Moldflow 2010完全自学与速查手册 模流分析·成本控制PDF电子书下载

第1章 Moldflow 2010分析基础知识 1

1.1　有限元分析简介 1

1.1.1　有限元法的基本思想 1

1.1.2　有限元法的特点 2

1.2　注射成型基础知识 3

1.2.1　塑件的工艺性 3

1.2.2　注射成型过程对塑件质量的影响 6

1.2.3　注射成型工艺条件对塑件质量的影响 10

1.3　塑件缺陷产生的原因及对策 13

1.3.1 欠注 13

1.3.2　飞边 14

1.3.3　缩痕 16

1.3.4　熔接痕 17

1.3.5　翘曲 18

1.3.6　颜色不均 19

1.3.7　气泡 20

1.3.8　空隙 21

1.3.9　放射纹 21

1.3.10　烧焦纹 22

1.3.11　玻璃纤维银纹 23

1.3.12　顶白 24

第21章 Moldflow 2010软件介绍 25

2.1　概述 25

2.1.1　软件简介 25

2.1.2　软件功能 26

2.1.3 AMI介绍 26

2.1.4　主要模块 27

2.2 Moldflow 2010操作界面 29

2.2.1 Moldflow 2010启动界面 29

2.2.2 Moldflow 2010操作界面简介 30

2.3 Moldflow 2010菜单 32

2.3.1　文件菜单 32

2.3.2　编辑菜单 35

2.3.3　查看菜单 36

2.3.4　建模菜单 40

2.3.5　网格菜单 40

2.3.6　分析菜单 41

2.3.7　结果菜单 46

2.3.8　报告菜单 54

2.3.9　工具菜单 58

2.3.10　窗口菜单 61

2.3.11　帮助菜单 62

2.4 Moldflow 2010一般分析流程 64

第3章 模型导入 66

3.1　模型准备 66

3.1.1　从CAD软件导出模型 66

3.1.2　文件格式选择 68

3.2　模型导入 68

第4章 网格划分 70

4.1　网格的类型 70

4.2　网格的划分 71

4.3　网格的统计 73

4.4　网格划分实例 76

第5章 网格诊断及修复 78

5.1 网格缺陷诊断 78

5.1.1　纵横比诊断 79

5.1.2　重叠单元诊断 80

5.1.3　配向诊断 81

5.1.4　连通性诊断 82

5.1.5 自由边诊断 82

5.1.6　厚度诊断 83

5.1.7　网格出现次数诊断 84

5.1.8　网格匹配诊断 85

5.1.9　零面积单元诊断 85

5.2　网格缺陷修复工具 86

5.2.1 自动修复 87

5.2.2　修改纵横比 87

5.2.3　整体合并 89

5.2.4　合并节点 90

5.2.5　交换边 90

5.2.6　匹配节点 91

5.2.7　重新划分网格 91

5.2.8　插入节点 92

5.2.9　移动节点 93

5.2.10　对齐节点 94

5.2.11　单元取向 94

5.2.12　其他网格修复工具 95

5.3　网格诊断与修复实例 102

第6章 建模工具 108

6.1 菜单操作 108

6.2　节点的创建 109

6.2.1　通过坐标系创建节点 109

6.2.2　在已有两节点之间创建节点 109

6.2.3　平分曲线创建节点 110

6.2.4　偏移创建节点 111

6.2.5 曲线相交创建节点 112

6.3　线的创建 113

6.3.1 两节点创建直线 113

6.3.2　三节点创建圆或圆弧 114

6.3.3　角度创建圆弧 115

6.3.4　节点创建样条曲线 115

6.3.5　连接两曲线来创建曲线 116

6.3.6　断开曲线 116

6.4　曲面的创建 117

6.4.1 通过封闭曲线创建曲面 117

6.4.2　节点创建区域 118

6.4.3　直线创建区域 118

6.4.4　通过拉伸曲线创建曲面 119

6.4.5　通过边界创建孔洞 119

6.4.6　节点创建孔 120

6.5　镶件的创建 120

6.5.1　镶件创建 120

6.5.2　镶件创建实例 121

6.6 局部坐标系（LCS）的创建 121

6.6.1 LCS的创建 122

6.6.2 LCS的创建实例 122

6.7　移动与复制 123

6.7.1　平移 124

6.7.2　旋转 125

6.7.3　三点旋转模型 125

6.7.4　指定比例因子缩放模型 126

6.7.5　镜像创建模型 127

6.8　其他建模工具的应用 127

