第1章 Moldflow 2010分析基础知识 1
1.1 有限元分析简介 1
1.1.1 有限元法的基本思想 1
1.1.2 有限元法的特点 2
1.2 注射成型基础知识 3
1.2.1 塑件的工艺性 3
1.2.2 注射成型过程对塑件质量的影响 6
1.2.3 注射成型工艺条件对塑件质量的影响 10
1.3 塑件缺陷产生的原因及对策 13
1.3.1 欠注 13
1.3.2 飞边 14
1.3.3 缩痕 16
1.3.4 熔接痕 17
1.3.5 翘曲 18
1.3.6 颜色不均 19
1.3.7 气泡 20
1.3.8 空隙 21
1.3.9 放射纹 21
1.3.10 烧焦纹 22
1.3.11 玻璃纤维银纹 23
1.3.12 顶白 24
第21章 Moldflow 2010软件介绍 25
2.1 概述 25
2.1.1 软件简介 25
2.1.2 软件功能 26
2.1.3 AMI介绍 26
2.1.4 主要模块 27
2.2 Moldflow 2010操作界面 29
2.2.1 Moldflow 2010启动界面 29
2.2.2 Moldflow 2010操作界面简介 30
2.3 Moldflow 2010菜单 32
2.3.1 文件菜单 32
2.3.2 编辑菜单 35
2.3.3 查看菜单 36
2.3.4 建模菜单 40
2.3.5 网格菜单 40
2.3.6 分析菜单 41
2.3.7 结果菜单 46
2.3.8 报告菜单 54
2.3.9 工具菜单 58
2.3.10 窗口菜单 61
2.3.11 帮助菜单 62
2.4 Moldflow 2010一般分析流程 64
第3章 模型导入 66
3.1 模型准备 66
3.1.1 从CAD软件导出模型 66
3.1.2 文件格式选择 68
3.2 模型导入 68
第4章 网格划分 70
4.1 网格的类型 70
4.2 网格的划分 71
4.3 网格的统计 73
4.4 网格划分实例 76
第5章 网格诊断及修复 78
5.1 网格缺陷诊断 78
5.1.1 纵横比诊断 79
5.1.2 重叠单元诊断 80
5.1.3 配向诊断 81
5.1.4 连通性诊断 82
5.1.5 自由边诊断 82
5.1.6 厚度诊断 83
5.1.7 网格出现次数诊断 84
5.1.8 网格匹配诊断 85
5.1.9 零面积单元诊断 85
5.2 网格缺陷修复工具 86
5.2.1 自动修复 87
5.2.2 修改纵横比 87
5.2.3 整体合并 89
5.2.4 合并节点 90
5.2.5 交换边 90
5.2.6 匹配节点 91
5.2.7 重新划分网格 91
5.2.8 插入节点 92
5.2.9 移动节点 93
5.2.10 对齐节点 94
5.2.11 单元取向 94
5.2.12 其他网格修复工具 95
5.3 网格诊断与修复实例 102
第6章 建模工具 108
6.1 菜单操作 108
6.2 节点的创建 109
6.2.1 通过坐标系创建节点 109
6.2.2 在已有两节点之间创建节点 109
6.2.3 平分曲线创建节点 110
6.2.4 偏移创建节点 111
6.2.5 曲线相交创建节点 112
6.3 线的创建 113
6.3.1 两节点创建直线 113
6.3.2 三节点创建圆或圆弧 114
6.3.3 角度创建圆弧 115
6.3.4 节点创建样条曲线 115
6.3.5 连接两曲线来创建曲线 116
6.3.6 断开曲线 116
6.4 曲面的创建 117
6.4.1 通过封闭曲线创建曲面 117
6.4.2 节点创建区域 118
6.4.3 直线创建区域 118
6.4.4 通过拉伸曲线创建曲面 119
6.4.5 通过边界创建孔洞 119
6.4.6 节点创建孔 120
6.5 镶件的创建 120
6.5.1 镶件创建 120
6.5.2 镶件创建实例 121
6.6 局部坐标系（LCS）的创建 121
6.6.1 LCS的创建 122
6.6.2 LCS的创建实例 122
6.7 移动与复制 123
6.7.1 平移 124
6.7.2 旋转 125
6.7.3 三点旋转模型 125
6.7.4 指定比例因子缩放模型 126
6.7.5 镜像创建模型 127
6.8 其他建模工具的应用 127
6.8.1 查询实体 127
6.8.2 型腔复制向导 128
