1 引言 1
1.1 一种历史观点 1
1.2 柔性制造系统设计概述 3
1.3 制造系统 7
1.4 柔性制造 9
2 制造系统的发展 12
2.1 专业化的来临 12
2.2 大量生产的起始 14
2.3 传输机和连续加工线 18
2.4 批量生产 26
2.5 小结 36
参考文献 37
3 柔性制造系统——它们的发展和利益 39
3.1 早期集成系统 39
3.2 早期柔性系统 47
3.3 对柔性的探讨 64
3.4 柔性制造系统的优点 69
3.5 柔性制造系统的难题 78
参考文献 79
4 托具、夹具和机床 82
4.1 引言 82
4.2 用于棱体件的托具 82
4.3 用于棱体件的夹具 88
4.4 用于回转件的托具及夹具 94
4.5 用于加工棱体件的机床 98
4.6 用于回转件的机床 109
参考文献 112
5 工件运贮及系统配置 113
5.1 工件运贮设备 113
5.2 辊道式传送装置 115
5.3 机床的往复传送器和系统存贮 121
5.4 导向车（Tow Carts） 127
5.5 轨道车 130
5.6 自动导向车 135
5.7 货栈吊车 142
5.8 机器人 145
5.9 从“自动化岛”建立柔性系统 147
参考文献 152
6 系统管理和发展现状 154
6.1 引言 154
6.2 柔性制造系统的控制 154
6.3 柔性制造系统的人员配置 163
6.4 刀具管理 169
6.5 精度控制 175
6.6 发展中FMS的前景 178
6.7 小结 190
参考文献 193
7 柔性制造系统设计中的仿真和分析 195
7.1 引言 195
7.2 设计师进退两难 197
7.3 解决设计师难题的模型化方法 198
7.4 模型可对所需的资源进行评定 201
7.5 FMS的环境 203
7.6 建模方法的集成化 204
参考文献 205
8 仿真建模 207
8.1 FMS仿真建模的三种途径 207
8.2 网络仿真建模 210
8.3 数据驱动仿真程序 223
8.4 仿真数据库 232
8.5 利用基本编程语言仿真 233
8.6 用于FMS设计的仿真程序比较 235
8.7 小结 236
参考文献 237
9 排队网络建模 241
9.1 引言 241
9.2 n—o—q模型和仿真的关系 242
9.3 经典n—o—q法 246
9.4 平均值分析：第二种n—o—q法 258
9.5 运行分析法实施n—o—q模型 262
9.6 小结 265
参考文献 270
10 借助“排队网络分析”进行柔性制造系统设计 272
10.1 引言 272
10.2 “粗略”（Rough—Cut）的FMS设计 272
10.3 有关n—o—q模型性能评估的灵敏度 288
10.4 灵敏度结果的解释 291
10.5 借助灵敏度的数据帮助FMS的设计 292
10.6 小结 295
参考文献 296
11 FMS设计仿真 298
11.1 基于FMS的n—o—q模式的仿真模式 298
11.2 设计中的不可控因素 308
11.3 FMS中U因素的类型 309
11.4 FMS设计中对U因素的考虑 310
11.5 说明U因素的试验设计 311
11.6 在不确定状态下的仿真输出分析 311
11.7 借助仿真的自动化设计 317
11.8 仿真图象输出 329
11.9 FMS设计中仿真的使用前景 332
参考文献 332
12 FMS设计的常规方法 335
12.1 引言 335
12.2 线性规划 337
12.3 FMS设计与控制中的MP问题 338
12.4 FMS工艺制订问题的线性规划法 350
12.5 小结 356
参考文献 356
13 FMS的经济性论证 358
13.1 引言 358
13.2 柔性制造模型 362
13.3 辅助经济性论证的模型 364
13.4 柔性论证 375
13.5 经济性论证：一个异议观点 377
13.6 小结 377
参考文献 378
14 人工智能在FMS设计中的应用 380
14.1 引言 380
14.2 LISP语言 380
14.3 PROLOG语言 382
14.4 专家系统 387
14.5 在FMS设计和控制方面的专家系统 389
14.6 AI语言的集成状况 394
14.7 小结 395
参考文献 396