6.8.1　查询实体 127

6.8.2　型腔复制向导 128

6.8.3　流道系统向导 128

6.8.4　冷却回路向导 129

6.8.5　模具表面向导 129

6.8.6　曲面边界诊断 130

6.8.7　曲面连通性诊断 130

6.8.8　曲面修复工具 130

6.8.9　模型简化 131

第7章 浇注系统的创建 132

7.1　浇注系统介绍 132

7.1.1　浇口的设计 133

7.1.2　分流道的设计 137

7.1.3　浇注系统的建模 138

7.2　自动创建流道系统 139

7.3　浇口的创建 140

7.3.1 点浇口的创建 141

7.3.2　侧浇口的创建 143

7.3.3　潜伏式浇口的创建 145

7.3.4　香蕉形浇口的创建 148

7.4　创建普通浇注系统 151

7.5　热流道浇注系统的创建 157

7.5.1　热流道系统成型介绍 158

7.5.2　热流道浇注系统的创建实例 159

第8章 冷却系统的创建 163

8.1　冷却系统介绍 163

8.1.1　冷却系统的冷却效果及影响因素 163

8.1.2　冷却系统的设计 164

8.1.3　冷却系统构件的建模 170

8.2　冷却系统的创建 170

8.2.1 自动创建冷却系统 170

8.2.2　手动创建冷却系统 171

8.3　喷流式冷却系统的创建 177

8.4　挡板式冷却系统的创建 182

8.5　加热系统的创建 186

8.5.1　加热系统的设计 187

8.5.2　加热系统的创建 188

第9章 分析类型及材料选择 190

9.1　选择分析类型 190

9.2　选择材料 191

9.2.1　材料的搜索 192

9.2.2　显示材料属性 193

9.2.3　材料的比较 201

9.2.4　材料的数据及使用方法报告 202

第10章 浇口位置分析 203

10.1　浇口位置介绍 203

10.1.1　浇口的作用 203

10.1.2　浇口位置的设计 203

10.1.3 AMI浇口位置分析 205

10.2　浇口位置分析工艺参数设置 205

10.3　浇口位置应用实例 207

10.3.1　分析前处理 207

10.3.2　分析处理 210

10.3.3　浇口位置分析结果 210

第11章 成型窗口分析 214

11.1　概述 214

11.2　成型窗口分析工艺条件设置 214

11.3　成型窗口分析实例 217

11.3.1　分析前处理 217

11.3.2　分析计算 218

11.3.3　成型窗口分析结果 219

第12章 充填分析 222

12.1　充填分析简介 222

12.2　充填分析工艺条件设置 223

12.3　注射工艺条件高级设置 226

12.4　充填分析结果 231

12.5　充填分析应用实例 235

12.5.1　初始充填分析方案 235

12.5.2　初始充填分析结果 238

12.5.3　优化充填分析方案 242

12.5.4　优化后充填分析结果 244

第13章 流动分析 245

13.1　流动分析简介 245

13.1.1　充填＋保压分析的目的 245

13.1.2　工艺参数的定义 246

13.1.3　保压曲线 246

13.2　流动分析工艺参数设置 247

13.3　流动分析结果 249

13.4　流动分析应用实例 250

13.4.1　初始流动分析方案 250

13.4.2　初始流动分析结果 255

13.4.3　优化保压方案 258

第14章 冷却分析 260

14.1　冷却分析简介 260

14.2　冷却分析工艺条件设置 261

14.3　冷却分析结果 262

14.4　冷却分析应用实例 263

14.4.1　初始冷却分析方案 264

14.4.2　初始冷却分析结果 267

14.4.3　优化冷却分析方案 270

第15章 翘曲分析 279

15.1　翘曲分析简介 279

15.1.1　翘曲的分类及产生的原因 279

15.1.2　翘曲分析的目的 283

15.1.3　翘曲分析流程 283

15.2　翘曲分析工艺条件设置 283

15.3　翘曲分析结果 285

15.4　翘曲分析应用实例 286

15.4.1　翘曲分析优化方案1 293

15.4.2　翘曲分析优化方案2 296

第16章 收缩分析 299

16.1　收缩分析简介 299

16.1.1　塑料收缩性 299

16.1.2 AMI收缩分析 301

16.2　收缩分析材料的选择 302

16.3　收缩分析工艺条件设置 306