6.8.3 流道系统向导 128
6.8.4 冷却回路向导 129
6.8.5 模具表面向导 129
6.8.6 曲面边界诊断 130
6.8.7 曲面连通性诊断 130
6.8.8 曲面修复工具 130
6.8.9 模型简化 131
第7章 浇注系统的创建 132
7.1 浇注系统介绍 132
7.1.1 浇口的设计 133
7.1.2 分流道的设计 137
7.1.3 浇注系统的建模 138
7.2 自动创建流道系统 139
7.3 浇口的创建 140
7.3.1 点浇口的创建 141
7.3.2 侧浇口的创建 143
7.3.3 潜伏式浇口的创建 145
7.3.4 香蕉形浇口的创建 148
7.4 创建普通浇注系统 151
7.5 热流道浇注系统的创建 157
7.5.1 热流道系统成型介绍 158
7.5.2 热流道浇注系统的创建实例 159
第8章 冷却系统的创建 163
8.1 冷却系统介绍 163
8.1.1 冷却系统的冷却效果及影响因素 163
8.1.2 冷却系统的设计 164
8.1.3 冷却系统构件的建模 170
8.2 冷却系统的创建 170
8.2.1 自动创建冷却系统 170
8.2.2 手动创建冷却系统 171
8.3 喷流式冷却系统的创建 177
8.4 挡板式冷却系统的创建 182
8.5 加热系统的创建 186
8.5.1 加热系统的设计 187
8.5.2 加热系统的创建 188
第9章 分析类型及材料选择 190
9.1 选择分析类型 190
9.2 选择材料 191
9.2.1 材料的搜索 192
9.2.2 显示材料属性 193
9.2.3 材料的比较 201
9.2.4 材料的数据及使用方法报告 202
第10章 浇口位置分析 203
10.1 浇口位置介绍 203
10.1.1 浇口的作用 203
10.1.2 浇口位置的设计 203
10.1.3 AMI浇口位置分析 205
10.2 浇口位置分析工艺参数设置 205
10.3 浇口位置应用实例 207
10.3.1 分析前处理 207
10.3.2 分析处理 210
10.3.3 浇口位置分析结果 210
第11章 成型窗口分析 214
11.1 概述 214
11.2 成型窗口分析工艺条件设置 214
11.3 成型窗口分析实例 217
11.3.1 分析前处理 217
11.3.2 分析计算 218
11.3.3 成型窗口分析结果 219
第12章 充填分析 222
12.1 充填分析简介 222
12.2 充填分析工艺条件设置 223
12.3 注射工艺条件高级设置 226
12.4 充填分析结果 231
12.5 充填分析应用实例 235
12.5.1 初始充填分析方案 235
12.5.2 初始充填分析结果 238
12.5.3 优化充填分析方案 242
12.5.4 优化后充填分析结果 244
第13章 流动分析 245
13.1 流动分析简介 245
13.1.1 充填＋保压分析的目的 245
13.1.2 工艺参数的定义 246
13.1.3 保压曲线 246
13.2 流动分析工艺参数设置 247
13.3 流动分析结果 249
13.4 流动分析应用实例 250
13.4.1 初始流动分析方案 250
13.4.2 初始流动分析结果 255
13.4.3 优化保压方案 258
第14章 冷却分析 260
14.1 冷却分析简介 260
14.2 冷却分析工艺条件设置 261
14.3 冷却分析结果 262
14.4 冷却分析应用实例 263
14.4.1 初始冷却分析方案 264
14.4.2 初始冷却分析结果 267
14.4.3 优化冷却分析方案 270
第15章 翘曲分析 279
15.1 翘曲分析简介 279
15.1.1 翘曲的分类及产生的原因 279
15.1.2 翘曲分析的目的 283
15.1.3 翘曲分析流程 283
15.2 翘曲分析工艺条件设置 283
15.3 翘曲分析结果 285
15.4 翘曲分析应用实例 286
15.4.1 翘曲分析优化方案1 293
15.4.2 翘曲分析优化方案2 296
第16章 收缩分析 299
16.1 收缩分析简介 299
16.1.1 塑料收缩性 299
16.1.2 AMI收缩分析 301
16.2 收缩分析材料的选择 302
16.3 收缩分析工艺条件设置 306
16.4 收缩分析应用实例 306
