航空制造工程手册 飞机工艺装备PDF电子书下载

1.1.2　协调性 1

1.1.3　互换性与协调性的关系 1

第1篇　飞机制造的互换协调与协调准确度 1

第1章　互换与协调 1

1.1　互换性、协调性及其相互关系 1

1.1.1　互换性 1

1.3　互换性内容 2

1.2　互换性分类及其含义 2

1.5　互换性工作的内容 3

1.4　协调过程 3

2.2　互换协调方法的基本原理和应用 5

2.1　互换协调方法分类 5

第2章　互换协调方法 5

2.3　一般协调过程 7

2.4　互换协调方法的典型实例 9

3.3.1　互换协调图表的设计原则 14

3.3　互换协调图表的设计 14

第3章　互换协调图表的设计 14

3.1　互换协调图表的分类 14

3.2　互换协调图表的组成部分 14

3.3.2　互换协调图表的设计要求 15

3.4.1　零件互换协调图表 16

3.4　互换协调图表程序图的绘制方法 16

3.4.2　装配互换协调图表 17

3.5　图面符号及标记 18

3.4.3　其他类互换协调图表 18

3.6　互换协调图表设计示例 19

4.1.3　确定互换与替换项目所涉及的主要因素 22

4.1.2　确定互换与替换项目的程序 22

第4章　互换与替换检查 22

4.1　互换与替换项目的确定 22

4.1.1　互换与替换项目的含义 22

4.2.2　编制要求 23

4.2.1　编制依据 23

4.1.4　确定互换与替换项目的方法 23

4.2　互换与替换检查技术条件的编制 23

4.3.1　分类 24

4.3　互换与替换检查的分类及内容 24

4.4.2　选择依据 25

4.4.1　方法 25

4.3.2 内容 25

4.4　互换与替换检查方法及选择依据 25

4.6　互换与替换检查程序 26

4.5　互换与替换检查应具备的条件 26

4.8　互换与替换检查的总结报告 27

4.7　互换与替换工作的组织管理 27

5.1　常用符号 28

第5章　飞机制造协调准确度计算 28

5.2　随机误差的分布特性 29

5.3.2　概率法 34

5.3.1　极值法 34

5.3　随机误差的综合 34

5.3.3　实用经验公式法 37

5.4　协调准确度计算 38

5.3.4　卷积法 38

5.5　常用的工艺公差分配 47

5.6　常用的方法误差和机床设备及工具、量仪误差 51

6.1.2　标准工艺装备的分类 55

6.1.1　标准工艺装备的定义 55

第2篇　标准工艺装备 55

第6章　标准工艺装备结构设计 55

6.1　标准工艺装备定义和分类 55

6.1.3　标准工艺装备应用示例 58

6.2.2　刚度 61

6.2.1　设计基准 61

6.2　标准工艺装备的设计基本要求 61

6.3.1　结构特点 62

6.3　标准量规 62

6.2.3　尺寸稳定性 62

6.3.2　标准量规结构示例 63

6.4.1　结构特点 65

6.4　标准平板 65

6.4.3　结构类型 66

6.4.2　基本技术要求及结构要素 66

6.4.4　标准平板计算刚度 67

6.5.2　结构示例 70

6.5.1 结构特点 70

6.5　整体标准样件 70

6.6.2　结构示例 75

6.6.1　结构特点 75

6.6　局部标准样件 75

6.7.1　结构特点 78

6.7　零件标准样件 78

6.7.2　结构示例 79

6.8.2　结构示例 80

6.8.1　结构特点 80

6.8　反标准样件 80

6.9.2　结构示例 83

6.9.1　结构特点 83

6.9　对合协调台 83

6.10.2　结构类型 85

6.10.1　结构特点 85

6.10　表示标准样件 85

6.11.1.1　叉耳接头 90

6.11.1　接头零件 90

6.11　标准工艺装备结构元件 90

6.11.1.2　其他接头 91

6.11.2.1 标准样件外形设计的一般原则 94

6.11.2　外形零件 94

6.11.2.2　切面外形件 95

6.11.2.4　薄边缘部位外形件 96

6.11.2.3　鼓包、整流罩外形件 96

6.11.3.1　测量基准件 97

6.11.3　测量元件 97

6.11.3.2　水平测量点 99

6.11.4.1　对标高系统的一般要求 100

6.11.4　标高元件 100

6.11.4.2　常用结构形式 101

6.11.5.3　标准骨架 102

6.11.5.2　构架式骨架结构特点与要求 102

6.11.5　骨架 102

6.11.5.1　对骨架的基本要求 102

6.11.5.4　其他结构形式的骨架 106

6.11.6　支承与吊运 107

7.2.1　直接协调法 110

7.2　基本协调方法 110

第7章　标准工艺装备制造的协调方法 110

7.1　标准工艺装备协调方法选择原则 110

7.2.2　间接协调法 114

7.2.3　加入尺寸控制环节的协调法 115

7.3　协调过程示例 117

8.1.1　夹具样板的切面位置 126

8.1　夹具样板的取制 126

第8章　夹具样板 126

8.1.2　夹具样板的外形 127

8.1.3　夹具样板的数量 129

8.1.4　夹具样板的轴线面 130

8.2.3　夹具样板的专用标记 131

8.2.2　夹具样板的基本标记 131

8.2　夹具样板的标记 131

8.2.1　夹具样板的标记面 131

8.3.1　定位基准的形式 133

8.3　夹具样板的定位基准 133

8.3.2　基准线的取制 134

8.3.3　基准孔的取制 135

8.3.4　安装孔的取制 137

8.3.6　夹具样板上的其他孔 138

8.3.5　定位孔的取制 138

8.4.2　夹具样板的对合形式 139

8.4.1 夹具样板的材料 139

8.4　夹具样板的结构与材料 139

8.4.4　夹具样板的加强与补加 140

8.4.3　夹具样板的投线孔和通过孔 140

8.4.5　夹具样板的尺寸 141

8.5.1　样板图形的表示方法与内容 142

8.5　夹具样板图的绘制 142

8.5.2　夹具样板图的附注 143

附录A　样板分类与公差 144

9.1　装配工艺装备的分类 147

第9章　装配工艺装备设计通则 147

第3篇　装配工艺装备 147

