第1篇 从现场改善到供应链卓越 2
第1章 供应链拉式流的改善 2
1.1 范式 3
1.2 供应链的改善原则 5
1.2.1 质量第一 6
1.2.2 以现场为导向 7
1.2.3 消除浪费 7
1.2.4 员工的发展 10
1.2.5 目视化标准 10
1.2.6 过程和结果 11
1.2.7 拉式流思维 11
1.3 采用改善拉式流原则 12
1.4 维持系统的运行 13
1.5 物流与供应链改善的结构 14
第2章 A公司的故事：没有改善，没有拉式流 16
2.1 过程改进 17
2.2 供应链与物流环 18
2.2.1 物流环1：成品（FG）的拣货和配送 19
2.2.2 物流环2：成品的装配 20
2.2.3 物流环3：内部的预装配和零件的制造 21
2.2.4 物流环4：从外部供应商处购买零件 22
2.3 持续改进、范式和真正拉式流的挑战 23
第3章 高性能的脉搏：拉式物流环和客户节拍 25
3.1 创建基于减少浪费的流动 26
3.2 拉式物流环理论 29
3.2.1 拉式物流环1：成品（FG）的分拣 29
3.2.2 拉式物流环2：成品（FG）的生产 31
3.2.3 拉式物流环3：生产零件的分拣 32
3.3 供应链：一条物流环链 32
3.4 创建一个全面的拉式流 33
3.4.1 生产流的改善 36
3.4.2 内部物流的改善 37
3.4.3 外部物流的改善 37
3.4.4 全面流动管理模型 37
第2篇 物流与供应链改善的动力 42
第4章 创建改变的能力和基本可靠性 42
4.1 建立改善的心态 43
4.2 识别关键的浪费变量 43
4.3 基本可靠性的4M 45
4.3.1 员工的基本可靠性 46
4.3.2 标准化 46
4.3.3 设备的基本可靠性 48
4.3.4 物料的基本可靠性 50
4.3.5 方法的基本可靠性 51
4.3.6 更高的员工基本可靠性：对变化的抵制 51
第5章 生产流：简介及生产线和布局设计 54
5.1 生产线和布局设计 55
5.2 线边物料设计 56
5.3 标准作业 57
5.4 快速换模 57
5.5 低成本自动化 58
5.6 生产线和布局的再设计 59
5.6.1 大的机器和生产线与小的机器和生产线 61
5.6.2 生产线和布局设计的简单分析和生产线平衡 63
5.7 主要观念总结 66
第6章 生产流：线边物料设计和标准作业 70
6.1 线边物料设计 70
6.1.1 小容器的概念 70
6.1.2 使用小容器的优点 71
6.1.3 线边物料设计的类型 73
6.1.4 零部件和容器在线边的位置 74
6.1.5 流动容器 75
6.1.6 零件的排列和单件送进 78
6.1.7 定义小容器 78
6.2 标准作业 80
6.2.1 标准作业的改进过程 80
6.2.2 在标准作业设计中容器的角色 87
第7章 生产流：快速换模的敏捷性和低成本自动化 89
7.1 快速换模 89
7.1.1 快速换模对容量、敏捷性和生产流的影响 90
7.1.2 机器利用率与生产流创建之间冲突的目标 91
7.1.3 快速换模过程 92
7.2 低成本自动化 95
7.2.1 自动化水平 96
7.2.2 低成本自动化（LCA）设备举例 97
7.2.3 低成本自动化（LCA）设计指导原则 100
第8章 内部物流：简介及物流超市 102
8.1 简介 102
8.1.1 概述 102
8.1.2 传统供应与流动供应 104
8.2 物流领域 107
8.2.1 物流超市 107
8.2.2 水蜘蛛系统 108
8.2.3 同步化 108
8.2.4 平准化 109
8.2.5 拉式生产计划 110
8.3 物流超市运作方式 111
8.3.1 物流超市的类型 112
8.3.2 确定物流超市规模 116
第9章 内部物流：水蜘蛛与同步化 119
9.1 水蜘蛛 119
9.1.1 传统叉车供应与水蜘蛛供应 120
9.1.2 装配线供应（看板和顺序流动） 122
9.1.3 水蜘蛛的标准作业 125
9.1.4 设计水蜘蛛线 126
9.2 同步化 127
9.2.1 看板补货物流环 128
9.2.2 看板环的六种类型 130
9.2.3 顺序（Junjo）物流环 133
9.3 物流超市、水蜘蛛和同步化的一些例子 135
9.3.1 示例1 135
9.3.2 示例2 137
第10章 内部物流：平准化和拉式生产计划 139
