第1章 作业改良的步骤和方法 1
第1节 何为作业改良 2
1-1作业改良的定义 2
1-2好的作业方法和正确的作业 3
1-3作业的目的·手段和改良 4
1-4作业手段的4M改良 5
第2节 作业改良的基本步骤 6
1-5基本步骤 6
1-6问题点和改良课题 7
1-7改良方法的构思 8
1-8改良方案的制定和实施 9
第3节 改良的构思方法（1） 10
1-9构思的基本结构 10
1-10阻碍构思的三大难关 11
1-11构思技巧的种类 12
1-125W1H的思考方法 13
1-13改良的四原则 14
第4节 改良的构思方法（2） 14
1-14奥兹本的检查·列表法 15
1-15自由讨论法（1） 16
1-16自由讨论法（2） 17
同步测验 18
第2章 对未达到作业目的的改良 19
第1节 改良减少加工作业中输出的不合格产品 20
2-1加工方法的改良 20
2-2对作业人员的改良 21
2-3对机器·设备的改良 22
2-4对材料·零部件的改良 23
第2节 改良减少检查失误 24
2-5改良检查方法 24
2-6对检查人员的改良 25
2-7对检查机器的改良 26
2-8对材料·零部件的改良 27
2-9对搬运方法的改良 28
第3节 改良减少搬运作业中的失误 28
2-10对搬运作业人员的改良 29
2-11对搬运机器的改良 30
2-12对材料·零部件的改良 31
第4节 改良减少仓库作业中的失误 32
2-13改良减少入库作业中的失误 32
2-14改良减少出库作业中的失误 33
2-15改良减少成套化作业中的失误 34
2-16改良减少配货作业中的失误 35
同步测验 36
第3章 改良减少作业手段的浪费 37
第1节 减少作业手段中浪费的基本顺序 38
3-1减少作业手段浪费的分类 38
3-2对主要作业的改良 39
3-3对准备作业·程序作业的改良 40
3-4对善后作业的改良 41
3-5对等待的改良（1） 42
第2节 对主要作业的改良 42
3-6对等待的改良（2） 43
3-7对移动的改良 44
3-8对原材料处理的改良 45
第3节 对准备·善后作业的改良 46
3-9内部程序的外部程序化 46
3-10安装·拆卸操作的简单化 47
3-11调整作业的简单化 48
3-12准备·程序作业的标准化 49
第4节 对保全机器·设备的改良 50
3-13减少自动停止次数的方法 50
3-14预防保养的改良方法 51
3-15减少检查项目的方法 52
3-16缩短修理时间的改良方法 53
同步测验 54
第4章 作业动作的改良 55
4-1何为作业动作的问题 56
第1节 作业动作的问题 56
4-2手的闲置问题 57
4-3动作过多的问题 58
4-4不合理动作的问题 59
第2节 对手的闲置问题的改良 60
4-5改良的基本想法 60
4-6同时使用双手的方法 61
4-7利用保持工具的方法 62
4-8利用腿脚操作的器械的方法 63
第3节 改良减少动作量 64
4-9改良的基本方法 64
4-10根据身体的使用方法的改良 65
4-11通过改良作业场所的方法 66
4-12通过利用工具的改良 67
第4节 对不合理动作的改良 68
4-13改良的基本思路 68
4-14对动作距离的改良 69
4-15减少疲劳动作的改良 70
4-16利用备用替换零件的改良 71
同步测验 72
第5章 安全·卫生的改良 73
第1节 何为安全·卫生的改良 74
5-1安全·卫生改良的重要性 74
5-2周围的危险根源 75
5-3自身制造的危险根源 76
5-4执行正确操作 77
第2节 4M和防止作业环境危险的方法（1） 78
5-5防止机器·设备发生危险的方法 78
5-6通过对机器·设备进行安全检查防止危险的方法 79
5-7利用万能保证法的危险防止方法 80
5-8利用自动防故障装置的危险防止方法 81
第3节 4M和防止作业环境危险的方法（2） 82
5-9产业机器人的危险防止方法 82
5-10防止信息机器健康障碍的方法 83
5-11防止材料·零部件发生危险的方法 84
5-12防止环境危险的方法 85
第4节 防止自身制造危险的方法 86
5-13防止作业人员自身制造危险的方法 86
5-14配置适合作业的工作人员 87
5-15穿安全作业的服装 88
5-16作业方法的危险防止措施 89
同步测验 90
第6章 作业的分析·改良技巧的历史 91
第1节 何为作业的科学性分析 92
6-1何为作业的科学性分析 92
6-2何为作业的分析·改良技巧 93
6-3作业的分析·改良技巧的分类 94
6-4作业的分析·改良的历史概要 95
第2节 古典IE（工业管理学）的历史 96
6-5古典IE的历史概要 96
6-6泰勒的业绩 97
6-7基尔布雷斯的业绩 98
6-8甘特的业绩 99
第3节 QC（质量管理）技巧的历史 100
6-9QC技巧的历史概要 100
6-10德明博士和日本的质量管理 101
6-11QC小组 102
6-12 ISO9000系列和国际化 103
第4节 VE（价值工程） 104
6-13迈尔斯和VA/VE 104
6-14 VA/VE的基本思路 105
6-15根据VA/VE进行改良和价值取向 106
6-16 VA/VE和功能分析 107
同步测验 108
学习项目检测题 109
同步测验答案 122
参考资料奥兹本的检查·列表 126