16.4　收缩分析应用实例 306

16.4.1　分析前处理 307

16.4.2　分析计算 310

16.4.3　流动收缩分析结果解读 312

16.4.4　流动收缩分析优化 315

16.4.5　流动收缩优化分析结果解读 318

第17章 流道平衡分析 322

17.1　流道平衡分析简介 322

17.1.1　流道平衡性 322

17.1.2 AMI流道平衡分析 324

17.2　流道平衡分析约束条件设置 324

17.2.1　工艺条件平衡约束条件的设置 325

17.2.2　流道尺寸约束条件的设置 326

17.3　流道平衡分析应用实例 327

17.3.1 电话听筒上盖浇口位置分析 327

17.3.2　电话听筒下盖浇口位置分析 328

17.3.3　组合型腔的流道平衡初步分析 330

17.3.4　组合型腔的流道平衡初步分析结果解读 337

17.3.5　组合型腔的流道平衡初步优化分析 340

17.3.6　组合型腔的流道平衡优化分析 342

17.3.7　组合型腔的流道平衡优化分析结果解读 344

17.3.8　结论 346

第18章 纤维充填取向分析 347

18.1　纤维充填取向分析简介 347

18.2　纤维充填取向分析结果 348

18.3　纤维充填取向分析应用实例 349

18.3.1　纤维充填取向分析前处理 349

18.3.2　进行分析 353

18.3.3　纤维充填取向分析结果 353

第19章 应力分析 357

19.1　应力分析介绍 357

19.2　应力分析结果 358

19.3　应力分析应用实例 359

19.3.1　应力分析前处理 359

19.3.2　进行分析 363

19.3.3　应力分析结果 363

第20章 气体辅助成型分析 367

20.1　气体辅助成型分析简介 367

20.1.1　气体辅助成型的基本原理 367

20.1.2　气体辅助成型的特点 368

20.1.3　气辅成型工艺控制参数 369

20.1.4 Autodesk Moldflow在气体辅助注射成型中的应用 370

20.2　气体辅助成型分析结果 370

20.3　气体辅助成型分析应用实例 371

20.3.1　气体辅助成型分析前处理 371

20.3.2　进行分析 377

20.3.3　气体辅助成型分析结果 378

20.4　带溢料井的气体辅助成型分析 380

20.4.1　分析前处理 380

20.4.2　进行分析 386

20.4.3　带溢料井的气体辅助成型分析结果 386

第21章 双色注射成型分析 388

21.1 双色注射成型分析简介 388

21.1.1 双色注射成型介绍 388

21.1.2 AMI在双色注射成型中的应用 388

21.2　双色注射成型分析应用实例 389

21.2.1　双色注射成型分析前处理 389

21.2.2　进行分析 395

21.2.3　双色注射成型分析结果 396

第22章 嵌件注射成型分析 399

22.1　嵌件注射成型分析简介 399

22.2　嵌件注射成型分析应用实例 400

22.2.1 嵌件注射成型分析前处理 400

22.2.2　进行分析 405

22.2.3　嵌件注射成型分析结果 406

第23章 实验设计和工艺优化分析 407

23.1　实验设计分析 407

23.1.1　实验设计分析简介 407

23.1.2　实验设计（充填）分析 408

23.1.3　实验设计（充填＋保压）分析 413

23.2　工艺优化分析 416

23.2.1　工艺优化（充填）分析简介 416

23.2.2　工艺优化（充填）分析 417

23.2.3　工艺优化（充填＋保压）分析 421

第24章 显示器面板的工艺参数优化 424

24.1　显示器面板实例介绍 424

24.2　初始流动分析 424

24.2.1　分析前处理 424

24.2.2　分析运算 436

24.2.3　分析结果 437

24.3　优化后的流动分析 438

24.3.1　分析前处理 438

24.3.2　分析运算 439

24.3.3　分析结果 439

24.4　初始冷却＋流动＋翘曲分析 441

24.4.1　分析前处理 441

24.4.2　分析运算 447

24.4.3　方案1分析结果 449

24.5　冷却＋流动＋翘曲分析优化方案 454

24.5.1　分析前处理 454

24.5.2　分析运算 455

24.5.3　方案2的分析结果 456

24.6　分析结果报告输出 459