983

拉正方形及多边形孔的加工余量（表13-21） 983

单面钻削深孔的加工余量（表13-19） 983

拉孔的加工余量（表13 20） 983

磨孔的加工余量（表13 23） 984

研磨孔的加工余量（表13-26） 985

珩磨孔的加工余量（表13-25） 985

金刚石细镗孔的加工余量（表13-24） 985

平面的研磨余量（表13-29） 986

平面的刨、铣、磨、刮加工余量（表13-28） 986

刮孔的加工余量（表13-27） 986

平面加工余量 986

蜗轮的精加工余量（表13-36） 987

锥齿轮的精加工余量（表13-35） 987

齿轮精加工的余量 987

精滚齿或精插齿的加工余量（表13-30） 987

剃齿的加工余量（表13-31） 987

磨齿的加工余量（表13-32） 987

直径大于400mm渗碳齿轮的磨齿加工余量（表13-33） 987

交叉轴斜齿轮及准双曲面齿轮精加工的余量（表13-34） 987

花键加工余量（表13-40） 988

磨花键的加工余量（表13-39） 988

蜗杆的精加工余量（表13-37） 988

花键精加工的余量 988

精铣花键的加工余量（表13-38） 988

攻丝及装配前的钻孔直径（表13-41） 989

攻丝及装配前的钻孔直径 989<