9.2　设计基本原则及技术要求 148

9.3.1　焊接件设计注意事项 149

9.3　结构设计注意事项 149

9.3.2.2　活动定位件的设计规则 153

9.3.2.1 活动量的几何关系 153

9.3.2　定位的稳定性 153

9.3.4　型架安装、调整的工艺性 155

9.3.3　可卸件的复位 155

9.4.2　基准元件的布置 157

9.4.1　基准元件的种类 157

9.4　测量基准 157

9.5.1　等应力方法 159

9.5　刚度设计 159

9.4.3　型架安装调整的定位基准 159

9.5.2　计算载荷及挠度值 160

9.5.3　梁变形计算公式 161

9.5.4　惯矩 163

9.6.1　温度影响的估算 165

9.6　解决温度影响的措施 165

9.6.3　膨胀件 167

9.6.2　解决温度影响的途径 167

9.6.4　游动定位件 168

9.7.1　型架在地面上的支承形式 169

9.7　型架的支承 169

9.7.2.2　装配式框架的支承 171

9.7.2.1　三点支承 171

9.7.2　支承点的布置 171

9.7.3.1　可调支承件强度计算 172

9.7.3　支承件承力计算 172

9.7.2.3　型架底盘的多点支承 172

9.7.4.1　地坪强度的概念 173

9.7.4　地坪强度校核 173

9.7.3.2　滚动支承件应力计算 173

9.7.4.2　地坪承载能力计算 174

9.7.4.3　地坪承载能力计算图 175

9.7.5.1　基土的单位允许承压力 176

9.7.5　型架基础设计 176

9.8.1　转轴式支承的典型结构 177

9.8　转轴式支承设计 177

9.7.5.2　型架基础计算 177

9.8.2.1　不平衡力矩 178

9.8.2　不平衡力矩和操作力矩 178

9.8.3.1　转轴位置的布置 179

9.8.3　转动夹具的平衡 179

9.8.2.2　操作力矩 179

9.8.4.1　转轴联接件的强度校核 180

9.8.4　安全性计算 180

9.8.3.2　平衡方法 180

9.8.4.2　蜗杆传动装置设计 181

9.9　导套内径公差 183

9.10　工装图纸上的数据换算记录 184

9.11　铆接装配工作的操作空间 185

9.12　色彩的应用 187

10.1.2　装配型架的结构特点 188

10.1.1　部件型架的两种设计思想 188

第10章　铆接装配工艺装备 188

10.1　铆接装配工艺装备的结构概况 188

10.2.1 产品在型架中的放置状态 189

10.2　装配型架的总体设计 189

10.1.3　安装夹具的设计特点 189

10.2.2　产品下架方向和方式 192

10.2.3　型架设计基准 195

10.2.4.3　外形的定位方式 197

10.2.4.2　定位部位的选择 197

10.2.4　产品的定位 197

10.2.4.1　定位的基本要求 197

10.2.4.4　包络式定位 201

10.2.4.5　二次定位 202

10.2.4.6　工艺接头定位 203

10.2.5　标准工装在型架上的定位 205

10.2.6　型架、夹具的成组布置 207

10.3.1　骨架的结构形式 208

10.3　型架骨架 208

10.3.2.1　梁的典型截面 210

10.3.2　型架纵梁 210

10.3.2.2　活动梁 211

10.3.3　四边形框架典型结构 215

10.3.4　骨架的组合 216

10.4.1　型材定位件 218

10.4　定位件 218

10.4.2.1　卡板 219

10.4.2　外形定位件 219

10.4.2.2　内型板和托板 228

10.4.3　接头定位件 231

10.4.4　滑轨、滑轮定位件 234

10.4.5.1　结构形式 236

10.4.5　围框接头定位件 236

10.4.5.2　转动式平板的定位 241

10.4.5.3　平板的设计 242

10.5.1　螺旋压紧件 246

10.5　压紧件 246

10.5.2　螺旋杠杆压紧件 248

10.5.3　连杆机构压紧件 249

10.5.4　弹簧压紧件 251

10.5.5.1 外形压紧件种类与单位压紧力 252

10.5.5　外形压紧件 252

10.5.5.3　压紧带 253

10.5.5.2　压紧卡板 253

10.5.5.4　充气压紧件 255

10.6　钻模 256

10.6.1　钻模在产品上的定位 256

10.6.2　结构设计 257

10.7.1.1　结构布置 259

10.7.1 工作架 259

10.7　辅助装置 259

10.7.1.2　结构设计 261

10.7.2　托架 263

10.7.3.1　吊运装置 264

10.7.3　下架装置 264

10.7.3.2　推运装置 265

10.8.1　机身装配型架 269

10.8　装配工艺装备结构示例 269

10.8.2　机翼、尾翼装配型架 278

10.8.3　部件对合台 284

10.8.4　壁板装配型架 286

10.8.5　机翼前缘、尾翼前缘、后部类装配型架 291

10.8.6　平面类组件装配型架 299

10.8.7　整流罩、口盖类装配夹具 304

11.2.1　精加工型架总体设计的一般原则 308

11.2　精加工型架 308

第11章　精加工工艺装备 308

11.1　精加工工艺装备的功用与特点 308

11.1.1　精加工工艺装备的功用 308

11.1.2　精加工工艺装备的特点 308

11.2.2　精加工型架总体结构示例 310

11.2.4.2　产品在精加工型架内安放状态示例 316

11.2.4.1 确定产品安放状态的一般要求 316

11.2.3　精加工型架安装技术要求 316

11.2.4　产品在精加工型架内的安放状态 316

11.2.5.1　骨架结构设计一般要求 318

11.2.5　骨架 318

11.2.5.2　骨架结构设计示例 319

11.2.6.2　调整机构结构形式示例 320

11.2.6.1　调整机构结构特点 320

11.2.6　调整机构 320

11.3.1.2　附属于装配型架上的精加工装置示例 323

11.3.1.1 附属于装配型架上的精加工装置的特点 323

