目录 3
上篇 理论知识 3
第1章 数控车床的日常维护 3
1.1 数控车床的操作规程 3
1.2 数控车床的日常维护 4
本章小结 5
习题 5
第2章 数控车床概述 7
2.1 数控车床的功能特点 7
2.1.1 数控车床的结构和主要技术参数 7
2.1.2 数控车削加工的特点及应用 10
2.1.3 数控车削加工的步骤 11
2.2 数控车削编程基础 11
2.2.1 数控车床的坐标系 11
2.2.2 编程规则 13
2.2.3 BEIJING-FANUC 0i Mate-TB系统的编程指令 15
2.3 数控车床的操作面板及控制面板 18
2.3.1 数控车床的操作面板 18
2.3.2 按键介绍 19
2.3.3 数控车床的控制面板 21
习题 24
本章小结 24
第3章 数控车削工艺设计 26
3.1 数控车削加工工艺分析 26
3.1.1 数控加工工艺文件 26
3.1.2 零件的工艺分析 29
3.1.3 毛坯种类及选择 31
3.1.4 定位基准的选择 33
3.1.5 零件数控加工工艺路线的拟定 36
3.2 工件的装夹 48
3.3 车削刀具的类型及选用 51
3.4 选择切削用量 59
3.5 轴套类零件的测量 60
3.6 螺纹的测量 66
3.6.1 螺纹的综合检验 66
3.6.2 螺纹的分项测量 68
本章小结 70
习题 71
第4章 数控车床（CK7150A）的基本操作 75
4.1 数控车床的启动和停止 75
4.1.1 数控车床的启动 75
4.2 手动操作 76
4.2.1 手动操作回参考点 76
4.1.2 数控车床的停止 76
4.2.2 手动连续进给（JOG） 77
4.2.3 手轮进给步骤 77
4.3 程序的编辑和管理 77
4.3.1 新程序的创建 77
4.3.2 字的插入、修改和删除方法 78
4.3.3 程序扫描的步骤 78
4.3.4 检索字的步骤 79
4.3.5 指向程序头的步骤 79
4.3.6 删除一个或多个程序段的步骤 79
4.3.7 检索程序号的步骤 80
4.3.8 检索顺序号的步骤 81
4.3.9 删除程序的步骤 81
4.3.10 复制、移动、合并程序的步骤 82
4.3.11 顺序号的自动插入 84
4.4 MDI的运行 85
本章小结 86
习题 87
第5章 对刀、参数设定及自动加工 88
5.1 工件的安装与找正 88
5.1.1 工件在三爪卡盘上的装卸 88
5.1.2 工件在四爪卡盘上的装夹和找正 89
5.2 数控车削刀具的安装 90
5.2.1 刀片的安装或更换 90
5.2.2 刀具的安装或更换 90
5.2.3 转塔式刀架 91
5.3 对刀操作 93
5.3.1 刀偏量直接输入的步骤 93
5.3.2 刀偏量的修改 95
5.3.3 假想刀尖 95
5.3.4 工件原点偏置量的设定 96
5.3.5 工件坐标系偏置量的设定 96
5.4 图形模拟加工 97
5.5 自动加工 98
5.5.1 全自动加工循环 99
5.5.2 机床锁住循环 99
5.5.3 倍率开关控制循环 99
5.5.4 机床空运转循环 100
5.5.5 单段执行循环 100
5.5.6 跳段执行循环 100
5.6 数控车床的加工操作实例 101
本章小结 105
习题 106
6.1.1 数控车床编程坐标系的建立 107
6.1.2 数控车床的编程特点 107
6.1 数控车床的编程特点 107
第6章 简单轴类零件的编程 107
6.1.3 绝对编程方式与增量编程方式 108
6.2 进给功能设定 108
6.3 主轴转速功能设定 109
6.4 刀具功能 109
6.5 直线移动G指令 110
6.5.1 快速点位运动（G00） 110
6.5.2 直线插补（G01） 110
6.6 暂停指令（G04） 111
6.7 单一固定循环 113
本章小结 118
习题 118
第7章 成形面的编程 120
7.1 圆弧插补（G02、G03） 120
7.2 刀具半径补偿（G40～G42） 121
本章小结 125
习题 125
第8章 中等复杂轴类零件的编程 127
8.1 粗车循环（G71） 127
8.3 成型车削循环（G73） 128
8.2 平端面粗车循环（G72） 128
8.4 精车循环（G70） 129
本章小结 130
习题 131
第9章 车螺纹及综合编程实例 133
9.1 车螺纹（G32） 133
9.2 螺纹车削循环（G92） 135
9.3 螺纹车削多次循环（G76） 137
9.4 综合编程实例 138
本章小结 141
习题 141
10.1 实训目的 145
10.2 实训内容 145
下篇 技能训练 145
第10章 数控车床的基本操作实训 145
10.3 实训步骤 146
10.4 注意事项 147
10.5 实训思考题 147
10.6 实训报告要求 148
第11章 对刀、参数设定及自动加工实训 149
11.1 实训目的 149
11.2 实训内容 149
11.3 实训步骤 149
11.5 实训思考题 150
11.4 注意事项 150
11.6 实训报告要求 151
第12章 车削简单轴类零件实训 152
12.1 实训目的 152
12.2 实训内容 152
12.3 实训步骤 153
12.4 注意事项 154
12.5 实训思考题 155
12.6 实训报告要求 155
13.2 实训内容 156
13.1 实训目的 156
第13章 车削简单套类零件实训 156
13.3 实训步骤 157
13.4 注意事项 158
13.5 实训思考题 159
13.6 实训报告要求 159
第14章 车削成形面实训 160
14.1 实训目的 160
14.2 实训内容 160
14.3 实训步骤 161
14.4 注意事项 162
14.6 实训报告要求 163
14.5 实训思考题 163
第15章 车削中等复杂轴类零件实训 164
15.1 实训目的 164
15.2 实训内容 164
15.3 实训步骤 165
15.4 注意事项 166
15.5 实训思考题 167
15.6 实训报告要求 167
第16章 车削螺纹实训 168
16.1 实训目的 168
16.2 实训内容 168
16.3 实训步骤 169
16.4 注意事项 170
16.5 实训思考题 171
16.6 实训报告要求 171
第17章 车削综合实训 172
17.1 实训目的 172
17.2 实训内容 172
17.3 实训步骤 173
17.4 注意事项 174
17.5 实训思考题 175
17.6 实训报告要求 175
附录 176
参考文献 178