10.1 平准化 139
10.1.1 平准化过程 139
10.1.2 设计格式 140
10.1.3 丰田对平准化的定义 140
10.1.4 牛鞭效应 142
10.1.5 平准化的改善步骤 144
10.1.6 生产线排序 144
10.1.7 标准的平准化模型 149
10.2 拉式生产计划 151
10.2.1 拉式生产计划过程的步骤 151
10.2.2 处理季节性需求 156
10.3 两种拉式流模型 157
10.3.1 情形A 158
10.3.2 情形B 158
第11章 外部物流：简介和存储／仓库设计 160
11.1 简介 160
11.1.1 供应和交付：外部物流的两个方面 162
11.1.2 外部物流的要素 163
11.2 存储和仓库设计 167
11.2.1 组织和可用性 167
11.2.2 客户包装要求 167
11.2.3 仓库模式 170
11.2.4 仓库流动原则 171
11.3 丰田的精益配送之旅 175
第12章 外部物流：循环取货和供应物流 177
12.1 循环取货 177
12.1.1 客户服务策略 178
12.1.2 循环取货的类型 180
12.1.3 使用不同类型的循环取货方式 183
12.2 供应物流 184
12.2.1 传统的入库操作过程 185
12.2.2 在入库供应物流中创造流动 189
12.2.3 通过同步消除供应链中的浪费 190
12.2.4 供应物流战略要素 194
第13章 外部物流：交付物流和拉式物流计划 197
13.1 交付物流 197
13.1.1 流动仓库的运作 199
13.1.2 交付物流策略的要素 203
13.2 拉式物流计划 205
13.2.1 准备出售的商品 205
13.2.2 拉式物流计划的步骤 207
13.2.3 拉式订单计划 208
第3篇 物流与供应链改善的实施 212
第14章 面对事实：分析供应链的现状 212
14.1 组建团队和设置挑战 213
14.2 为现状分析做准备 215
14.3 绘制物料流现状图 216
14.4 绘制信息流现状图 218
14.5 了解当前状态过程 220
14.5.1 浪费观察和意识训练 220
14.5.2 改善可靠性培训和记分卡审核 221
14.5.3 确定当前状态的主要KPI 230
第15章 建立愿景：设计改善拉式流供应链 233
15.1 开始绘制未来价值流图：创建生产流 233
15.2 微调各类型图 235
15.3 确定明确的内部物流环 236
15.4 拉式生产计划 237
15.5 创建供应物流策略 238
15.6 创建交付物流策略 240
15.7 最终确定全面流动管理（TFM）的供应链设计策略 241
15.7.1 使用实物模型 241
15.7.2 确定愿景 241
15.7.3 付诸实践 242
第16章 采取行动：改善方法的力量 245
16.1 改善基础方法介绍 245
16.2 现场改善研讨会 246
16.2.1 快速换模研讨会 246
16.2.2 标准作业研讨会 248
16.2.3 聚焦（Kobetsu）研讨会 249
16.2.4 生产线设计研讨会 250
16.3 专门化的子项目 251
16.3.1 物流解决方案的实施 252
16.3.2 拉式计划 253
16.3.3 外部物流 254
16.4 其他重要实施点 254
第17章 A公司的拉式流改善生涯 257
17.1 改善拉式流项目的规划阶段 258
17.2 成品装配线 260
17.3 计划系统的变革 262
17.3.1 成品的拉式计划和均衡生产 262
17.3.2 物流超市和水蜘蛛穿梭线 265
17.3.3 实施其他全面流动管理工具 265
17.3.4 子项目总结 266
17.4 改善结果和正在进行的策略 268
第4篇 附录 272
附录A 运输看板环的计算 272
看板环1：运输配送看板 272
看板环2：供应方运输看板 274
订单规模计算：一句话的建议 274
看板环3：内部运输看板 274
附录B 生产看板环的计算 280
看板环4：生产流动看板 280
看板环5：生产信号看板 280
看板环6：生产批量看板 284
附录C 两种类型的拉式计划算法 289
拉式物流计划算法 289
拉式物流计划算法的计算 290
拉式生产计划算法 290
拉式生产计划算法的计算 291
附录D 全面流动管理（TFM）记分卡 293
参考文献 318