11.3　其他精加工装置 323

11.3.1 附属于装配型架上的精加工装置 323

11.3.2　借助产品结构定位的精加工夹具 325

11.4.1.2　接头定位器示例 328

11.4.1.1　接头定位器的特点 328

11.4　定位器与夹紧器 328

11.4.1　接头定位器 328

11.4.2.1 定位插销的一般要求 332

11.4.2　定位插销 332

11.4.2.2　定位插销结构形式示例 334

11.4.3.2　测量点指示器结构形式与应用示例 335

11.4.3.1　测量点指示器结构特点 335

11.4.3　测量点指示器 335

11.4.4.2　外形定位卡板结构形式示例 339

11.4.4.1 外形定位卡板的类型 339

11.4.4　外形定位卡板 339

11.4.5.2　夹紧器结构形式示例 341

11.4.5.1　夹紧器的主要要求 341

11.4.5　夹紧器 341

11.5.1.2　铰孔导向装置结构形式示例 345

11.5.1.1　铰孔导向装置的一般要求 345

11.5　导向装置 345

11.5.1　铰孔导向装置 345

11.5.1.3 导套 348

11.5.2　蒙皮铣切导向装置 354

11.6.2.2　动力装置安装形式示例 356

11.6.2.1　确定动力装置安装形式的一般要求 356

11.6　动力装置与传动附件 356

11.6.1　动力装置的选择 356

11.6.2　动力装置安装形式 356

11.6.3.1　万向接头的作用 363

11.6.3　万向接头 363

11.6.3.2　万向接头结构形式示例 364

11.6.4.2　刀具装卡形式示例 366

11.6.4.1　刀具装卡的要求 366

11.6.4　刀具装卡 366

12.1.1　功能及检测方法 369

12.1　装配检验工艺装备的功能及特点 369

第12章　装配检验工艺装备 369

12.1.2　结构特点 370

12.2.1　结构示例 373

12.2　检验型架（夹具） 373

12.2.2.2　定位件 376

12.2.2.1　定位基准选择 376

12.2.2　定位设计 376

12.2.3　检测元件 379

12.3.2　结构示例 381

12.3.1　基本技术要求 381

12.3　水平测量台 381

12.4.2　结构示例 387

12.4.1　应用条件 387

12.4　对合台 387

12.5.1　结构类型 390

12.5　结合检验量规 390

12.5.4　检测基准元件的设计 391

12.5.3　定位件基本尺寸及配合 391

12.5.2　定位及检测 391

12.5.5　结构示例 392

12.6.1　检测部位 394

12.6　滑轨检验量规 394

12.6.2　结构示例 395

12.7.1　结构示例 396

12.7　舵面平衡台 396

12.7.2　定位件 398

12.8.1　原理 399

12.8　滚轴式静平衡台 399

12.7.3　检测装置 399

12.8.2　导轨设计 401

12.9　其他检验工艺装备 402

12.8.3　设备误差的测定方法 402

13.1.1.1　划线钻孔台及主要附件 406

13.1.1　专用加工设备 406

第13章　型架制造 406

13.1　基础知识 406

13.1.1.2　型架装配机及主要附件 409

13.1.1.3　光学机械工具坞 414

13.1.2　基础工具 417

13.1.3.1　常用光学仪器及附件 419

13.1.3　光学工具 419

13.1.4.1　毛坯下料 428

13.1.4　毛坯制造 428

13.1.3.2　使用光学工具的注意事项 428

13.1.4.2　焊接工艺 429

13.1.5.2　双斜平面的加工 434

13.1.5.1　大尺寸平面的加工 434

13.1.5　平面的加工 434

13.1.6.1　孔的机械加工 436

13.1.6　孔的制造 436

13.1.6.2　浇套 437

13.1.6.3　压套 438

13.1.7.1　快干水泥 440

13.1.7　常用辅助材料 440

13.2.1　外形定位件的型面制造 441

13.2 型面制造 441

13.1.7.2　拉线和流线用材料 441

13.2.2.2　样板的定位方法 443

13.2.2.1　制造方法 443

13.2.2　整体金属型面的制造 443

13.3.1.1　样板的定位方法 445

13.3.1　按样板安装 445

13.2.2.3　型面的流线加工 445

13.3　按样板和晒相板安装法 445

13.4.1　划线钻孔台的应用 446

13.4　型架装配机安装法 446

13.3.1.2　按样板安装定位件方法 446

13.3.2　按晒相板安装 446

13.4.2.1　工作原理 448

13.4.2　型架装配机的应用 448

13.4.2.2　空间斜平面零件安装的定位 449

13.4.2.3　专用转接板的设计 451

13.4.2.4　改善型架装配机安装精度的措施 453

13.5.2.1 自由度的控制方法 454

13.5.2　型架元件自由度的控制 454

13.5　光学工具安装法 454

13.5.1　光学坐标系 454

13.5.1.1　光学坐标系的构成 454

13.5.1.2　光学视线图采用的简化代号 454

13.5.2.3 自由度的控制范围 455

13.5.2.2　工艺装备上的测量基准要素 455

13.5.3.1　光学视线的分类 457

13.5.3　光学视线 457

13.5.3.2　常用光学视线的建立 458

13.5.4.2　光学工具——标准工艺装备安装法 460

13.5.4.1　直接安装法 460

13.5.4　光学工具安装型架的常用方法 460

13.5.5.1　激光准直工作原理 461

13.5.5　激光准直应用 461

13.5.4.3　光学工具——转接工具安装法 461

13.5.5.2　激光准直仪的工作特点 462

13.6.1　标准工艺装备的使用要求 463

13.6　型架安装准确度的控制 463

13.5.5.3　影响激光准直测量准确度的因素和预防措施 463

13.6.3　检查记录 464

13.6.2　安装准确性的检查 464

