1.1.2 协调性 1
1.1.3 互换性与协调性的关系 1
第1篇 飞机制造的互换协调与协调准确度 1
第1章 互换与协调 1
1.1 互换性、协调性及其相互关系 1
1.1.1 互换性 1
1.3 互换性内容 2
1.2 互换性分类及其含义 2
1.5 互换性工作的内容 3
1.4 协调过程 3
2.2 互换协调方法的基本原理和应用 5
2.1 互换协调方法分类 5
第2章 互换协调方法 5
2.3 一般协调过程 7
2.4 互换协调方法的典型实例 9
3.3.1 互换协调图表的设计原则 14
3.3 互换协调图表的设计 14
第3章 互换协调图表的设计 14
3.1 互换协调图表的分类 14
3.2 互换协调图表的组成部分 14
3.3.2 互换协调图表的设计要求 15
3.4.1 零件互换协调图表 16
3.4 互换协调图表程序图的绘制方法 16
3.4.2 装配互换协调图表 17
3.5 图面符号及标记 18
3.4.3 其他类互换协调图表 18
3.6 互换协调图表设计示例 19
4.1.3 确定互换与替换项目所涉及的主要因素 22
4.1.2 确定互换与替换项目的程序 22
第4章 互换与替换检查 22
4.1 互换与替换项目的确定 22
4.1.1 互换与替换项目的含义 22
4.2.2 编制要求 23
4.2.1 编制依据 23
4.1.4 确定互换与替换项目的方法 23
4.2 互换与替换检查技术条件的编制 23
4.3.1 分类 24
4.3 互换与替换检查的分类及内容 24
4.4.2 选择依据 25
4.4.1 方法 25
4.3.2 内容 25
4.4 互换与替换检查方法及选择依据 25
4.6 互换与替换检查程序 26
4.5 互换与替换检查应具备的条件 26
4.8 互换与替换检查的总结报告 27
4.7 互换与替换工作的组织管理 27
5.1 常用符号 28
第5章 飞机制造协调准确度计算 28
5.2 随机误差的分布特性 29
5.3.2 概率法 34
5.3.1 极值法 34
5.3 随机误差的综合 34
5.3.3 实用经验公式法 37
5.4 协调准确度计算 38
5.3.4 卷积法 38
5.5 常用的工艺公差分配 47
5.6 常用的方法误差和机床设备及工具、量仪误差 51
6.1.2 标准工艺装备的分类 55
6.1.1 标准工艺装备的定义 55
第2篇 标准工艺装备 55
第6章 标准工艺装备结构设计 55
6.1 标准工艺装备定义和分类 55
6.1.3 标准工艺装备应用示例 58
6.2.2 刚度 61
6.2.1 设计基准 61
6.2 标准工艺装备的设计基本要求 61
6.3.1 结构特点 62
6.3 标准量规 62
6.2.3 尺寸稳定性 62
6.3.2 标准量规结构示例 63
6.4.1 结构特点 65
6.4 标准平板 65
6.4.3 结构类型 66
6.4.2 基本技术要求及结构要素 66
6.4.4 标准平板计算刚度 67
6.5.2 结构示例 70
6.5.1 结构特点 70
6.5 整体标准样件 70
6.6.2 结构示例 75
6.6.1 结构特点 75
6.6 局部标准样件 75
6.7.1 结构特点 78
6.7 零件标准样件 78
6.7.2 结构示例 79
6.8.2 结构示例 80
6.8.1 结构特点 80
6.8 反标准样件 80
6.9.2 结构示例 83
6.9.1 结构特点 83
6.9 对合协调台 83
6.10.2 结构类型 85
6.10.1 结构特点 85
6.10 表示标准样件 85
6.11.1.1 叉耳接头 90
6.11.1 接头零件 90
6.11 标准工艺装备结构元件 90
6.11.1.2 其他接头 91
6.11.2.1 标准样件外形设计的一般原则 94
6.11.2 外形零件 94
6.11.2.2 切面外形件 95
6.11.2.4 薄边缘部位外形件 96
6.11.2.3 鼓包、整流罩外形件 96
6.11.3.1 测量基准件 97
6.11.3 测量元件 97
6.11.3.2 水平测量点 99
6.11.4.1 对标高系统的一般要求 100
6.11.4 标高元件 100
6.11.4.2 常用结构形式 101
6.11.5.3 标准骨架 102
6.11.5.2 构架式骨架结构特点与要求 102
6.11.5 骨架 102
6.11.5.1 对骨架的基本要求 102
6.11.5.4 其他结构形式的骨架 106
6.11.6 支承与吊运 107
7.2.1 直接协调法 110
7.2 基本协调方法 110
第7章 标准工艺装备制造的协调方法 110
7.1 标准工艺装备协调方法选择原则 110
7.2.2 间接协调法 114
7.2.3 加入尺寸控制环节的协调法 115
7.3 协调过程示例 117
8.1.1 夹具样板的切面位置 126
8.1 夹具样板的取制 126
第8章 夹具样板 126
8.1.2 夹具样板的外形 127
8.1.3 夹具样板的数量 129
8.1.4 夹具样板的轴线面 130
8.2.3 夹具样板的专用标记 131
8.2.2 夹具样板的基本标记 131
8.2 夹具样板的标记 131
8.2.1 夹具样板的标记面 131
8.3.1 定位基准的形式 133
8.3 夹具样板的定位基准 133
8.3.2 基准线的取制 134
8.3.3 基准孔的取制 135
8.3.4 安装孔的取制 137
8.3.6 夹具样板上的其他孔 138
8.3.5 定位孔的取制 138
8.4.2 夹具样板的对合形式 139
8.4.1 夹具样板的材料 139
8.4 夹具样板的结构与材料 139
8.4.4 夹具样板的加强与补加 140
8.4.3 夹具样板的投线孔和通过孔 140
8.4.5 夹具样板的尺寸 141
8.5.1 样板图形的表示方法与内容 142
8.5 夹具样板图的绘制 142
8.5.2 夹具样板图的附注 143
附录A 样板分类与公差 144
9.1 装配工艺装备的分类 147
第9章 装配工艺装备设计通则 147
第3篇 装配工艺装备 147
9.2 设计基本原则及技术要求 148
9.3.1 焊接件设计注意事项 149