16.4.1 分析前处理 307
16.4.2 分析计算 310
16.4.3 流动收缩分析结果解读 312
16.4.4 流动收缩分析优化 315
16.4.5 流动收缩优化分析结果解读 318
第17章 流道平衡分析 322
17.1 流道平衡分析简介 322
17.1.1 流道平衡性 322
17.1.2 AMI流道平衡分析 324
17.2 流道平衡分析约束条件设置 324
17.2.1 工艺条件平衡约束条件的设置 325
17.2.2 流道尺寸约束条件的设置 326
17.3 流道平衡分析应用实例 327
17.3.1 电话听筒上盖浇口位置分析 327
17.3.2 电话听筒下盖浇口位置分析 328
17.3.3 组合型腔的流道平衡初步分析 330
17.3.4 组合型腔的流道平衡初步分析结果解读 337
17.3.5 组合型腔的流道平衡初步优化分析 340
17.3.6 组合型腔的流道平衡优化分析 342
17.3.7 组合型腔的流道平衡优化分析结果解读 344
17.3.8 结论 346
第18章 纤维充填取向分析 347
18.1 纤维充填取向分析简介 347
18.2 纤维充填取向分析结果 348
18.3 纤维充填取向分析应用实例 349
18.3.1 纤维充填取向分析前处理 349
18.3.2 进行分析 353
18.3.3 纤维充填取向分析结果 353
第19章 应力分析 357
19.1 应力分析介绍 357
19.2 应力分析结果 358
19.3 应力分析应用实例 359
19.3.1 应力分析前处理 359
19.3.2 进行分析 363
19.3.3 应力分析结果 363
第20章 气体辅助成型分析 367
20.1 气体辅助成型分析简介 367
20.1.1 气体辅助成型的基本原理 367
20.1.2 气体辅助成型的特点 368
20.1.3 气辅成型工艺控制参数 369
20.1.4 Autodesk Moldflow在气体辅助注射成型中的应用 370
20.2 气体辅助成型分析结果 370
20.3 气体辅助成型分析应用实例 371
20.3.1 气体辅助成型分析前处理 371
20.3.2 进行分析 377
20.3.3 气体辅助成型分析结果 378
20.4 带溢料井的气体辅助成型分析 380
20.4.1 分析前处理 380
20.4.2 进行分析 386
20.4.3 带溢料井的气体辅助成型分析结果 386
第21章 双色注射成型分析 388
21.1 双色注射成型分析简介 388
21.1.1 双色注射成型介绍 388
21.1.2 AMI在双色注射成型中的应用 388
21.2 双色注射成型分析应用实例 389
21.2.1 双色注射成型分析前处理 389
21.2.2 进行分析 395
21.2.3 双色注射成型分析结果 396
第22章 嵌件注射成型分析 399
22.1 嵌件注射成型分析简介 399
22.2 嵌件注射成型分析应用实例 400
22.2.1 嵌件注射成型分析前处理 400
22.2.2 进行分析 405
22.2.3 嵌件注射成型分析结果 406
第23章 实验设计和工艺优化分析 407
23.1 实验设计分析 407
23.1.1 实验设计分析简介 407
23.1.2 实验设计（充填）分析 408
23.1.3 实验设计（充填＋保压）分析 413
23.2 工艺优化分析 416
23.2.1 工艺优化（充填）分析简介 416
23.2.2 工艺优化（充填）分析 417
23.2.3 工艺优化（充填＋保压）分析 421
第24章 显示器面板的工艺参数优化 424
24.1 显示器面板实例介绍 424
24.2 初始流动分析 424
24.2.1 分析前处理 424
24.2.2 分析运算 436
24.2.3 分析结果 437
24.3 优化后的流动分析 438
24.3.1 分析前处理 438
24.3.2 分析运算 439
24.3.3 分析结果 439
24.4 初始冷却＋流动＋翘曲分析 441
24.4.1 分析前处理 441
24.4.2 分析运算 447
24.4.3 方案1分析结果 449
24.5 冷却＋流动＋翘曲分析优化方案 454
24.5.1 分析前处理 454
24.5.2 分析运算 455
24.5.3 方案2的分析结果 456
24.6 分析结果报告输出 459