附录B　空间角度和尺寸计算 465

附录C　光学工具法安装准确度 473

14.1.2　飞机钣金工艺装备的分类 482

14.1.1 飞机钣金工艺装备的特点 482

第4篇　飞机钣金零件工艺装备 482

第14章　钣金零件工艺装备分类和协调 482

14.1 飞机钣金零件工艺装备的特点和分类 482

14.2.1.1　协调内容 488

14.2.1　钣金工艺装备协调的内容、方法和控制 488

14.2　钣金零件工艺装备的协调 488

14.2.1.3　协调性的控制 489

14.2.1.2　协调方法分类 489

14.2.2.3　工艺装备型面的几何特征 490

14.2.2.2　工艺装备型面的加工方法 490

14.2.2　工艺装备型面的加工和协调 490

14.2.2.1　确定制造依据结构和使用方法的主要因素 490

14.2.3　钣金工艺装备制造公差 493

14.2.2.5　多种制造依据的使用与判别 493

14.2.2.4　钣金零件的功能特性 493

15.1.2　压型模的分类 495

15.1.1　功能和特点 495

第15章　压型模 495

15.1　概述 495

15.2.1　压型模结构形式 499

15.2　压型模设计 499

15.2.2　压型模销钉安装结构 509

15.2.3　压型模通用边界尺寸 510

15.2.4　模具吊运 511

15.2.5　模具回弹 512

15.2.6　数控压型模的设计 512

15.3.2　模具材料的选择 513

15.3.1　制造依据的选择 513

15.3　压型模设计技术条件的确定 513

15.3.4　压型模的简化设计 514

15.3.3　压型模盖板设计的确定 514

15.4.1.1　外（内）形样板的使用 516

15.4.1　平面压型模的制造 516

15.4　压型模的制造 516

15.4.1.2　弯边面的流线过渡 517

15.4.1.3　下陷部位的加工 518

15.4.1.4　加强槽、加强窝和翻边孔 519

15.4.1.5　平面压型模的制造公差及加工原则 520

15.4.2.1　制造依据的协调 521

15.4.2　曲面类压型模的制造 521

15.4.2.2　工艺样板、活动靠块和靠模模型的选用 522

面最优加工方案的选择 523

15.4.2.4　多种依据组合使用时压型模型 523

15.4.2.3　曲面类压型模型面制造公差 523

16.1.3　设计与制造原则 525

16.1.2　分类和适用范围 525

第16章　模胎和拉形模 525

16.1　概述 525

16.1.1　功能及特点 525

16.2.2.1　模胎的设计 526

16.2.2　外形设计 526

16.2　模胎、拉形模的设计 526

16.2.1　制造依据和协调要求 526

16.2.1.1　制造依据 526

16.2.1.2　协调要求 526

16.2.2.2　拉形模的设计 528

16.2.3　吊挂的安装 529

16.2.4.1　材料的选择 530

16.2.4　材料与结构的选择 530

16.2.4.2　结构的选择 531

16.2.5　模胎、拉形模典型结构 534

16.3.2　工作内容和技术要求 539

16.3.1　模具制造典型工艺流程 539

16.3　模胎、拉形模的制造 539

16.3.3　模具型面的修补 542

17.1.3　拉弯设备 543

17.1.2　分类及其适用范围 543

第17章　型材拉弯模 543

17.1　概述 543

17.1.1　功能与特点 543

17.2.2　拉弯模典型结构 545

17.2.1　设计原则 545

17.2　型材拉弯模的设计 545

17.2.4　拉弯模吊挂 554

17.2.3　拉弯模用蛇形垫块 554

18.1.1.1　辊模的特点 556

18.1.1　功能与特点 556

第18章　辊模和滚轮 556

18.1　概述 556

18.1.2 型辊成形与冲压弯曲成形特征的比较 557

18.1.1.2　滚轮的特点 557

18.2.1.2 平缓过渡区的变形状态 558

18.2.1.1　坯料受力状态 558

18.2　辊模设计 558

18.2.1　型辊成形过程和设备 558

18.2.1.3 型辊成形功 559

18.2.1.4　型辊成形设备简介 560

18.2.2.2　展开长度 562

18.2.2.1　弯曲角 562

18.2.2　辊模的设计要素 562

18.2.2.3　成形方位 563

18.2.2.4　辊模型面的位置基准 564

18.2.2.5　成形顺序 565

18.2.3.1　辊模的结构分类和特性 566

18.2.3　辊模的结构设计 566

18.2.2.6　间隙 566

18.2.3.2　辊模的型面结构 567

18.2.4　辊模型面设计示例 568

18.2.3.4　辊模材料及热处理 568

18.2.3.3　辊模表面粗糙度与型腔制造公差 568

18.2.5　型辊成形的缺陷及其排除方法 571

18.3.2　滚轮典型结构 572

18.3.1　滚轮设计一般技术要求 572

18.3　滚轮设计 572

19.2.1　型材冲切模一般设计原则 574

19.2　结构设计 574

第19章　型材冲切模 574

19.1　概述 574

19.1.1　功能和特点 574

19.1.2　型材冲切模分类及适用范围 574

19.2.2.1　结构分类 575

19.2.2　专用型材冲切模 575

19.2.2.2　元件设计 578

19.2.3.1　结构分类 581

19.2.3　通用、组合型材冲切模 581

19.2.3.2　组合型材冲模元件设计 582

20.1.2　型材下陷模的分类 585

20.1.1　功能和特点 585

第20章　型材下陷模 585

20.1　概述 585

20.2.1　型格下陷模的设计原则 586

20.2　型材下陷模的设计 586

20.2.2　挤压型材下陷模设计 587

20.2.3　板弯型材下陷模设计 588

20.2.4　专用型材下陷模夹紧模座的结构形式 589

举例 590

20.2.5　专用型材下陷模结构设计 590

20.2.6.1　通用型材直下陷模 593

20.2.6　通用型材下陷模 593

20.2.6.2　通用型材斜下陷模 594