9.3 结构设计注意事项 149
9.3.2.2 活动定位件的设计规则 153
9.3.2.1 活动量的几何关系 153
9.3.2 定位的稳定性 153
9.3.4 型架安装、调整的工艺性 155
9.3.3 可卸件的复位 155
9.4.2 基准元件的布置 157
9.4.1 基准元件的种类 157
9.4 测量基准 157
9.5.1 等应力方法 159
9.5 刚度设计 159
9.4.3 型架安装调整的定位基准 159
9.5.2 计算载荷及挠度值 160
9.5.3 梁变形计算公式 161
9.5.4 惯矩 163
9.6.1 温度影响的估算 165
9.6 解决温度影响的措施 165
9.6.3 膨胀件 167
9.6.2 解决温度影响的途径 167
9.6.4 游动定位件 168
9.7.1 型架在地面上的支承形式 169
9.7 型架的支承 169
9.7.2.2 装配式框架的支承 171
9.7.2.1 三点支承 171
9.7.2 支承点的布置 171
9.7.3.1 可调支承件强度计算 172
9.7.3 支承件承力计算 172
9.7.2.3 型架底盘的多点支承 172
9.7.4.1 地坪强度的概念 173
9.7.4 地坪强度校核 173
9.7.3.2 滚动支承件应力计算 173
9.7.4.2 地坪承载能力计算 174
9.7.4.3 地坪承载能力计算图 175
9.7.5.1 基土的单位允许承压力 176
9.7.5 型架基础设计 176
9.8.1 转轴式支承的典型结构 177
9.8 转轴式支承设计 177
9.7.5.2 型架基础计算 177
9.8.2.1 不平衡力矩 178
9.8.2 不平衡力矩和操作力矩 178
9.8.3.1 转轴位置的布置 179
9.8.3 转动夹具的平衡 179
9.8.2.2 操作力矩 179
9.8.4.1 转轴联接件的强度校核 180
9.8.4 安全性计算 180
9.8.3.2 平衡方法 180
9.8.4.2 蜗杆传动装置设计 181
9.9 导套内径公差 183
9.10 工装图纸上的数据换算记录 184
9.11 铆接装配工作的操作空间 185
9.12 色彩的应用 187
10.1.2 装配型架的结构特点 188
10.1.1 部件型架的两种设计思想 188
第10章 铆接装配工艺装备 188
10.1 铆接装配工艺装备的结构概况 188
10.2.1 产品在型架中的放置状态 189
10.2 装配型架的总体设计 189
10.1.3 安装夹具的设计特点 189
10.2.2 产品下架方向和方式 192
10.2.3 型架设计基准 195
10.2.4.3 外形的定位方式 197
10.2.4.2 定位部位的选择 197
10.2.4 产品的定位 197
10.2.4.1 定位的基本要求 197
10.2.4.4 包络式定位 201
10.2.4.5 二次定位 202
10.2.4.6 工艺接头定位 203
10.2.5 标准工装在型架上的定位 205
10.2.6 型架、夹具的成组布置 207
10.3.1 骨架的结构形式 208
10.3 型架骨架 208
10.3.2.1 梁的典型截面 210
10.3.2 型架纵梁 210
10.3.2.2 活动梁 211
10.3.3 四边形框架典型结构 215
10.3.4 骨架的组合 216
10.4.1 型材定位件 218
10.4 定位件 218
10.4.2.1 卡板 219
10.4.2 外形定位件 219
10.4.2.2 内型板和托板 228
10.4.3 接头定位件 231
10.4.4 滑轨、滑轮定位件 234
10.4.5.1 结构形式 236
10.4.5 围框接头定位件 236
10.4.5.2 转动式平板的定位 241
10.4.5.3 平板的设计 242
10.5.1 螺旋压紧件 246
10.5 压紧件 246
10.5.2 螺旋杠杆压紧件 248
10.5.3 连杆机构压紧件 249
10.5.4 弹簧压紧件 251
10.5.5.1 外形压紧件种类与单位压紧力 252
10.5.5 外形压紧件 252
10.5.5.3 压紧带 253
10.5.5.2 压紧卡板 253
10.5.5.4 充气压紧件 255
10.6 钻模 256
10.6.1 钻模在产品上的定位 256
10.6.2 结构设计 257
10.7.1.1 结构布置 259
10.7.1 工作架 259
10.7 辅助装置 259
10.7.1.2 结构设计 261
10.7.2 托架 263
10.7.3.1 吊运装置 264
10.7.3 下架装置 264
10.7.3.2 推运装置 265
10.8.1 机身装配型架 269
10.8 装配工艺装备结构示例 269
10.8.2 机翼、尾翼装配型架 278
10.8.3 部件对合台 284
10.8.4 壁板装配型架 286
10.8.5 机翼前缘、尾翼前缘、后部类装配型架 291
10.8.6 平面类组件装配型架 299
10.8.7 整流罩、口盖类装配夹具 304
11.2.1 精加工型架总体设计的一般原则 308
11.2 精加工型架 308
第11章 精加工工艺装备 308
11.1 精加工工艺装备的功用与特点 308
11.1.1 精加工工艺装备的功用 308
11.1.2 精加工工艺装备的特点 308
11.2.2 精加工型架总体结构示例 310
11.2.4.2 产品在精加工型架内安放状态示例 316
11.2.4.1 确定产品安放状态的一般要求 316
11.2.3 精加工型架安装技术要求 316
11.2.4 产品在精加工型架内的安放状态 316
11.2.5.1 骨架结构设计一般要求 318
11.2.5 骨架 318
11.2.5.2 骨架结构设计示例 319
11.2.6.2 调整机构结构形式示例 320
11.2.6.1 调整机构结构特点 320
11.2.6 调整机构 320
11.3.1.2 附属于装配型架上的精加工装置示例 323
11.3.1.1 附属于装配型架上的精加工装置的特点 323
11.3 其他精加工装置 323
11.3.1 附属于装配型架上的精加工装置 323
