绪论 1
第一章 机械制造工艺的基本概念 3
1-1 生产过程与工艺过程 3
一、生产过程 3
二、工艺过程 3
1-2 工艺过程的组成 4
一、工序 4
二、安装 5
三、工位 5
四、工步 5
1-3 工艺规程及其作用 7
一、工艺规程 7
二、工艺规程的作用 7
1-4 生产类型及其工艺特征 7
一、生产纲领和生产类型 7
二、生产类型的工艺特点 9
1-5 工件的装夹 11
一、工件的定位、夹紧和装夹 11
二、工件装夹的方式 11
1-6 基准 12
一、设计基准 12
二、工艺基准 12
第二章 机械加工工艺规程的设计 15
2-1 概述 15
一、设计机械加工工艺规程的原则 15
二、设计工艺规程的原始资料 15
三、机械加工工艺文件的格式 15
四、设计机械加工工艺规程的程序 16
2-2 零件图的分析研究 20
一、认识零件 20
二、审查图纸 20
2-3 工艺过程设计 24
一、毛坯的选择 24
二、定位基准的选择 27
三、零件加工方法的选择 32
四、加工顺序的安排 34
五、工序的组合——集中与分散 39
六、机床和工艺装备的选择 40
2-4 工序设计 41
一、加工余量的确定 41
二、工序尺寸的计算 45
三、工序图的绘制 52
四、切削用量和时间定额的确定 53
2-5 设计零件机械加工工艺规程举例 54
一、零件的主要加工表面和技术要求 55
二、工艺过程设计 55
三、工序设计 56
四、填写工艺文件 57
第三章 机械加工精度 58
3-1 机械加工精度的基本概念 58
3-2 影响加工精度的因素 58
一、原理误差 59
二、工艺系统的几何误差 59
三、调整误差和装夹误差 64
四、工艺系统受力变形 65
五、工艺系统受热变形 72
六、工件内应力引起的变形 77
七、测量误差 79
3-3 保证和提高加工精度的途径 80
一、直接减小原始误差 80
二、补偿或抵消原始误差 80
三、转移原始误差 81
四、分化原始误差（又称误差分组） 82
五、“就地加工” 82
六、均化原始误差（又称误差平均法） 83
3-4 加工误差的统计分析 84
一、加工误差的性质 84
二、统计分析方法 84
第四章 机械加工的表面质量 97
4-1 加工表面质量概述 97
一、表面质量的含义 97
二、表面质量对产品性能的影响 97
三、机械加工表面质量的研究内容 99
4-2 表面物理机械性能的变化及改善措施 99
一、工件表层加工硬化 99
二、改善表面金相组织变化的工艺措施 100
三、表面残余应力和磨削裂纹 102
4-3 表面强化工艺 104
一、滚压加工 104
二、挤孔 105
三、喷丸 105
4-4 机械加工过程中的振动 106
一、自由振动 106
二、受迫振动（强迫振动） 107
三、自激振动（颤振） 108
第五章 提高劳动生产率的措施和工艺方案的经济性分析 113
5-1 提高机械加工生产率的途径 113
一、缩减单件时间 113
二、采用先进工艺方法 115
三、多机床看管 116
四、采用成组工艺 117
五、采用高效和自动化加工 117
5-2 成组工艺 118
一、概述 118
二、成组工艺的分类编码 118
三、成组工艺设计 126
四、成组工艺的生产组织形式 128
5-3 高效和自动化加工 129
一、大批大量生产自动化的途径 129
二、多品种中小批生产自动化的途径 130
5-4 计算机辅助工艺规程设计（CAPP） 140
一、概述 140
二、CAPP的基本原理与方法 140
三、CAPP举例 143
5-5 工艺过程的经济性分析 145
一、生产成本和工艺成本 145
二、工艺方案的经济性对比 146
第六章 轴类零件加工工艺 148
6-1 概述 148
一、轴类零件的功用、分类和结构特点 148
二、轴类零件的技术条件 148
三、轴类零件的装夹 149
6-2 外圆表面的加工 152
一、外圆表面加工方案的选择 152
二、外圆表面的精密加工 153
6-3 外花键的加工 159
6-4 细长轴的加工 160
一、细长轴的结构和工艺特点 160
二、加工中防止变形和振动的措施 160
6-5 轴类零件的质量分析 162
一、外圆磨削表面的缺陷及防止 162
二、车削、磨削细长轴的缺陷和防止 164
三、圆锥面加工的缺陷和解决方法 164
6-6 轴类零件的精度检验 164
一、形状精度检验 164
二、尺寸精度检验 164
三、位置精度检验 165
四、圆锥面的检验 165
6-7 制订轴类零件工艺的举例 166
一、零件的作用和主要技术要求 166
二、工艺过程设计 166
三、工序余量和工序尺寸 168
6-8 螺纹和丝杠加工 169
一、螺纹加工方法的选择 169