20.2.6.3　通用型材下陷模块应用举例 595

20.2.6.4　通用型材下陷模成形原理 596

21.2.1 电缆接头成形的技术要求 597

21.2　电缆接头压扁模的设计 597

第21章　压扁模与收口模 597

21.1 概述 597

21.2.2　电缆接头压扁模结构设计 598

21.3.2　凸缘接头零件收口模结构 600

21.3.1 凸缘接头零件成形的技术要求 600

21.3　凸缘接头零件收口模的设计 600

21.4.1　拉杆热收口模的结构特点 601

21.4　拉杆热收口模的设计 601

21.4.2　拉杆热收口模的结构设计 602

21.5.1　钢索接头的结构形式 603

21.5　钢索接头收口模的设计 603

21.4.3　拉杆热收口模的技术要求 603

21.5.2　钢索接头冲槽模结构及工作尺寸 604

21.5.4　钢索接头拉拔收口模技术要求 605

21.5.3　钢索接头拉拔收口模的结构及工作尺寸 605

21.6.2　螺母收口模的结构及工作尺寸 606

21.6.1　收紧螺母组合规格 606

21.6　软管收紧螺母收口模的设计 606

21.6.3　八瓣模块结构和技术要求 607

21.6.4 八瓣模块整体加工时的尺寸计算 608

22.1.1　钛合金的成形特点 609

22.1　概述 609

第22章　钛合金成形模 609

22.2.1　钛合金热成形模的一般设计原则 610

22.2　钛合金热成形模具 610

22.1.2　钛合金成形模具的分类 610

22.2.2　钛合金热成形模具的缩尺修正 611

22.2.3.1　钛合金热成形模具的结构形式 612

22.2.3　结构设计 612

22.2.3.3　零件的定位方式 614

22.2.3.2　模具的定位和导向 614

22.2.3.4　结构要素的设计 615

22.2.3.6　典型结构 617

22.2.3.5　预成形 617

22.3　钛合金热拉形模具 621

22.4　钛合金超塑成形模具 622

22.5　钛合金成形模具材料 624

23.1.3　落压模的典型结构 626

23.1.2　落压模的分类 626

第23章　落压模 626

23.1　概述 626

23.1.1　功能与特点 626

23.2.1　落压成形与校形模的设计 627

23.2　落压模结构设计 627

23.2.2　过渡模的设计 631

23.3.2　环氧塑料落压模的制造 632

23.3.1　落压模材料的选择 632

23.3　落压模的制造 632

23.3.3　聚氨酯橡胶落压模的制造 633

23.3.4　铅锌模的制造 636

24.2.1　结构分类与特点 638

24.2　爆炸拉深模 638

第24章　爆炸成形模 638

24.1　概述 638

24.1.1　功能和特点 638

24.1.2　爆炸成形模的分类 638

24.2.2　结构要素 639

24.2.3.3　气孔设计 640

24.2.3.2　模体的密封 640

24.2.3　模体设计 640

24.2.3.1　模体结构与应用 640

24.2.4.1　常用压边形式和特点 641

24.2.4　压边机构 641

24.2.3.4　模体强度 641

24.2.4.3　压边螺栓强度与刚度估算 642

24.2.4.2　压边圈结构分类 642

24.3.1　结构分类与特点 643

24.3　爆炸胀形模 643

24.2.5　爆炸拉深模的使用 643

24.3.3.2　取件装置设计 644

24.3.3.1　模体结构与应用 644

24.3.2　结构要素 644

24.3.3　模体设计 644

24.4　其他爆炸成形与校形模 645

24.5　爆炸成形模常用材料 647

25.1.2　简易模具的分类 648

25.1.1　功能和特点 648

第25章　简易模具 648

25.1　概述 648

25.2.1　功能、特点和基本性能 649

25.2　聚氨酯橡胶模具 649

25.2.2　聚氨酯橡胶模具的冲裁条件 650

25.2.3　聚氨酯橡胶模具结构 652

25.2.4　切割模板 658

25.2.5　容框设计 659

25.2.6　冲裁力的计算 661

25.2.7　聚氨酯橡胶冲裁模常见故障及产生原因 662

25.3.1 低熔点合金的性能和配制过程 663

25.3　低熔点合金模具 663

25.3.3.1　样件设计 665

25.3.3　低熔点合金模具的设计与制造 665

25.3.2　低熔点合金在钣金冲压模中的应用 665

25.3.3.2　容框设计 666

25.3.3.4　卸料板导向孔的低熔点合金浇铸结构 667

25.3.3.3 凸模与固定板浇固的结构形式 667

25.3.3.5　玻璃钢样件的制作过程 668

25.3.3.6　容框制模工艺 669

25.3.3.7　阳模固定低熔点合金浇铸工艺 670

25.3.4　低熔点合金成形模具结构图例 671

25.4.2　平板模的模具材料 672

25.4.1 平板模的功能和特点 672

25.4 平板模 672

25.4.3　平板模的设计 673

25.5.2　夹板模的设计 675

25.5.1　功能和特点 675

25.5　夹板模 675

26.1.2　模具CAD/CAM系统 678

26.1.1 飞机零件模具CAD/CAM的应用特点 678

第26章　模具CAD/CAM应用 678

26.1　概述 678

26.2　冲切模CAD/CAM系统 679

26.1.3 模具CAD/CAM应用框图 679

26.3.3　数控模具图纸设计 681

26.3.2　模具数控加工工艺过程 681

26.3　模具的数控加工 681

26.3.1 飞机零件模具数控加工的目标选择 681

26.3.5　数控加工刀具 682

26.3.4　数控加工模具工艺规程的特点 682

26.3.6　走刀路线的选择 684

26.3.7　模胎在数控加工中的定位、装夹与对刀 685

26.3.9　数控加工模胎图例 686

26.3.8　数控模具的检验方法及内容 686

26.4.2　软件描述 688

26.4.1　CAPP系统的定义和组成 688

26.4　创成式航空模具CAPP系统 688

26.5　模具CAD/CAM工程常用设备 689

27.1　高速铰孔工艺特点 692