11.3.2 借助产品结构定位的精加工夹具 325
11.4.1.2 接头定位器示例 328
11.4.1.1 接头定位器的特点 328
11.4 定位器与夹紧器 328
11.4.1 接头定位器 328
11.4.2.1 定位插销的一般要求 332
11.4.2 定位插销 332
11.4.2.2 定位插销结构形式示例 334
11.4.3.2 测量点指示器结构形式与应用示例 335
11.4.3.1 测量点指示器结构特点 335
11.4.3 测量点指示器 335
11.4.4.2 外形定位卡板结构形式示例 339
11.4.4.1 外形定位卡板的类型 339
11.4.4 外形定位卡板 339
11.4.5.2 夹紧器结构形式示例 341
11.4.5.1 夹紧器的主要要求 341
11.4.5 夹紧器 341
11.5.1.2 铰孔导向装置结构形式示例 345
11.5.1.1 铰孔导向装置的一般要求 345
11.5 导向装置 345
11.5.1 铰孔导向装置 345
11.5.1.3 导套 348
11.5.2 蒙皮铣切导向装置 354
11.6.2.2 动力装置安装形式示例 356
11.6.2.1 确定动力装置安装形式的一般要求 356
11.6 动力装置与传动附件 356
11.6.1 动力装置的选择 356
11.6.2 动力装置安装形式 356
11.6.3.1 万向接头的作用 363
11.6.3 万向接头 363
11.6.3.2 万向接头结构形式示例 364
11.6.4.2 刀具装卡形式示例 366
11.6.4.1 刀具装卡的要求 366
11.6.4 刀具装卡 366
12.1.1 功能及检测方法 369
12.1 装配检验工艺装备的功能及特点 369
第12章 装配检验工艺装备 369
12.1.2 结构特点 370
12.2.1 结构示例 373
12.2 检验型架（夹具） 373
12.2.2.2 定位件 376
12.2.2.1 定位基准选择 376
12.2.2 定位设计 376
12.2.3 检测元件 379
12.3.2 结构示例 381
12.3.1 基本技术要求 381
12.3 水平测量台 381
12.4.2 结构示例 387
12.4.1 应用条件 387
12.4 对合台 387
12.5.1 结构类型 390
12.5 结合检验量规 390
12.5.4 检测基准元件的设计 391
12.5.3 定位件基本尺寸及配合 391
12.5.2 定位及检测 391
12.5.5 结构示例 392
12.6.1 检测部位 394
12.6 滑轨检验量规 394
12.6.2 结构示例 395
12.7.1 结构示例 396
12.7 舵面平衡台 396
12.7.2 定位件 398
12.8.1 原理 399
12.8 滚轴式静平衡台 399
12.7.3 检测装置 399
12.8.2 导轨设计 401
12.9 其他检验工艺装备 402
12.8.3 设备误差的测定方法 402
13.1.1.1 划线钻孔台及主要附件 406
13.1.1 专用加工设备 406
第13章 型架制造 406
13.1 基础知识 406
13.1.1.2 型架装配机及主要附件 409
13.1.1.3 光学机械工具坞 414
13.1.2 基础工具 417
13.1.3.1 常用光学仪器及附件 419
13.1.3 光学工具 419
13.1.4.1 毛坯下料 428
13.1.4 毛坯制造 428
13.1.3.2 使用光学工具的注意事项 428
13.1.4.2 焊接工艺 429
13.1.5.2 双斜平面的加工 434
13.1.5.1 大尺寸平面的加工 434
13.1.5 平面的加工 434
13.1.6.1 孔的机械加工 436
13.1.6 孔的制造 436
13.1.6.2 浇套 437
13.1.6.3 压套 438
13.1.7.1 快干水泥 440
13.1.7 常用辅助材料 440
13.2.1 外形定位件的型面制造 441
13.2 型面制造 441
13.1.7.2 拉线和流线用材料 441
13.2.2.2 样板的定位方法 443
13.2.2.1 制造方法 443
13.2.2 整体金属型面的制造 443
13.3.1.1 样板的定位方法 445
13.3.1 按样板安装 445
13.2.2.3 型面的流线加工 445
13.3 按样板和晒相板安装法 445
13.4.1 划线钻孔台的应用 446
13.4 型架装配机安装法 446
13.3.1.2 按样板安装定位件方法 446
13.3.2 按晒相板安装 446
13.4.2.1 工作原理 448
13.4.2 型架装配机的应用 448
13.4.2.2 空间斜平面零件安装的定位 449
13.4.2.3 专用转接板的设计 451
13.4.2.4 改善型架装配机安装精度的措施 453
13.5.2.1 自由度的控制方法 454
13.5.2 型架元件自由度的控制 454
13.5 光学工具安装法 454
13.5.1 光学坐标系 454
13.5.1.1 光学坐标系的构成 454
13.5.1.2 光学视线图采用的简化代号 454
13.5.2.3 自由度的控制范围 455
13.5.2.2 工艺装备上的测量基准要素 455
13.5.3.1 光学视线的分类 457
13.5.3 光学视线 457
13.5.3.2 常用光学视线的建立 458
13.5.4.2 光学工具——标准工艺装备安装法 460
13.5.4.1 直接安装法 460
13.5.4 光学工具安装型架的常用方法 460
13.5.5.1 激光准直工作原理 461
13.5.5 激光准直应用 461
13.5.4.3 光学工具——转接工具安装法 461
13.5.5.2 激光准直仪的工作特点 462
13.6.1 标准工艺装备的使用要求 463
13.6 型架安装准确度的控制 463
13.5.5.3 影响激光准直测量准确度的因素和预防措施 463
13.6.3 检查记录 464
13.6.2 安装准确性的检查 464
附录B 空间角度和尺寸计算 465
附录C 光学工具法安装准确度 473