二、丝杠的技术要求、工艺特点和材料 170
三、丝杠加工工艺过程分析 171
第七章 套类零件加工工艺 175
7-1 概述 175
一、套类零件的结构特点 175
二、套类零件的技术要求 175
三、套类零件的材料和毛坯 176
四、套类零件的装夹 176
7-2 孔的加工方法 177
一、孔加工方案的选择 177
二、孔的精密加工 177
7-3 套类零件的主要工艺问题和解决办法 181
一、保证各面对内孔轴线位置精度的方法 181
二、防止工件加工变形的方法 182
7-4 套类零件的精度检验 183
一、孔的尺寸精度和形状精度检验 183
二、相互位置精度检验 183
7-5 制订套类零件工艺的举例 184
一、零件的作用和主要技术要求 184
二、毛坯的选择 185
三、定位基准的选择 185
四、工艺路线的拟定 185
五、加工余量和工序尺寸 185
第八章 箱体零件加工工艺 187
8-1 概述 187
一、箱体零件的功用、结构特点和材料 187
二、箱体零件的技术要求和主要工艺问题 187
三、箱体零件的结构工艺性 189
四、箱体零件的装夹 190
8-2 平面的加工 192
一、平面加工方案的选择 192
二、平面的精密加工 192
8-3 箱体类零件的孔系加工 194
一、平行孔系的加工 195
二、同轴孔系的加工 199
三、交叉孔系的加工 200
8-4 孔系加工精度分析 201
一、悬臂镗镗杆受力变形的影响 201
二、镗孔方式的影响 202
三、镗杆与导向套精度的影响 202
四、切削热和夹压力的影响 203
8-5 箱体零件的检验 203
一、平面度和直线度的检验 203
二、孔距精度和相互位置精度的检验 204
8-6 箱体类零件工艺的制订 205
一、拟定箱体工艺过程的原则 205
二、定位基准的选择 206
三、制订箱体零件工艺的举例 207
第九章 齿轮加工工艺 209
9-1 概述 209
一、齿轮的技术要求 209
二、齿轮的材料和毛坯 211
9-2 圆柱齿轮的加工 211
一、齿坯加工 211
二、滚齿 212
三、插齿 220
四、剃齿 220
五、磨齿 222
六、珩齿 224
七、冷挤齿轮 225
八、研齿 225
九、齿端加工 226
9-3 圆柱齿轮工艺规程的制订 226
一、齿形加工方案的选择 226
二、热处理工序的安排 227
三、修整基准的方法 228
四、制订齿轮零件工艺举例 228
9-4 蜗轮副加工工艺 230
一、概述 230
二、蜗轮的典型工艺过程 231
三、蜗轮的齿形加工 232
第十章 凸轮加工工艺 235
10-1 概述 235
一、凸轮的功用、类型和结构特点 235
二、凸轮的技术要求 235
三、凸轮的材料和毛坯 236
10-2 凸轮型面的加工 236
一、直接加工法 237
二、仿形法 240
10-3 凸轮加工工艺实例 242
第十一章 微波元件加工工艺 245
11-1 概述 245
一、微波元件的功用、类型和结构特点 245
二、微波元件的技术要求 246
三、微波元件的工艺特性 248
11-2 波导元件的加工工艺 248
一、直波导的加工 248
二、弯波导的加工 249
三、扭波导的加工 252
11-3 腔体的加工工艺 253
一、腔体的结构特点 253
二、腔体工艺过程的拟定 254
11-4 银钎焊工艺在微波元件工艺中的应用 256
一、银钎焊工艺的特点 256
二、银钎焊的工艺过程 256
三、银钎焊工艺过程中的有关问题 256
第十二章 特种加工 260
12-1 电加工 260
一、电化学加工 260
二、电腐蚀加工 263
三、电子束加工 266
12-2 超声机械加工 267
一、基本原理 268
二、超声机械加工的特点和应用 268
12-3 激光加工 269
一、激光及其特性 269
二、激光加工的基本原理 270
三、激光加工的特点和应用范围 270
第十三章 装配工艺 271
13-1 概述 271
一、装配的概念 271
二、机械装配精度 271
三、装配工作的基本内容 272
13-2 装配尺寸链分析 273
一、装配尺寸链的概念 273
二、装配尺寸链的建立 274
三、装配尺寸链组成的最短路线原则 275
13-3 保证装配精度的方法 275
一、完全互换法 275
二、概率法（不完全互换法） 277
三、分组选配法 280
四、修配法 282
五、调节法 285
13-4 装配工艺规程的制订 289
一、产品分析 289
二、确定装配组织形式 289
三、确定装配顺序、绘制装配工艺系统图 290
四、装配方法的选择 291
五、装配工序的划分与设计 292
六、填写装配工艺文件 292
七、制订产品检测与试验规范 292
参考文献 295