第27章　淬火的高强度钢高速铰孔夹具 692

第5篇　机械加工夹具 692

27.2.1　滚动导套 696

27.2　高速铰孔夹具设计 696

27.2.2.1　导套与刀具的关系 697

27.2.2　夹具与刀具的关系 697

27.2.2.2　后引导方式的选择与配合间隙分析 698

27.2.2.3　刀具引导长度与夹具尺寸关系 699

27.2.4.2　结构示例 700

27.2.4.1　设计要则 700

27.2.3　夹具体的设计要求 700

27.2.4　试片装置的设计 700

27.3　夹具实例 701

27.4　推荐的高速铰孔镗床夹具铸件结构 704

28.1.1　深孔拉铰工艺特点 705

28.1　筒形件深孔拉铰夹具 705

第28章　深孔加工夹具 705

28.1.2　夹具结构与设计要则 707

28.2.1　深孔镗磨工艺特点 708

28.2　深孔镗磨夹具 708

28.2.2　深孔镗磨夹具设计要则 709

28.2.3　结构示例 710

29.1.3　数控铣切夹具结构示例 712

29.1.2　数控铣切夹具设计要则 712

第29章　数控铣切夹具 712

29.1　普通数控铣切夹具设计 712

29.1.1　数控铣切主要工艺特点 712

29.2.1.1　工作原理 713

29.2.1　工作原理、用途和可靠性计算 713

29.2　真空夹具 713

29.2.1.3　可靠性计算 714

29.2.1.2　用途 714

29.2.2.1　真空系统的组成 716

29.2.2　真空系统 716

29.2.2.2　真空系统各组成部分的功用和要求 717

29.2.3.1　密封 720

29.2.3　真空夹具设计应注意的问题 720

29.2.3.2　夹具体设计 721

29.3.1　双面粘结带铣切夹具 725

29.3　蜂窝芯铣切夹具 725

29.2.3.3　通气管路 725

29.2.3.4　试验要求 725

29.3.4　蜂窝芯铣切夹具结构示例 726

29.3.3　隔膜铣切夹具 726

29.3.2　聚乙二醇铣切夹具 726

29.4.2　合页槽口铣切夹具设计要则 728

29.4.1　合页结构形式与工艺特点 728

29.4　合页铣切夹具 728

29.4.3　夹具结构示例 729

29.5.2　缘条通用液压数控铣切夹具设计要则 731

29.5.1　缘条结构及工艺特点 731

29.5　缘条通用液压数控铣切夹具设计 731

29.5.3　夹具结构示例 732

30.1.1.2　可直接与标准工艺装备对合协调的夹具 736

30.1.1.1　不能直接与标准工艺装备对合协调的夹具 736

第30章　大型复杂夹具 736

30.1　按标准工艺装备协调的夹具 736

30.1.1　协调部位为平面和孔的夹具 736

30.1.2.2　曲率半径较小和沿法向有基准位置要求的夹具 739

30.1.2.1　曲率半径较大和沿法向无基准位置要求的夹具 739

30.1.2　协调部位为曲面的夹具 739

30.1.2.3　按标准工艺装备协调的等壁厚工件内外形曲面的铣切靠模的设计 740

30.1.3.1　单一夹具中的基准协调 741

30.1.3　协调中基准位置关系的确定 741

30.1.3.2　多套夹具中的基准协调 743

30.1.4　按标准工艺装备协调的夹具设计中应注意的问题 746

30.2.1　某机主起落架简介 747

30.2　起落架装配检验夹具 747

30.2.2　某机主起落架装配检验夹具 749

30.2.1.2　主要技术要求 749

30.2.1.1　各构件功能及装配关系 749

30.3.1 产品结构与划线要求 751

30.3　大型划线夹具 751

30.2.3　大型机械加工件装配加工检验夹具的设计要求 751

30.3.2　划线夹具的设计 752

30.4.2　襟翼滑轨铣磨夹具设计 754

30.4.1　产品结构与工艺特点 754

30.4　襟翼滑轨铣磨夹具 754

30.5　圆锥齿轮着色检验夹具 759

30.5.1.1　齿轮啮合运动的装置 764

30.5.1 圆锥齿轮着色检验夹具的结构特点、要求及适用范围 764

30.5.1.2　齿轮脱离啮合的装置 765

30.5.1.4　定距装置的结构 766

30.5.1.3　齿轮测隙装置 766

30.5.2.2　被测齿轮或安装校正件用的定位件直径及公差的确定和配合直径的磨损极限的确定 767

30.5.2.1 测量齿轮用的定位件直径及公差的确定 767

30.5.1.5　锁紧装置的结构 767

30.5.1.6　齿轮定位与夹紧结构 767

30.5.2　定位件设计计算 767

30.5.2.3　计算示例 768

30.5.3.2　安装距校正件尺寸计算和公差确定 769

30.5.3.1　安装距校正件结构 769

30.5.3　安装距校正件的设计与计算 769

30.5.3.3　安装距校正件计算示例 770

附录D　按标准工艺装备等制造夹具的通用技术条件 771

附录E　夹具设计常用空间角度计算公式 777

31.1.1　胶接成形构件的结构类型 778

31.1　胶接成形构件及其工艺特点 778

第6篇　胶接工艺装备 778

第31章　胶接成形工艺装备 778

31.1.2　胶接成形工艺特点 780

31.2.1 胶接成形工艺装备的结构类型 781

31.2　胶接成形工艺装备结构设计 781

31.2.3.1　平板式胶接模 782

31.2.3　外热式胶接成形工艺装备 782

31.2.2　胶接成形工艺装备的一般技术要求 782

31.2.3.2　大曲度金属型板胶接模 787

31.2.3.3　玻璃钢型板胶接成形模 796

31.2.3.4　模块式共固化成形模 799

31.2.3.5　成形型模 801

31.2.3.6　成形压模 803

31.2.3.7　组合模 804

31.2.3.8 可溶性型芯浇注模 806

31.2.3.9　胶接夹具 807

31.2.4.1　油热式胶接成形模 809

31.2.4 自热式胶接成形工艺装备 809

31.2.4.2　玻璃钢型面电热式胶接模 810

31.2.5　发泡成形工艺装备 814

31.2.6　热塑性构件（ABS板）成形工艺装备 815

31.3.1　胶接成形工艺装备材料选择 817

31.3　结构元件设计 817