14.1.2 飞机钣金工艺装备的分类 482
14.1.1 飞机钣金工艺装备的特点 482
第4篇 飞机钣金零件工艺装备 482
第14章 钣金零件工艺装备分类和协调 482
14.1 飞机钣金零件工艺装备的特点和分类 482
14.2.1.1 协调内容 488
14.2.1 钣金工艺装备协调的内容、方法和控制 488
14.2 钣金零件工艺装备的协调 488
14.2.1.3 协调性的控制 489
14.2.1.2 协调方法分类 489
14.2.2.3 工艺装备型面的几何特征 490
14.2.2.2 工艺装备型面的加工方法 490
14.2.2 工艺装备型面的加工和协调 490
14.2.2.1 确定制造依据结构和使用方法的主要因素 490
14.2.3 钣金工艺装备制造公差 493
14.2.2.5 多种制造依据的使用与判别 493
14.2.2.4 钣金零件的功能特性 493
15.1.2 压型模的分类 495
15.1.1 功能和特点 495
第15章 压型模 495
15.1 概述 495
15.2.1 压型模结构形式 499
15.2 压型模设计 499
15.2.2 压型模销钉安装结构 509
15.2.3 压型模通用边界尺寸 510
15.2.4 模具吊运 511
15.2.5 模具回弹 512
15.2.6 数控压型模的设计 512
15.3.2 模具材料的选择 513
15.3.1 制造依据的选择 513
15.3 压型模设计技术条件的确定 513
15.3.4 压型模的简化设计 514
15.3.3 压型模盖板设计的确定 514
15.4.1.1 外（内）形样板的使用 516
15.4.1 平面压型模的制造 516
15.4 压型模的制造 516
15.4.1.2 弯边面的流线过渡 517
15.4.1.3 下陷部位的加工 518
15.4.1.4 加强槽、加强窝和翻边孔 519
15.4.1.5 平面压型模的制造公差及加工原则 520
15.4.2.1 制造依据的协调 521
15.4.2 曲面类压型模的制造 521
15.4.2.2 工艺样板、活动靠块和靠模模型的选用 522
面最优加工方案的选择 523
15.4.2.4 多种依据组合使用时压型模型 523
15.4.2.3 曲面类压型模型面制造公差 523
16.1.3 设计与制造原则 525
16.1.2 分类和适用范围 525
第16章 模胎和拉形模 525
16.1 概述 525
16.1.1 功能及特点 525
16.2.2.1 模胎的设计 526
16.2.2 外形设计 526
16.2 模胎、拉形模的设计 526
16.2.1 制造依据和协调要求 526
16.2.1.1 制造依据 526
16.2.1.2 协调要求 526
16.2.2.2 拉形模的设计 528
16.2.3 吊挂的安装 529
16.2.4.1 材料的选择 530
16.2.4 材料与结构的选择 530
16.2.4.2 结构的选择 531
16.2.5 模胎、拉形模典型结构 534
16.3.2 工作内容和技术要求 539
16.3.1 模具制造典型工艺流程 539
16.3 模胎、拉形模的制造 539
16.3.3 模具型面的修补 542
17.1.3 拉弯设备 543
17.1.2 分类及其适用范围 543
第17章 型材拉弯模 543
17.1 概述 543
17.1.1 功能与特点 543
17.2.2 拉弯模典型结构 545
17.2.1 设计原则 545
17.2 型材拉弯模的设计 545
17.2.4 拉弯模吊挂 554
17.2.3 拉弯模用蛇形垫块 554
18.1.1.1 辊模的特点 556
18.1.1 功能与特点 556
第18章 辊模和滚轮 556
18.1 概述 556
18.1.2 型辊成形与冲压弯曲成形特征的比较 557
18.1.1.2 滚轮的特点 557
18.2.1.2 平缓过渡区的变形状态 558
18.2.1.1 坯料受力状态 558
18.2 辊模设计 558
18.2.1 型辊成形过程和设备 558
18.2.1.3 型辊成形功 559
18.2.1.4 型辊成形设备简介 560
18.2.2.2 展开长度 562
18.2.2.1 弯曲角 562
18.2.2 辊模的设计要素 562
18.2.2.3 成形方位 563
18.2.2.4 辊模型面的位置基准 564
18.2.2.5 成形顺序 565
18.2.3.1 辊模的结构分类和特性 566
18.2.3 辊模的结构设计 566
18.2.2.6 间隙 566
18.2.3.2 辊模的型面结构 567
18.2.4 辊模型面设计示例 568
18.2.3.4 辊模材料及热处理 568
18.2.3.3 辊模表面粗糙度与型腔制造公差 568
18.2.5 型辊成形的缺陷及其排除方法 571
18.3.2 滚轮典型结构 572
18.3.1 滚轮设计一般技术要求 572
18.3 滚轮设计 572
19.2.1 型材冲切模一般设计原则 574
19.2 结构设计 574
第19章 型材冲切模 574
19.1 概述 574
19.1.1 功能和特点 574
19.1.2 型材冲切模分类及适用范围 574
19.2.2.1 结构分类 575
19.2.2 专用型材冲切模 575
19.2.2.2 元件设计 578
19.2.3.1 结构分类 581
19.2.3 通用、组合型材冲切模 581
19.2.3.2 组合型材冲模元件设计 582
20.1.2 型材下陷模的分类 585
20.1.1 功能和特点 585
第20章 型材下陷模 585
20.1 概述 585
20.2.1 型格下陷模的设计原则 586
20.2 型材下陷模的设计 586
20.2.2 挤压型材下陷模设计 587
20.2.3 板弯型材下陷模设计 588
20.2.4 专用型材下陷模夹紧模座的结构形式 589
举例 590
20.2.5 专用型材下陷模结构设计 590
20.2.6.1 通用型材直下陷模 593
20.2.6 通用型材下陷模 593
20.2.6.2 通用型材斜下陷模 594
20.2.6.3 通用型材下陷模块应用举例 595
