第一章机械制造工艺的基本概念 1
§1-1生产过程和工艺过程 1
目 录 1
§1-2机械加工工艺过程的组成 2
一、工序 2
二、安装 2
三、工位 2
四、工步 3
一、单件生产 4
二、大量生产 4
§1-3生产类型及工艺特点 4
五、走刀 4
三、成批生产 5
§1-4工件的安装方式 5
§1-5基准的概念及分类 7
一、设计基准 8
二、工艺基准 9
第二章机械加工质量 12
§2-1概述 12
一、机械加工质量的基本概念 12
二、获得规定的加工精度的方法 14
一、加工原理误差 15
二、机床、刀具及夹具的制造误差与 15
磨损 15
§2-2影响加工精度的工艺因素 15
三、工件的安装误差 18
四、工艺系统的受力变形 20
五、工艺系统的热变形 24
六、工件内应力的影响 26
§2-3加工误差分析 28
一、加工误差的分类 28
七、度量误差和调整误差 28
二、加工精度的统计分析法 29
§2-4表面质量的形成及影响 35
因素 35
一、表面不平度的形成原因 35
二、影响表面不平度的工艺因素 37
三、表层金属物理机械性能的变化 41
§2-5加工质量对零件使用性能 43
的影响 43
一、对零件耐磨性的影响 43
二、对零件疲劳强度的影响 44
四、对零件配合性质的影响 45
三、对零件抗腐蚀性的影响 45
§2-6各种加工方法所能达到的 46
经济精度和表面粗糙度 46
一、经济精度 46
二、表面粗糙度 46
第三章尺寸链的原理及其应用 52
§3-1尺寸链的基本概念 52
一、尺寸链的概念与组成 52
二、尺寸链计算的基本公式 55
精度的几种方法 61
§3-2应用装配尺寸链保证装配 61
一、完全互换法 62
二、分组互换法 69
三、调整法 70
四、修配法 72
§3-3加工余量与工序尺寸 76
一、加工余量的基本概念 76
二、影响工序余量的因素 77
三、工序余量、工序尺寸和公差的确定 78
§3-4工艺尺寸链的应用 81
一、有关保证设计尺寸的工艺尺寸换算 81
二、工艺尺寸计算 85
三、校验设计尺寸标注的合理性 88
第四章典型表面的加工方法 92
§4-1外圆面的加工 92
一、外圆面的车削 92
二、外圆面的磨削 94
三、外圆面的光整加工 99
§4-2孔加工 100
一、钻孔 100
二、扩孔 100
三、铰孔 101
四、镗孔 102
五、拉孔 105
六、珩磨孔 106
§4-3平面的加工 107
一、铣平面 108
二、拉平面 110
三、磨平面 111
四、平面的光整加工 112
§4-4表面的冷压加工 112
一、冷压加工的形式 112
二、曲轴轴颈圆角的滚压加工 114
一、组合机床及其自动线的概念 116
§4-5高效、自动化加工及成组 116
技术的基本概念 116
二、数控机床的概念 121
三、成组技术的概念 125
第五章机床夹具 129
§5-1机床夹具的基本概念 129
一、机床夹具的组成 129
二、机床夹具的作用 130
三、机床夹具的分类 131
§5-2工件的六点定位原则 133
一、概述 133
二、定位方式对自由度的限制 134
三、限制自由度的实例 137
四、欠定位与超定位 139
§5-3工件的定位与定位元件 140
一、工件的定位精度 140
二、定位元件 144
三、工件的双孔定位 149
四、一般定位形式的定位误差示例 156
五、夹具对机床、刀具对夹具的定位 156
六、工件加工允差的分配 160
七、定位方案的设计示例 161
二、夹紧力的选择 164
§5-4工件的夹紧和夹紧机构 164
一、夹紧机构的组成及工作要求 164
三、夹紧机构 165
§5-5钻、镗类机床夹具及铣床 172
夹具 172
一、钻、镗类机床夹具 172
二、铣床夹具 177
§5-6夹具总图及零件图的绘制 179
一、夹具设计的步骤和方法 179
二、夹具总图的绘制 180
三、夹具零件图的绘制 181
第六章内燃机的结构工艺性 182
§6-1铸、锻件的结构工艺性 182
一、铸件的结构工艺性 182
二、锻件的结构工艺性 183
§6-2零件结构的机械加工工 183
艺性 183
一、正确标注尺寸、公差、表面粗糙度及技术条件 183
二、零件结构要便于提高生产率 184
三、零件结构要便于加工 184
一、分为独立的装配单元 185
§6-3零、部件的装配工艺性 185
四、减少切削加工量 185
五、加强零件的刚性 185
二、装配基面的确定 186
三、减少装配时的修配工作和机械加工 186
四、要便于装配和拆卸 186
五、减少装配尺寸链的环数 186
第七章机械加工工艺规程的制定 187
§7-1机械加工工艺规程 187
一、概述 187
二、制定工艺规程的原始资料和程序 188
一、零件图纸的审查 190
§7-2零件图纸的工艺分析 190
二、零件加工工艺分析 191
三、零件的结构工艺性分析 194
§7-3毛坯的选择和毛坯图 194
一、选定毛坯制造方法及提出制造要求 194
二、毛坯制造方法的改进和毛坯精度的提高 195
三、毛坯图 195
§7-4工艺路线的制定 195
一、表面加工方法的选择 196
二、定位基准的选择 201
三、工序的集中与分散 204
五、加工顺序的安排 206
四、加工阶段的划分 206
§7-5生产率和时间定额 211
一、时间定额 211
二、工艺过程的技术经济分析 212
三、提高劳动生产率的基本途径 212
一、连杆的主要技术要求 214
二、连杆的机械加工工艺过程 214
§8-1连杆的制造 214
第八章内燃机典型零件的制造 214
三、连杆的主要工序 217
§8-2曲轴的制造 223
一、曲轴的主要技术要求 223
二、曲轴的机械加工工艺过程 224
三、曲轴的主要工序 227
§8-3机体的制造 235
一、机体的主要技术要求 235
二、机体的机械加工工艺过程 236
三、机体的主要工序 239
参考文献 244