31.3.2　型板 818

31.3.3　定位件 821

31.3.4.1　硅橡胶压块 822

31.3.4　压紧件 822

31.3.5.1　抽气嘴的布置 823

31.3.5　抽气系统 823

31.3.4.2　充气压紧件 823

31.3.4.3　机械压紧件 823

31.3.5.3　主要元件 824

31.3.5.2　气道结构设计 824

31.3.6.2　脱模顶件 825

31.3.6.1　超模方式 825

31.3.6　辅助件 825

31.3.6.4　把手 826

31.3.6.3　吊环 826

31.4.1 硅橡胶压件浇注模结构形式 827

31.4　硅橡胶压件的制造 827

31.5.3　热变形检测 828

31.5.2　热均匀性检测 828

31.4.2　硅橡胶浇注模用材料 828

31.5　胶接成形工艺装备的检测 828

31.5.1　气密性检测 828

32.1.4　主要工艺装备的制造方法 829

32.1.3　软油箱的工艺过程 829

第32章　橡胶软油箱工艺装备 829

32.1　软油箱的结构概况与制造的工艺特点 829

32.1.1　软油箱的结构概况 829

32.1.2　软油箱的收缩量 829

32.2.2.1　结构原理 830

32.2.2　金属分解模的结构设计 830

32.2　金属分解模 830

32.2.1　基本技术要求 830

32.2.2.3　对缝的确定方法 831

32.2.2.2　分块方法 831

32.2.2.4　模块组装的定位与夹紧 832

32.2.2.5　模块结构 833

32.2.2.6　油箱元件的定位 834

32.2.2.7　把手 835

32.2.2.8　分解模示例 836

32.3　标准模胎 837

32.4.1.2　结构要素设计 838

32.4.1.1　结构原理 838

32.4　试验容框 838

32.4.1　结构设计 838

32.4.1.3　附件 840

32.5.1　样板的取制原则和设计 841

32.5　油箱工艺装备制造和技术要求 841

32.5.2　分解模的主要制造技术要求 843

33.1.2　玻璃构件的制造工艺过程及所用工艺装备 844

33.1.1　玻璃构件的结构 844

第33章　玻璃构件工艺装备 844

33.1　玻璃构件结构与制造工艺概况 844

33.1.3　曲面玻璃成形方法 845

33.2　玻璃构件协调用标准工艺装备 846

33.3.1　硅酸盐玻璃成形模 847

33.3　曲面玻璃成形模 847

33.3.2　有机玻璃成形模 848

33.4　有机玻璃回火夹具 853

33.5　玻璃包边模 854

33.6　玻璃构件安装用工艺装备 855

33.7　玻璃构件试验工艺装备 856

34.1.2　塑制技术在工艺装备上的应用范围 860

34.1.1　塑制工艺装备的特点 860

第7篇　塑制技术在工艺装备上的应用 860

第34章　塑制工艺装备的结构设计 860

34.1 概述 860

34.2.1 固化收缩及温度差对尺寸的影响 861

34.2　固化收缩及温度差的影响 861

34.3.1　面层的结构设计 862

34.3　塑制工艺装备的结构设计 862

34.2.2 固化收缩率与材料线膨胀系数 862

34.2.3　防止塑制工艺装备发生变形的措施 862

34.3.2　基体骨架的结构设计 865

34.3.3　塑制工艺装备的连接形式 868

34.3.4　工艺装备结构件的塑制 870

34.4　塑制工艺装备应用实例 873

35.1.2.1　型面几何形状的技术要求 880

35.1.2　工作面制造技术要求 880

第35章　塑制工艺装备的制造工艺 880

35.1　概述 880

35.1.1　型面成形方法的种类 880

35.2.1.1　按骨架样板加工法 881

35.2.1　按样板加工的制造工艺 881

35.1.2.2　表面划线的技术要求 881

35.1.3　工作型面质量的技术要求 881

35.2　型面成形工艺 881

35.2.1.3　面层的填敷工艺 886

35.2.1.2　按工艺装备样板加工法 886

35.2.2.1　浇注法 888

35.2.2　型面的移制工艺 888

35.2.2.2　层贴法 890

35.2.2.4　喷涂法 893

35.2.2.3　压塑法 893

35.3.2　粘结面的处理 895

35.3.1　塑制材料的处理 895

35.3　塑制技术的各类处理工作 895

35.3.4　后处理 896

35.3.3　固化处理 896

35.4　塑制工艺装备的修补 897

35.5　安全与防护 899

36.1.1　环氧塑料的组成材料 901

36.1　工艺装备塑制材料的组成和应用 901

第36章　塑制工艺装备的材料 901

36.1.2　玻璃钢的组成材料 905

36.2.1　胶料的种类和性能 907

36.2　环氧胶料配制和环氧塑料主要配方 907

36.2.3　胶料配制流程图 908

36.2.2　配制各种胶料时的温度控制 908

36.2.4　环氧塑料的主要配方和用途 909

36.3　玻璃钢、玻璃钢蜂窝的制造 913

36.3.2　各种塑制工艺流程 914

36.3.1　玻璃钢塑制工艺 914

36.3.3　玻璃钢蜂窝夹层结构 915

36.4　基体、骨架材料 916

36.5　辅助材料 917

36.4.2　骨架 917

36.4.1　基体分类 917

36.5.2　脱模剂配制方法 918

36.5.1　脱模剂选用的原则 918

36.5.3　其他材料 919

37.2.1　主要元件材料 920

37.2　架车通用技术要求 920

第8篇　地面设备 920

第37章　架车 920

37.1　分类和用途 920

37.2.3　防止架车倾翻的条件 921

37.2.2　架车转弯性能 921

37.3　架车设计注意事项 922

37.2.6　安全绑带 922

37.2.4　架车的强度与挠度 922

37.2.5　液压系统 922

37.4.1.1　分类和用途 923

37.4.1　轮子 923

37.4　架车常用元件 923

37.4.1.3　无轨轮子 924

37.4.1.2　有轨轮子 924

37.4.1.4　轮子的布置 928