20.2.6.4 通用型材下陷模成形原理 596
21.2.1 电缆接头成形的技术要求 597
21.2 电缆接头压扁模的设计 597
第21章 压扁模与收口模 597
21.1 概述 597
21.2.2 电缆接头压扁模结构设计 598
21.3.2 凸缘接头零件收口模结构 600
21.3.1 凸缘接头零件成形的技术要求 600
21.3 凸缘接头零件收口模的设计 600
21.4.1 拉杆热收口模的结构特点 601
21.4 拉杆热收口模的设计 601
21.4.2 拉杆热收口模的结构设计 602
21.5.1 钢索接头的结构形式 603
21.5 钢索接头收口模的设计 603
21.4.3 拉杆热收口模的技术要求 603
21.5.2 钢索接头冲槽模结构及工作尺寸 604
21.5.4 钢索接头拉拔收口模技术要求 605
21.5.3 钢索接头拉拔收口模的结构及工作尺寸 605
21.6.2 螺母收口模的结构及工作尺寸 606
21.6.1 收紧螺母组合规格 606
21.6 软管收紧螺母收口模的设计 606
21.6.3 八瓣模块结构和技术要求 607
21.6.4 八瓣模块整体加工时的尺寸计算 608
22.1.1 钛合金的成形特点 609
22.1 概述 609
第22章 钛合金成形模 609
22.2.1 钛合金热成形模的一般设计原则 610
22.2 钛合金热成形模具 610
22.1.2 钛合金成形模具的分类 610
22.2.2 钛合金热成形模具的缩尺修正 611
22.2.3.1 钛合金热成形模具的结构形式 612
22.2.3 结构设计 612
22.2.3.3 零件的定位方式 614
22.2.3.2 模具的定位和导向 614
22.2.3.4 结构要素的设计 615
22.2.3.6 典型结构 617
22.2.3.5 预成形 617
22.3 钛合金热拉形模具 621
22.4 钛合金超塑成形模具 622
22.5 钛合金成形模具材料 624
23.1.3 落压模的典型结构 626
23.1.2 落压模的分类 626
第23章 落压模 626
23.1 概述 626
23.1.1 功能与特点 626
23.2.1 落压成形与校形模的设计 627
23.2 落压模结构设计 627
23.2.2 过渡模的设计 631
23.3.2 环氧塑料落压模的制造 632
23.3.1 落压模材料的选择 632
23.3 落压模的制造 632
23.3.3 聚氨酯橡胶落压模的制造 633
23.3.4 铅锌模的制造 636
24.2.1 结构分类与特点 638
24.2 爆炸拉深模 638
第24章 爆炸成形模 638
24.1 概述 638
24.1.1 功能和特点 638
24.1.2 爆炸成形模的分类 638
24.2.2 结构要素 639
24.2.3.3 气孔设计 640
24.2.3.2 模体的密封 640
24.2.3 模体设计 640
24.2.3.1 模体结构与应用 640
24.2.4.1 常用压边形式和特点 641
24.2.4 压边机构 641
24.2.3.4 模体强度 641
24.2.4.3 压边螺栓强度与刚度估算 642
24.2.4.2 压边圈结构分类 642
24.3.1 结构分类与特点 643
24.3 爆炸胀形模 643
24.2.5 爆炸拉深模的使用 643
24.3.3.2 取件装置设计 644
24.3.3.1 模体结构与应用 644
24.3.2 结构要素 644
24.3.3 模体设计 644
24.4 其他爆炸成形与校形模 645
24.5 爆炸成形模常用材料 647
25.1.2 简易模具的分类 648
25.1.1 功能和特点 648
第25章 简易模具 648
25.1 概述 648
25.2.1 功能、特点和基本性能 649
25.2 聚氨酯橡胶模具 649
25.2.2 聚氨酯橡胶模具的冲裁条件 650
25.2.3 聚氨酯橡胶模具结构 652
25.2.4 切割模板 658
25.2.5 容框设计 659
25.2.6 冲裁力的计算 661
25.2.7 聚氨酯橡胶冲裁模常见故障及产生原因 662
25.3.1 低熔点合金的性能和配制过程 663
25.3 低熔点合金模具 663
25.3.3.1 样件设计 665
25.3.3 低熔点合金模具的设计与制造 665
25.3.2 低熔点合金在钣金冲压模中的应用 665
25.3.3.2 容框设计 666
25.3.3.4 卸料板导向孔的低熔点合金浇铸结构 667
25.3.3.3 凸模与固定板浇固的结构形式 667
25.3.3.5 玻璃钢样件的制作过程 668
25.3.3.6 容框制模工艺 669
25.3.3.7 阳模固定低熔点合金浇铸工艺 670
25.3.4 低熔点合金成形模具结构图例 671
25.4.2 平板模的模具材料 672
25.4.1 平板模的功能和特点 672
25.4 平板模 672
25.4.3 平板模的设计 673
25.5.2 夹板模的设计 675
25.5.1 功能和特点 675
25.5 夹板模 675
26.1.2 模具CAD/CAM系统 678
26.1.1 飞机零件模具CAD/CAM的应用特点 678
第26章 模具CAD/CAM应用 678
26.1 概述 678
26.2 冲切模CAD/CAM系统 679
26.1.3 模具CAD/CAM应用框图 679
26.3.3 数控模具图纸设计 681
26.3.2 模具数控加工工艺过程 681
26.3 模具的数控加工 681
26.3.1 飞机零件模具数控加工的目标选择 681
26.3.5 数控加工刀具 682
26.3.4 数控加工模具工艺规程的特点 682
26.3.6 走刀路线的选择 684
26.3.7 模胎在数控加工中的定位、装夹与对刀 685
26.3.9 数控加工模胎图例 686
26.3.8 数控模具的检验方法及内容 686
26.4.2 软件描述 688
26.4.1 CAPP系统的定义和组成 688
26.4 创成式航空模具CAPP系统 688
26.5 模具CAD/CAM工程常用设备 689
27.1 高速铰孔工艺特点 692
第27章 淬火的高强度钢高速铰孔夹具 692
