目录 1
第一章 机械加工工艺规程的制订 1
§1-1 概述 1
一、生产过程和工艺过程 1
二、机械加工工艺过程 1
三、生产纲领和生产类型 3
四、工艺规程及其作用 4
§1-2 制订工艺规程的原则、原始资料及程序 9
一、制订工艺规程的原则 9
二、制订工艺规程的原始资料 9
三、制订工艺规程的程序 9
§1-3 零件的工艺分析 10
一、零件技术要求的审查 10
二、零件结构工艺性的审查 10
一、毛坯的选择 12
§1-4 毛坯的选择和毛坯图 12
二、毛坯图 14
§1-5 定位基准的选择 14
一、基准的概念及分类 14
二、定位基准的选择原则 16
§1-6 工艺路线的拟订 17
一、表面加工方法的选择 17
二、加工顺序的安排 20
三、工序的集中与分散 25
§1-7 确定加工余量及工序尺寸和公差 26
一、加工余量的确定 26
二、确定工序尺寸和公差 28
§1-8 工艺尺寸链 29
一、工艺尺寸链的定义和特征 29
二、尺寸链的组成 30
三、工艺尺寸链图的作法 30
四、尺寸链的基本计算式 31
五、工艺尺寸链的分析和计算 33
§1-9 工艺过程的技术经济分析 40
一、时间定额 40
二、工艺成本和工艺方案经济性 41
第二章 机械加工精度 45
§2-1 概述 45
一、加工精度的基本概念 45
二、产生加工误差的因素 45
§2-2 工艺系统的几何误差 46
一、加工原理误差 46
二、机床的制造误差与磨损 46
三、刀具、夹具误差及工件的定位误差 50
四、调整误差 51
§2-3 工艺系统受力变形所引起的加工误差 52
一、基本概念 52
二、机床部件的刚度 53
三、工艺系统受力变形对加工精度的影响 55
四、减小工艺系统受力变形的措施 64
§2-4 工艺系统热变形所引起的加工误差 65
一、概述 65
二、机床的热变形 65
三、工件的热变形 67
四、刀具的热变形 69
§2-5 工件内应力所引起的变形 70
一、热应力 70
二、塑变应力 71
三、组织应力 71
§2-6 加工误差的统计分析法 71
一、加工误差的统计性质 72
二、分布曲线法和点图法 72
一、直接减小原始误差法 81
二、误差补偿或抵消法 81
§2-7 提高加工精度的措施 81
三、误差转移法 82
四、就地加工法 82
五、误差分组法 82
六、误差平均法 83
第三章 机械加工表面质量 85
§3-1 表面质量的基本概念 85
一、表面质量的主要内容 85
二、表面质量对零件使用性能的影响 85
§3-2 机械加工影响表面质量的因素 86
一、机械加工影响表面粗糙度的因素 86
二、机械加工影响表面物理机械性能的因素 86
§3-3 精密加工、光整加工和表面强化工艺 92
一、精密加工和光整加工 92
二、表面强化 95
一、强迫振动 96
§3-4 机械加工振动 96
二、自激振动 100
第四章 典型零件加工 110
§4-1 箱体加工工艺 110
一、整体式箱体加工工艺分析 110
二、剖分式箱体加工工艺过程简介 116
三、箱体的孔系加工 118
四、浮动镗刀加工 120
§4-2 主轴加工工艺 120
一、主轴的功用与技术要求 120
二、主轴的材料及热处理 123
三、C6150车床主轴工艺过程的制订 123
四、轴类零件的几个主要工序的工艺分析 127
一、丝杠的功用与技术要求 127
§4—3丝杠加工工艺 129
二、丝杠（细长轴）车削加工的特点 129
三、丝杠螺纹的车削加工 135
五、典型丝杠加工工艺过程的制订 137
四、旋风铣削螺纹 137
六、丝杠螺距误差分析 139
§4-4 圆柱齿轮加工 142
一、概述 142
二、齿形加工方法 144
三、滚齿加工精度分析 149
四、圆柱齿轮加工工艺过程分析 154
第五章 提高劳动生产率的途径 161
§5-1 提高机械加工生产率的工艺措施 161
一、缩减单件时间定额 161
二、采用先进工艺 164
§5-2 实行高效及自动化加工 164
一、自动机床及简易程控机床 164
§5-3 成组技术 165
一、概述 165
三、加工中心机床（或称加工中心） 165
二、数控机床 165
二、成组技术的分类方法 166
三、成组技术的工艺准备工作 171
四、成组技术的优越性 174
第六章 装配尺寸链 175
§6-1 概述 175
§6-2 完全互换法 176
§6-3 不完全互换法 178
§6-4 分组选配法 181
§6-5 修配法 183
§6-6 调整法 185
一、可动调整法 185
二、固定调整法 185
三、误差抵消调整法 188
附录 思考题与习题 190