37.4.2.1　分类和用途 929

37.4.2　轮叉 929

37.4.4　轮轴 931

37.4.3　立轴座 931

37.4.5.2　操纵机构的结构与设计要求 933

37.4.5.1　分类和用途 933

37.4.5　操纵机构 933

37.4.6　操纵杆 935

37.4.7　支脚 936

37.4.8　架车的升降调整机构 937

37.4.10　作动筒的结构与设计 940

37.4.9　架车上的支托装置 940

37.5　有轨架车 941

37.6.2　外翼运输车 942

37.6.1　机身架车 942

37.6　一般架车结构示例与设计要求 942

37.6.3　发动机车 943

37.6.4　其他一般架车结构简介 944

37.7.1　主起落架对接车 949

37.7　对接车结构示例和设计要求 949

37.7.2　前起落架对接车 951

37.7.3　发动机对接车 952

37.7.4　前、后机身对接车 958

37.7.5　其他对接车结构简介 959

37.8　架车的维护与检修 963

38.1　液压工作梯的分类和用途 965

第38章　液压工作梯 965

38.3.1　液压工作梯的典型结构 966

38.3　液压工作梯的结构与设计 966

38.2　液压工作梯主要技术要求 966

38.3.2　液压工作梯主要构件的设计 967

38.4.1　液压系统原理 974

38.4　液压工作梯的液压系统 974

38.4.2　液压元件 975

38.5.1　受力分析 979

38.5　液压工作梯的受力分析与强度计算 979

38.6.1　液压工作梯的使用 981

38.6　液压工作梯的使用与维护 981

38.5.2　强度计算 981

38.6.2　液压工作梯的维护 982

39.2.3　材料 983

39.2.2　钢丝绳收头 983

第39章 吊挂 983

39.1　吊挂的分类和用途 983

39.2　吊挂通用技术要求 983

39.2.1　钢丝绳的选用 983

39.3.1　产品的重心 984

39.3 吊挂设计与制造的注意事项 984

39.2.4　拧入飞机螺栓的扭矩值 984

39.2.5　焊接 984

39.2.6　吊挂的安全系数 984

39.3.2　吊在吨位和有效高度 985

39.3.4 吊挂结构和选择原则 986

39.3.3　结构的合理性 986

39.4.1.1　钢丝绳 988

39.4.1　钢丝绳及其收头 988

39.3.5 吊挂夹角的确定 988

39.3.6　吊挂载荷的确定 988

39.3.7　吊挂计算要求 988

39.3.8　吊挂履历 988

39.4　常用吊挂元件 988

39.4.1.2　钢丝绳收头 991

39.4.2　钢丝绳夹子 993

39.4.3　起重钢索 994

39.4.5　吊环 995

39.4.4　可调起重钢索 995

39.4.6.1 单管横梁 997

39.4.6　横梁 997

39.4.7　吊挂按头 998

39.4.6.2　组合横梁 998

39.5.1　运输吊挂 1000

39.5　吊挂结构示例 1000

39.4.8 吊带 1000

39.5.2　总装下架及翻转吊挂 1002

39.5.3 其他形式的吊挂 1007

39.6.1.1　横梁式吊挂的受力分析 1010

39.6.1 吊挂的受力分析 1010

39.6 吊挂的受力分析与强度计算 1010

39.6.1.2　框架式吊挂的受力分析 1014

39.7.1 吊挂静力模拟试验的要求 1015

39.7 吊挂的静力模拟试验 1015

39.6.2 吊挂的强度计算 1015

39.8.2 吊挂重心调整的方法 1016

39.8.1 吊挂重心调整的要求 1016

39.7.2　吊挂静力模拟试验的方法 1016

39.8 吊挂的重心调整和空载吊挂的平衡 1016

39.9.1 吊挂的使用 1017

39.9 吊挂的使用与维护 1017

39.8.3　空载吊挂的平衡 1017

39.10.2 吊挂检修技术条件 1018

39.10.1 吊挂检修周期 1018

39.9.2 吊挂的维护 1018

39.10　吊挂的检修 1018

40.2　千斤顶的技术要求 1020

40.1 千斤顶的分类和用途 1020

第40章　千斤顶 1020

40.3.1　结构特点与选用 1021

40.3 手动螺旋式千斤顶 1021

40.4　手动液压式千斤顶 1022

40.3.3　主要元件设计要求 1022

40.3.2　主要元件的材料选择 1022

40.4.1　结构特点 1023

40.4.2　主要元件的材料 1024

40.4.3　主要元件结构设计 1024

40.4.3.1　三脚架 1024

40.4.3.2　液压系统 1025

40.4.3.3　安全装置 1027

40.4.3.4　可调螺杆 1027

40.4.3.5　轮子行走机构 1027

40.4.3.6　支承头 1028

40.4.3.7　升降显示标尺 1028

40.4.4　液压千斤顶的试验 1029

40.4.4.1　空载试验 1029

40.4.4.2　操作试验 1029

40.4.4.3　模拟试验 1030

40.5　千斤顶的受力分析与计算 1031

40.5.1　手柄上力的计算 1031

40.4.4.4　环境试验 1031

40.5.2　三脚架的受力分析与强度计算 1032

40.5.3　其他主要受力构件的强度计算 1035

41.1　元件强度计算 1036

41.1.1　强度计算方法 1036

第41章　地面设备常用元件强度计算 1036

41.1.2　环形件的弯矩计算公式 1040

41.1.3　强度计算用系数 1041

41.1.4　材料强度数据 1043

41.2　压杆稳定性计算 1044

41.2.1　压杆结构种类 1044

41.2.2　压杆稳定性计算公式 1045

41.2.3　压杆稳定性计算用系数 1047

41.2.3.1　压杆长度系数 1047

41.2.3.2　压杆稳定系数 1048

41.3　构件的安全性试验 1054

41.3.1　试验方法的应用条件 1054

41.2.4　压杆稳定性计算的几点说明 1054

41.3.2　试验条件及应用范围 1055

41.4　计算示例 1055

参考文献 1059