第5篇 机械加工夹具 692
27.2.1 滚动导套 696
27.2 高速铰孔夹具设计 696
27.2.2.1 导套与刀具的关系 697
27.2.2 夹具与刀具的关系 697
27.2.2.2 后引导方式的选择与配合间隙分析 698
27.2.2.3 刀具引导长度与夹具尺寸关系 699
27.2.4.2 结构示例 700
27.2.4.1 设计要则 700
27.2.3 夹具体的设计要求 700
27.2.4 试片装置的设计 700
27.3 夹具实例 701
27.4 推荐的高速铰孔镗床夹具铸件结构 704
28.1.1 深孔拉铰工艺特点 705
28.1 筒形件深孔拉铰夹具 705
第28章 深孔加工夹具 705
28.1.2 夹具结构与设计要则 707
28.2.1 深孔镗磨工艺特点 708
28.2 深孔镗磨夹具 708
28.2.2 深孔镗磨夹具设计要则 709
28.2.3 结构示例 710
29.1.3 数控铣切夹具结构示例 712
29.1.2 数控铣切夹具设计要则 712
第29章 数控铣切夹具 712
29.1 普通数控铣切夹具设计 712
29.1.1 数控铣切主要工艺特点 712
29.2.1.1 工作原理 713
29.2.1 工作原理、用途和可靠性计算 713
29.2 真空夹具 713
29.2.1.3 可靠性计算 714
29.2.1.2 用途 714
29.2.2.1 真空系统的组成 716
29.2.2 真空系统 716
29.2.2.2 真空系统各组成部分的功用和要求 717
29.2.3.1 密封 720
29.2.3 真空夹具设计应注意的问题 720
29.2.3.2 夹具体设计 721
29.3.1 双面粘结带铣切夹具 725
29.3 蜂窝芯铣切夹具 725
29.2.3.3 通气管路 725
29.2.3.4 试验要求 725
29.3.4 蜂窝芯铣切夹具结构示例 726
29.3.3 隔膜铣切夹具 726
29.3.2 聚乙二醇铣切夹具 726
29.4.2 合页槽口铣切夹具设计要则 728
29.4.1 合页结构形式与工艺特点 728
29.4 合页铣切夹具 728
29.4.3 夹具结构示例 729
29.5.2 缘条通用液压数控铣切夹具设计要则 731
29.5.1 缘条结构及工艺特点 731
29.5 缘条通用液压数控铣切夹具设计 731
29.5.3 夹具结构示例 732
30.1.1.2 可直接与标准工艺装备对合协调的夹具 736
30.1.1.1 不能直接与标准工艺装备对合协调的夹具 736
第30章 大型复杂夹具 736
30.1 按标准工艺装备协调的夹具 736
30.1.1 协调部位为平面和孔的夹具 736
30.1.2.2 曲率半径较小和沿法向有基准位置要求的夹具 739
30.1.2.1 曲率半径较大和沿法向无基准位置要求的夹具 739
30.1.2 协调部位为曲面的夹具 739
30.1.2.3 按标准工艺装备协调的等壁厚工件内外形曲面的铣切靠模的设计 740
30.1.3.1 单一夹具中的基准协调 741
30.1.3 协调中基准位置关系的确定 741
30.1.3.2 多套夹具中的基准协调 743
30.1.4 按标准工艺装备协调的夹具设计中应注意的问题 746
30.2.1 某机主起落架简介 747
30.2 起落架装配检验夹具 747
30.2.2 某机主起落架装配检验夹具 749
30.2.1.2 主要技术要求 749
30.2.1.1 各构件功能及装配关系 749
30.3.1 产品结构与划线要求 751
30.3 大型划线夹具 751
30.2.3 大型机械加工件装配加工检验夹具的设计要求 751
30.3.2 划线夹具的设计 752
30.4.2 襟翼滑轨铣磨夹具设计 754
30.4.1 产品结构与工艺特点 754
30.4 襟翼滑轨铣磨夹具 754
30.5 圆锥齿轮着色检验夹具 759
30.5.1.1 齿轮啮合运动的装置 764
30.5.1 圆锥齿轮着色检验夹具的结构特点、要求及适用范围 764
30.5.1.2 齿轮脱离啮合的装置 765
30.5.1.4 定距装置的结构 766
30.5.1.3 齿轮测隙装置 766
30.5.2.2 被测齿轮或安装校正件用的定位件直径及公差的确定和配合直径的磨损极限的确定 767
30.5.2.1 测量齿轮用的定位件直径及公差的确定 767
30.5.1.5 锁紧装置的结构 767
30.5.1.6 齿轮定位与夹紧结构 767
30.5.2 定位件设计计算 767
30.5.2.3 计算示例 768
30.5.3.2 安装距校正件尺寸计算和公差确定 769
30.5.3.1 安装距校正件结构 769
30.5.3 安装距校正件的设计与计算 769
30.5.3.3 安装距校正件计算示例 770
附录D 按标准工艺装备等制造夹具的通用技术条件 771
附录E 夹具设计常用空间角度计算公式 777
31.1.1 胶接成形构件的结构类型 778
31.1 胶接成形构件及其工艺特点 778
第6篇 胶接工艺装备 778
第31章 胶接成形工艺装备 778
31.1.2 胶接成形工艺特点 780
31.2.1 胶接成形工艺装备的结构类型 781
31.2 胶接成形工艺装备结构设计 781
31.2.3.1 平板式胶接模 782
31.2.3 外热式胶接成形工艺装备 782
31.2.2 胶接成形工艺装备的一般技术要求 782
31.2.3.2 大曲度金属型板胶接模 787
31.2.3.3 玻璃钢型板胶接成形模 796
31.2.3.4 模块式共固化成形模 799
31.2.3.5 成形型模 801
31.2.3.6 成形压模 803
31.2.3.7 组合模 804
31.2.3.8 可溶性型芯浇注模 806
31.2.3.9 胶接夹具 807
31.2.4.1 油热式胶接成形模 809
31.2.4 自热式胶接成形工艺装备 809
31.2.4.2 玻璃钢型面电热式胶接模 810
31.2.5 发泡成形工艺装备 814
31.2.6 热塑性构件（ABS板）成形工艺装备 815
31.3.1 胶接成形工艺装备材料选择 817
31.3 结构元件设计 817
31.3.2 型板 818
31.3.3 定位件 821
31.3.4.1 硅橡胶压块 822
31.3.4 压紧件 822
31.3.5.1 抽气嘴的布置 823
31.3.5 抽气系统 823
31.3.4.2 充气压紧件 823
31.3.4.3 机械压紧件 823
31.3.5.3 主要元件 824
31.3.5.2 气道结构设计 824
31.3.6.2 脱模顶件 825
31.3.6.1 超模方式 825
31.3.6 辅助件 825
31.3.6.4 把手 826
31.3.6.3 吊环 826
31.4.1 硅橡胶压件浇注模结构形式 827
31.4 硅橡胶压件的制造 827
31.5.3 热变形检测 828
31.5.2 热均匀性检测 828
31.4.2 硅橡胶浇注模用材料 828
31.5 胶接成形工艺装备的检测 828
31.5.1 气密性检测 828
32.1.4 主要工艺装备的制造方法 829
32.1.3 软油箱的工艺过程 829
第32章 橡胶软油箱工艺装备 829
32.1 软油箱的结构概况与制造的工艺特点 829
32.1.1 软油箱的结构概况 829
32.1.2 软油箱的收缩量 829
32.2.2.1 结构原理 830
32.2.2 金属分解模的结构设计 830
32.2 金属分解模 830
32.2.1 基本技术要求 830
32.2.2.3 对缝的确定方法 831
32.2.2.2 分块方法 831
32.2.2.4 模块组装的定位与夹紧 832
32.2.2.5 模块结构 833
32.2.2.6 油箱元件的定位 834
32.2.2.7 把手 835
32.2.2.8 分解模示例 836
32.3 标准模胎 837
32.4.1.2 结构要素设计 838
32.4.1.1 结构原理 838
32.4 试验容框 838
32.4.1 结构设计 838
32.4.1.3 附件 840
32.5.1 样板的取制原则和设计 841
32.5 油箱工艺装备制造和技术要求 841
32.5.2 分解模的主要制造技术要求 843
33.1.2 玻璃构件的制造工艺过程及所用工艺装备 844
33.1.1 玻璃构件的结构 844
第33章 玻璃构件工艺装备 844
33.1 玻璃构件结构与制造工艺概况 844
33.1.3 曲面玻璃成形方法 845
33.2 玻璃构件协调用标准工艺装备 846
33.3.1 硅酸盐玻璃成形模 847
33.3 曲面玻璃成形模 847
33.3.2 有机玻璃成形模 848
33.4 有机玻璃回火夹具 853
33.5 玻璃包边模 854
33.6 玻璃构件安装用工艺装备 855
33.7 玻璃构件试验工艺装备 856
34.1.2 塑制技术在工艺装备上的应用范围 860
34.1.1 塑制工艺装备的特点 860
第7篇 塑制技术在工艺装备上的应用 860
第34章 塑制工艺装备的结构设计 860
34.1 概述 860
34.2.1 固化收缩及温度差对尺寸的影响 861
34.2 固化收缩及温度差的影响 861
34.3.1 面层的结构设计 862
34.3 塑制工艺装备的结构设计 862
34.2.2 固化收缩率与材料线膨胀系数 862
34.2.3 防止塑制工艺装备发生变形的措施 862
34.3.2 基体骨架的结构设计 865
34.3.3 塑制工艺装备的连接形式 868
34.3.4 工艺装备结构件的塑制 870
34.4 塑制工艺装备应用实例 873
35.1.2.1 型面几何形状的技术要求 880
35.1.2 工作面制造技术要求 880
第35章 塑制工艺装备的制造工艺 880
35.1 概述 880
35.1.1 型面成形方法的种类 880
35.2.1.1 按骨架样板加工法 881
35.2.1 按样板加工的制造工艺 881
35.1.2.2 表面划线的技术要求 881
35.1.3 工作型面质量的技术要求 881
35.2 型面成形工艺 881
35.2.1.3 面层的填敷工艺 886
35.2.1.2 按工艺装备样板加工法 886
35.2.2.1 浇注法 888
35.2.2 型面的移制工艺 888
35.2.2.2 层贴法 890
35.2.2.4 喷涂法 893
35.2.2.3 压塑法 893
35.3.2 粘结面的处理 895
35.3.1 塑制材料的处理 895
35.3 塑制技术的各类处理工作 895
35.3.4 后处理 896
35.3.3 固化处理 896
35.4 塑制工艺装备的修补 897
35.5 安全与防护 899
36.1.1 环氧塑料的组成材料 901
36.1 工艺装备塑制材料的组成和应用 901
第36章 塑制工艺装备的材料 901
36.1.2 玻璃钢的组成材料 905
36.2.1 胶料的种类和性能 907
36.2 环氧胶料配制和环氧塑料主要配方 907
36.2.3 胶料配制流程图 908
36.2.2 配制各种胶料时的温度控制 908
36.2.4 环氧塑料的主要配方和用途 909
36.3 玻璃钢、玻璃钢蜂窝的制造 913
36.3.2 各种塑制工艺流程 914
36.3.1 玻璃钢塑制工艺 914
36.3.3 玻璃钢蜂窝夹层结构 915
36.4 基体、骨架材料 916
36.5 辅助材料 917
36.4.2 骨架 917
36.4.1 基体分类 917
36.5.2 脱模剂配制方法 918
36.5.1 脱模剂选用的原则 918
36.5.3 其他材料 919
37.2.1 主要元件材料 920
37.2 架车通用技术要求 920
第8篇 地面设备 920
第37章 架车 920
37.1 分类和用途 920
37.2.3 防止架车倾翻的条件 921
37.2.2 架车转弯性能 921
37.3 架车设计注意事项 922
37.2.6 安全绑带 922
37.2.4 架车的强度与挠度 922
37.2.5 液压系统 922
37.4.1.1 分类和用途 923
37.4.1 轮子 923
37.4 架车常用元件 923
37.4.1.3 无轨轮子 924
37.4.1.2 有轨轮子 924
37.4.1.4 轮子的布置 928
37.4.2.1 分类和用途 929
37.4.2 轮叉 929
37.4.4 轮轴 931
37.4.3 立轴座 931
37.4.5.2 操纵机构的结构与设计要求 933
37.4.5.1 分类和用途 933
37.4.5 操纵机构 933
37.4.6 操纵杆 935
37.4.7 支脚 936
37.4.8 架车的升降调整机构 937
37.4.10 作动筒的结构与设计 940
37.4.9 架车上的支托装置 940
37.5 有轨架车 941
37.6.2 外翼运输车 942
37.6.1 机身架车 942
37.6 一般架车结构示例与设计要求 942
37.6.3 发动机车 943
37.6.4 其他一般架车结构简介 944
37.7.1 主起落架对接车 949
37.7 对接车结构示例和设计要求 949
37.7.2 前起落架对接车 951
37.7.3 发动机对接车 952
37.7.4 前、后机身对接车 958
37.7.5 其他对接车结构简介 959
37.8 架车的维护与检修 963
38.1 液压工作梯的分类和用途 965
第38章 液压工作梯 965
38.3.1 液压工作梯的典型结构 966
38.3 液压工作梯的结构与设计 966
38.2 液压工作梯主要技术要求 966
38.3.2 液压工作梯主要构件的设计 967
38.4.1 液压系统原理 974
38.4 液压工作梯的液压系统 974
38.4.2 液压元件 975
38.5.1 受力分析 979
38.5 液压工作梯的受力分析与强度计算 979
38.6.1 液压工作梯的使用 981
38.6 液压工作梯的使用与维护 981
38.5.2 强度计算 981
38.6.2 液压工作梯的维护 982
39.2.3 材料 983
39.2.2 钢丝绳收头 983
第39章 吊挂 983
39.1 吊挂的分类和用途 983
39.2 吊挂通用技术要求 983
39.2.1 钢丝绳的选用 983
39.3.1 产品的重心 984
39.3 吊挂设计与制造的注意事项 984
39.2.4 拧入飞机螺栓的扭矩值 984
39.2.5 焊接 984
39.2.6 吊挂的安全系数 984
39.3.2 吊在吨位和有效高度 985
39.3.4 吊挂结构和选择原则 986
39.3.3 结构的合理性 986
39.4.1.1 钢丝绳 988
39.4.1 钢丝绳及其收头 988
39.3.5 吊挂夹角的确定 988
39.3.6 吊挂载荷的确定 988
39.3.7 吊挂计算要求 988
39.3.8 吊挂履历 988
39.4 常用吊挂元件 988
39.4.1.2 钢丝绳收头 991
39.4.2 钢丝绳夹子 993
39.4.3 起重钢索 994
39.4.5 吊环 995
39.4.4 可调起重钢索 995
39.4.6.1 单管横梁 997
39.4.6 横梁 997
39.4.7 吊挂按头 998
39.4.6.2 组合横梁 998
39.5.1 运输吊挂 1000
39.5 吊挂结构示例 1000
39.4.8 吊带 1000
39.5.2 总装下架及翻转吊挂 1002
39.5.3 其他形式的吊挂 1007
39.6.1.1 横梁式吊挂的受力分析 1010
39.6.1 吊挂的受力分析 1010
39.6 吊挂的受力分析与强度计算 1010
39.6.1.2 框架式吊挂的受力分析 1014
39.7.1 吊挂静力模拟试验的要求 1015
39.7 吊挂的静力模拟试验 1015
39.6.2 吊挂的强度计算 1015
39.8.2 吊挂重心调整的方法 1016
39.8.1 吊挂重心调整的要求 1016
39.7.2 吊挂静力模拟试验的方法 1016
39.8 吊挂的重心调整和空载吊挂的平衡 1016
39.9.1 吊挂的使用 1017
39.9 吊挂的使用与维护 1017
39.8.3 空载吊挂的平衡 1017
39.10.2 吊挂检修技术条件 1018
39.10.1 吊挂检修周期 1018
39.9.2 吊挂的维护 1018
39.10 吊挂的检修 1018
40.2 千斤顶的技术要求 1020
40.1 千斤顶的分类和用途 1020
第40章 千斤顶 1020
40.3.1 结构特点与选用 1021
40.3 手动螺旋式千斤顶 1021
40.4 手动液压式千斤顶 1022
40.3.3 主要元件设计要求 1022
40.3.2 主要元件的材料选择 1022
40.4.1 结构特点 1023
40.4.2 主要元件的材料 1024
40.4.3 主要元件结构设计 1024
40.4.3.1 三脚架 1024
40.4.3.2 液压系统 1025
40.4.3.3 安全装置 1027
40.4.3.4 可调螺杆 1027
40.4.3.5 轮子行走机构 1027
40.4.3.6 支承头 1028
40.4.3.7 升降显示标尺 1028
40.4.4 液压千斤顶的试验 1029
40.4.4.1 空载试验 1029
40.4.4.2 操作试验 1029
40.4.4.3 模拟试验 1030
40.5 千斤顶的受力分析与计算 1031
40.5.1 手柄上力的计算 1031
40.4.4.4 环境试验 1031
40.5.2 三脚架的受力分析与强度计算 1032
40.5.3 其他主要受力构件的强度计算 1035
41.1 元件强度计算 1036
41.1.1 强度计算方法 1036
第41章 地面设备常用元件强度计算 1036
41.1.2 环形件的弯矩计算公式 1040
41.1.3 强度计算用系数 1041
41.1.4 材料强度数据 1043
41.2 压杆稳定性计算 1044
41.2.1 压杆结构种类 1044
41.2.2 压杆稳定性计算公式 1045
41.2.3 压杆稳定性计算用系数 1047
41.2.3.1 压杆长度系数 1047
41.2.3.2 压杆稳定系数 1048
41.3 构件的安全性试验 1054
41.3.1 试验方法的应用条件 1054
41.2.4 压杆稳定性计算的几点说明 1054
41.3.2 试验条件及应用范围 1055
41.4 计算示例 1055
参考文献 1059